一种钢箱梁卸载装置的制作方法

本实用新型属于钢箱梁施工技术领域，具体而言，涉及一种钢箱梁卸载装置。

背景技术：

钢箱梁卸载是施工中关键工序，其目的是拆除施工过程中用于钢箱梁支撑的支架或胎架，由拼装、焊接过程中的支架受力，最终转换为钢箱梁结构的自身承重，使梁体与支架彻底脱离，并保持钢箱梁的标高和成桥后的线性与设计尺寸、形状一致。

钢箱梁卸载工序是在钢箱梁拼装焊接完成后进行，在卸载过程中，要求各个支撑点，依照合理的顺序、分步骤、分区域协调一致、同步降低支撑力直至拆除，保证钢箱梁受力均衡和平稳过渡，避免发生较大变形和突然冲击，造成结构内应力不均，导致结构损伤甚至破坏桥梁线型。

现有技术常用气割切缝卸载和千斤顶组液压油泵集中供油卸载。气割切缝卸载，在卸载之前先在钢箱梁纵腹管位置正下方的每组支撑体系(胎架)的横梁上设置千斤顶，千斤顶布设在横梁1/3、2/3位置，将同一个卸载区域的所有千斤顶同时顶紧，然后用气焊切割支架横梁上的支点，所有的支点切割掉一个等高距离，再同时操作千斤顶下降同样的高度；间隔一段时间使钢箱梁下沉后的内应力达到平衡，再次切割掉所有支点一个等高，同样操作支撑千斤顶使梁体下沉；通过逐次切割支点、调整千斤顶，直至梁段不再下降为止。该方法操作简单，不需要另外增加资源，一般的施工现场都可做到，但其施工精准度不高，一般只在中小型桥梁施工中采用。

千斤顶组液压油泵集中供油卸载，将液压千斤顶布置在支架支点附近的承重位置，每个卸载区域的千斤顶组成一组，千斤顶之间油管连通，采用同一个油泵集中供油，同步顶升梁体与支点脱离，支撑牢靠后拆除支点，用千斤顶受力代替支点支撑，同一个卸载区域里的支点拆除后，即可进行本区域内的梁段卸载。该方法采用千斤顶组、同一台油泵集中供油，保证各个部位的顶力相等，实现千斤顶组的同步升降，进而达到对顶升与卸载的同步控制，每个支架上千斤顶组有专人控制，在统一指挥下各油泵可以同时开启或关闭，实现了多个千斤顶支撑的同区域梁段的同步下降动作一致，保证卸载过程的精准、高效、平稳过渡等，其缺点是需要投入较大的资源和人力，一般在大型桥梁施工中采用。

通过上述技术可以看出，现有的卸载方式都需要将千斤顶布置在施工支架上是依托支架支撑高空原位拼装法进行钢箱梁卸载的，如果下方没有设置可用来布置千斤顶的支架时，上述方法将无法实施。

技术实现要素：

基于上述现有技术的缺陷，急需解决在没有支架支撑的情况下满足钢箱梁的卸载，在此发明人提出了一种钢箱梁卸载装置；

一种钢箱梁卸载装置，包括：节段悬拼式架桥机、卸载装置、吊杆螺母、第一吊杆，第二吊杆，吊杆连接器、平衡梁、钢箱梁；节段悬拼式架桥机上对称悬挂两组卸载装置，卸载装置通过吊杆螺母固定第一吊杆，第一吊杆连接吊杆连接器上端，吊杆连接器下端连接第二吊杆上端，第二吊杆下端贯穿平衡梁一端，平衡梁通过吊杆螺母固定，平衡梁内侧上表面抵贴钢箱梁。

进一步的，卸载装置由上部套管、下部套管、锁定装置、旋塞式截止阀组成，上部套管套设在下部套管内，上部套管外表面中上部固定锁定装置，下部套管外表面中下部设置旋塞式截止阀。

进一步的，上部套管由圆形外钢管、圆形内钢管、圆形钢板组成，圆形外钢管内套设圆形内钢管，圆形钢板固定在圆形外钢管与圆形内钢管之间的空腔顶部，圆形钢板中部设置通孔，通孔直径小于圆形内钢管的内径。

进一步的，锁定装置由外螺纹、螺母组成，圆形外套管外表面固定设置外螺纹，外螺纹上适配安设圆形螺母。

进一步的，下部套管由圆形外钢管、圆形内钢管、圆形钢板组成，圆形外钢管内套设圆形内钢管，形钢板固定在圆形外钢管与圆形内钢管之间的空腔底部，圆形钢板中部设置通孔，通孔直径与圆形内钢管的内径相同。

进一步的，旋塞式截止阀贯穿圆形外钢管与空腔连通，旋塞式截止阀对称的至少设置2个。

进一步的，上部套管的空腔垂直套设在下部套管开口处的空腔内。

进一步的，锁定装置对称的至少设置4组。

进一步的，卸载装置中部内腔贯穿设置第一吊杆。

进一步的，第一吊杆、第二吊杆、吊杆连接器为金属材质，第一吊杆、第二吊杆、吊杆连接器材质为精轧螺纹钢。

进一步的，吊杆螺母规格为φ50mm，材质为40cr。

进一步的，吊杆连接器规格为φ50mm，材质为40cr。

与现有技术相比，本实用新型提供的一种钢箱梁卸载装置有益效果如下：

1.基于节段悬拼式架桥机而实施，满足单跨钢箱梁各节段拼装、焊接完成后，整体进行卸载的施工工序中，施工质量高标准和人员安全更可靠。

2.卸载装置沙漏与吊杆悬挂系统融合成一体，方便悬挂与卸载之间的工序转换，结构紧凑、空间布局合理、人员操作方便；卸载装置上设置限定下降距离的锁定装置，避免误操作可能带来不良后果发生。

