液压起拔道器用柱塞座的制作方法

本实用新型涉及液压起拔道器的技术领域，特别涉及一种液压起拔道器用柱塞座。

背景技术：

在授权公告号为cn205603985u的中国专利公开了一种铁道用液压起拨道器，其包括基座、油缸座、油缸、油箱和起拨道机构。油缸座右侧内部装设有卸压阀总成。油缸座上方一侧装设有安全阀和补油阀。油缸座的上方前后分别装设有第一单向阀组件和第二单向阀组件。第一和第二单向阀组件中的第一和第二单向阀座的上方分别设置有第一和第二柱塞。第一柱塞和第二柱塞通过连杆机构连接，油缸座右侧面上装设有顺序阀总成。油缸的油缸套的后端装入油缸座前端面上的油缸插槽内，起拨道机构包括拨杆和起道轮。

上述现有技术中的油缸通过一手动驱动的柱筛泵来带动，而由于手动操作的效率较低且操作非常费力，因此，希望对其进行改进，使其能够实现自动操作，在对其改进过程中，需要对现有的油缸座和油路结构进行优化设计。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种液压起拔道器用柱塞座，使其能够适用于自动化控制油缸启停的液压起拔道器使用。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种液压起拔道器用柱塞座，包括柱塞座主体和封盖，所述柱塞座主体与封盖间形成有安装腔室，所述柱塞座主体远离封盖的一端端面上形成有与安装腔室连通的轴孔，所述封盖上设置有与安装腔室连通的油口；所述封盖的下方的柱塞座主体上设置有连接凹孔，所述安装腔室与连接凹孔底部的中心位置通过一送油通道连通，所述安装腔室内设置有吸油阀腔，所述吸油阀腔与连接凹孔底部的偏离中心位置间通过一吸油通道连通；所述柱塞座主体的侧壁上设置有泄压阀腔，所述泄压阀腔的底端设置有一与吸油通道连通的连接通道，所述泄压阀腔侧壁上开设有回油通道，所述回油通道的另一端向封盖所在端面延伸贯穿柱塞座主体或同时贯穿柱塞座主体和封盖。

如此设置，安装腔室用于供柱塞泵安装，而柱塞座主体和封盖的分体设计使得柱塞泵能够正常安装，另一端的轴孔使得柱塞泵能够与电机进行连接。送油通道用于将油送入小活塞中，而吸油通道则是在小活塞带动活塞动作后形成负压时，能够快速将油补入到活塞中，吸油阀腔中安装吸油单向阀可以避免油液发生回流。而泄压阀腔用于安装泄压阀，当泄压阀不打开时，回油通道封闭，反之回油通道与吸油通道和送油通道连通，将小活塞和活塞中油送回到油箱中。

进一步优选为：所述连接凹孔底部的偏离中心位置设置有一进油阀腔，所述进油阀腔与送油通道连通。

可以在进油阀腔中安装限压阀，如此设置，首先，可以优化泄压阀结构，使泄压阀处于非泄压状态时，可以使得回油通道和送油通道间隔断开。如此，在工作初期，限压阀关闭，柱塞泵将油液全部送入到小活塞中，使小活塞中油液快速填充，从而能够使活塞快速产生负压，保证油缸初始时能够产生非常快速的响应，而后期由于小活塞中油液填充满后，在油压和活塞内部负压共同作用下，限压阀会打开，柱塞泵将油送入活塞中，提高活塞的后期动作速度，从而使活塞整体的伸出速度都比较快。

进一步优选为：所述柱塞座主体的侧壁上开设有限压通道，所述限压通道与进油阀腔和送油通道连通。

如此设置，通过限压通道的设置，实现油阀腔和送油通道间的连通，且加工较为简单、方便。

进一步优选为：所述吸油通道包括竖直段和水平段，所述竖直段向上贯穿柱塞座主体，所述水平段一端向外延伸贯穿柱塞座主体，所述竖直段与安装腔侧壁间相切、并于相切点处相互连通，所述竖直段贯穿泄压阀腔。

如此设置，将回油通道设置成竖直和水平两段的结构，便于加工，并且能够实现安装腔室与连接凹孔中心之间的连通。

进一步优选为：所述吸油通道上端向上延伸贯穿柱塞座主体。

如此设置，便于吸油通道的加工。

进一步优选为：所述吸油通道的上端开口端设置有安全阀腔，所述安全阀腔的侧壁上开设有排油通道，所述排油通道的另一端向封盖所在端面延伸贯穿柱塞座主体或同时贯穿柱塞座主体和封盖。

如此设置，可以在安全阀腔中安装安全阀，用于保证油路的液压不会过高，当液压国高时，安全阀即可打开，将油送通过排油通道送回到油箱中。

进一步优选为：所述安装腔室的侧壁上设置有一环形的连接腔，所述竖直段与连接腔连通。

如此设置，确保柱塞泵在高速转动过程中，一直能够保持想连接腔内供油，从而可以使其正常供油。

进一步优选为：所述柱塞座主体顶端开设有一与连接腔连通的一检测通道，所述柱塞座主体背对封盖的一端端面上设置有插口，所述插口底端与检测通道连通。

如此设置，用于与压力表连接，实时监测工作时的压力状态。

进一步优选为：所述封盖上设置有供油通道和与安装腔室连通的油腔，所述供油通道一端与油腔连通、另一端于封盖端面的底部位置上形成所述油口，所述供油通道与油腔连通的一端向上贯穿封盖顶部。

如此设置，供油通道设置使油口位置能够设置的较低，而供油通道上端贯穿的设置，便于供油通道的加工。

进一步优选为：所述油腔下方开设有连通孔，所述连通孔与供油通道连通。

如此设置，连通孔设置用于更好的给吸油通道供油，降低柱塞泵所产生的干扰。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、集成化设置，所有的通道全部设置在柱塞座上；