3.卸载装置设置在节段悬拼式架桥机纵横梁内，卸载操作在封闭、可靠的空间中完成，操作人员的安全性得到有效保证。

4.卸载装置通过旋塞式截止阀开启数量及开启角度控制出沙量，进而控制吊杆的下降速度，使同一卸载区的下降速度，开始和停止动作统一，有效保证了钢箱梁缓慢、均衡、同步的下降，实现了由外部悬挂受力到钢结构自身承重的平稳转化。

5.吊杆分成两节，用吊杆连接器进行连接。可以避免在钢箱梁节段吊装过程中，吊杆穿入节段悬拼式架桥机纵梁安装孔的难度和风险，减少了高空作业时间和安装人员风险。

6.基于钢箱梁卸载装置，平衡梁托举起钢箱梁节段进行安装，梁节是处于左、右、前、后没有限制的自由状态，有利于安装时节间通过拉紧器、千斤顶、压码进行调整与找正。

7.该卸载装置，结构简单、操作简便、能有效控制下沉速度、使卸载过程平稳均衡、同步统一、有序进行，施工质量和人员安全均能得到可靠保证。

附图说明

图1为本实用新型一种钢箱梁卸载装置整体截面图；

图2为本实用新型一种钢箱梁卸载装置卸载装置结构图；

图中标号：1-节段悬拼式架桥机纵梁；2-吊杆螺母；3-卸载装置；4-第一吊杆；5-吊杆连接器；6-第二吊杆；9-平衡梁；10-钢箱梁；11-上部套管，111-圆形外钢管，112-圆形内钢管，113-锁定装置，114-圆形钢板；12-下部套管，121-圆形外钢管，122-圆形内钢管，123-旋塞式截止阀，124-圆形钢板；13-空腔；14内腔；15-通孔；16-通孔，17-空腔。

具体实施方式

如图1、2所示，所述一种钢箱梁卸载装置，包括节段悬拼式架桥机1、卸载装置3、吊杆螺母2、第一吊杆4、第二吊杆6、吊杆连接器5、平衡梁9、钢箱梁10；节段悬拼式架桥机1上对称悬挂两组卸载装置3，卸载装置3通过吊杆螺母2固定第一吊杆4，第一吊杆4连接吊杆连接器5上端，吊杆连接器5下端连接第二吊杆6上端，第二吊杆6下端贯穿平衡梁9一端，平衡梁9通过吊杆螺母2固定，平衡梁9内侧上表面抵贴钢箱梁10。

进一步的，卸载装置3由上部套管11、下部套管12、锁定装置113、旋塞式截止阀123组成，上部套管11套设在下部套管12内，上部套管11外表面中上部固定锁定装置113，下部套管12外表面中下部设置旋塞式截止阀123，上部套管11中下部位套设在下部套管12内。

进一步的，上部套管11由圆形外钢管111、圆形内钢管112、圆形钢板114组成，圆形外钢管111内套设圆形内钢管112，圆形钢板114固定在圆形外钢管111与圆形内钢管112之间的空腔17顶部，圆形钢板114中部设置通孔15，通孔15直径小于圆形内钢管112的内径。

进一步的，圆形外钢管111和圆形内钢管112为无缝钢管，圆形外钢管111和圆形内钢管112壁厚为5mm-10mm，圆形外套管111为φ203×10无缝钢管，圆形内套管112为φ95×6无缝钢管，无缝管标准为热轧结构用无缝钢管gb8162-87，无缝钢管材质为q345b。

进一步的，锁定装置113由外螺纹(图中未示)和圆形螺母(图中未示)组成，圆形外钢管111外表面固定设置外螺纹，外螺纹上适配安设圆形螺母，圆形外钢管111外表面设置刻度量程(单位：mm)与锁定装置113配合使用，圆形螺母为两个。

进一步的，下部套管12由圆形外钢管121、圆形内钢管122、圆形钢板124组成，圆形外钢管121内套设圆形内钢管122，形钢板124固定在圆形外钢管121与圆形内钢管122之间的空腔13底部，圆形钢板124中部设置通孔16，通孔16直径与圆形内钢管122的内径相同，圆形外钢管121和圆形内钢管122为无缝钢管，圆形外钢管121和圆形内钢管122壁厚为5mm-10mm，圆形外钢管121为φ219×8无缝钢管，圆形内钢管122为φ83×5无缝钢管。无缝管标准为热轧结构用无缝钢管gb8162-87，无缝钢管材质为q345b。

进一步的，旋塞式截止阀123贯穿圆形外钢管121与空腔13连通，旋塞式截止阀123对称的至少设置2个，旋塞式截止阀123对称设置为6个。

进一步的，上部套管11的空腔17垂直套设在下部套管12开口处的空腔13内，空腔13中填充中细型河沙，通过旋塞式截止阀123控制河沙的流速，锁定装置113控制上部套管11下降的极限位置，防止下降距离不一致。

进一步的，锁定装置113对称的至少设置4组。

进一步的，卸载装置3中部内腔14贯穿设置第一吊杆4。

进一步的，第一吊杆4、第二吊杆6、吊杆连接器5为金属材质，第一吊杆4、第二吊杆6、吊杆连接器5材质为精轧螺纹钢，第一吊杆4和第二吊杆6直径为50mm，第一吊杆4和第二吊杆6强度等级为psb930级精轧螺纹钢。

进一步的，吊杆螺母2规格为φ50mm，材质为40cr。

进一步的，吊杆连接器5规格为φ50mm，材质为40cr。

以上所述仅为本实用新型选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。