2、结构设计合理，加工方便；

3、油路设计合理，且进油阀腔的设置可以对泄压阀进行优化，从而使得工作时油缸具有更快的响应速度。

附图说明

图1是本实施例的结构示意图；

图2是本实施例的爆炸结构示意图；

图3是本实施例中柱塞泵的结构示意图；

图4是本实施例中柱塞泵的侧剖视图；

图5是本实施例中泵体的结构示意图；

图6是本实施例中柱塞泵的主视图；

图7是本实施例中柱塞泵本体的侧剖视图；

图8是本实施例中油缸和柱塞泵主体的连接结构示意图；

图9是本实施例中柱塞泵主体的结构示意图一，示出了送油通道的结构；

图10是本实施例中柱塞泵主体的结构示意图二，示出了送油通道和进油阀腔的结构；

图11是本实施例中柱塞泵主体的结构示意图三，示出了吸油通道的结构；

图12是本实施例中吸油单向阀的结构示意图；

图13是本实施例的局部剖视图，示出看吸油通道和、送油通道、泄压阀的整体结构；

图14是本实施例中限压阀的结构示意图；

图15是本实施例中泄压阀的剖视图；

图16是本实施例中泄压阀的结构示意图；

图17是本实施例中封盖的结构示意图。

图中，100、基座；200、油缸；210、油缸套；220、活塞；230、小活塞；240、起道轮；250、拨杆；300、油箱；400、柱塞泵；410、柱塞座；411、柱塞座主体；412、封盖；4121、嵌设槽b；4122、收纳槽b；4123、油腔；4124、油口；4125、供油通道；4126、连通通孔；413、插孔；4131、轴孔；4132、嵌设槽a；4133、嵌设槽c；4134、连接腔；4135、密封槽；4136、密封圈；414、连接凹孔；4141、螺纹连接头；4142、连通孔；415、检测通道；4151、插口；416、送油通道；4161、竖直段；4162、水平段；4163、进油阀腔；4164、限压阀；4165、限压通道；417、泄压阀腔；4171、回油通道；418、吸油通道；4181、吸油阀腔；4182、连接通道；4183、安全阀腔；4184、排油通道；4185、安全阀；4186、密封盖；420、泵体；421、安装部；4211、安装腔；422、进油通道；4221、进油口；423、出油通道；424、第一单向阀；4241、第一阀孔；4242、第一滚珠；4243、阻挡片；425、第二单向阀；4251、第二阀孔；4252、第二滚珠；4253、压缩弹簧；4254、螺纹连接孔；4255、密封筛；4256、封堵滚珠；430、柱塞；440、复位弹簧；500、驱动电机；610、偏心轴承；620、第一轴承；630、第二轴承；700、泄压阀；710、第一泄压单向阀；720、第二进口；730、泄压口；740、凹环；750、第二泄压单向阀；751、第二泄压滚珠；752、泄压阀芯；753、泄压弹簧；760、第一安装槽；770、工具槽；800、驱动件；810、安装架；820、偏心转动块；830、操作臂；900、顶杆；910、环状凸起；920、第二安装槽。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

一种液压起拔道器，如图1和图2所示，包括基座100、油缸200、油箱300、柱塞泵400、驱动电机500和起拔道机构，柱塞泵400转动连接在转动连接在基座100上，油缸200、油箱300和驱动电机500均固定安装在柱塞泵400上。起拨道机构包括拨杆和起道轮，拨杆的一端转动连接在基座100上、另一端与油缸200的的端部转动连接，起道轮设置在拨杆和油缸200的连接转轴上。

如图3所示，柱塞泵400包括柱塞座410、泵体420和柱塞430，其中，柱塞座410包括柱塞座主体411和封盖412，柱塞座主体411上设置有插孔413，插孔413贯穿柱塞座主体411于柱塞座主体411背面形成有轴孔4131（参见附图4），封盖412通过螺栓固定安装在柱塞座本体411的一端端面上用于封堵插孔413的大开口端，通过封盖412封堵插孔413形成一用于供泵体420安装的安装腔室。

参照图2，油箱300安装在柱塞座主体411安装有封盖412的一端，且封盖412位于油箱300内。驱动电机500安装在于油箱300相对的一端端面上，且驱动电机500的输出轴插入到轴孔4131中与泵体420连接。

参照图4和图5，泵体420呈圆柱形，在其侧壁上凸起设置有环状的安装部421，在安装部421内设置有两个安装腔4211，但不局限于两个，两安装腔4211绕泵体420的轴心线等间距分布。柱塞430的数量与安装腔4211的数量相同，安装腔4211于安装部421的外侧壁上形有供柱塞430安装的安装口，在安装腔4211内设置有复位弹簧440，复位弹簧440的一端与安装腔4211底部抵接、另一端与柱塞430抵接。

泵体420内设置有数量与安装腔4211相同的进油通道422和出油通道423，进油通道422的一端于泵体420的一端端面上形成进油口4221、另一端与所有安装腔4211连通，且在进油通道422与安装腔4211连通处设置有第一单向阀424。第一单向阀424包括呈阶梯状的第一阀孔4241和安装在第一阀孔4241内的第一滚珠4242，第一阀孔4241直径小的一端与进油通道422连通、直径大的一端与安装腔4211连通且同轴心设置，在安装腔4211的底部放置有一阻挡片4243，复位弹簧440一端与阻挡片4243抵接、另一端与柱塞430抵接，阻挡片4243的中心设置有一腰型孔。

出油通道423的一端与安装腔4211连通、另一端于泵体420的侧壁上形成有出油口4124，出油通道423内设置有第二单向阀425。第二单向阀425包括直径大于出油通道423的的第二阀孔4251、安装在第二阀孔4251中的第二滚珠4252、以及用于将第二滚珠4252抵设在第二阀孔4251和出油通道423连接口处的压缩弹簧4253，出油口4124与第二阀孔4251连通。第二阀孔4251远离出油通道423的一端贯穿泵体420，第二阀孔4251的开口处设置有直径大于第二阀孔4251的螺纹连接孔4254，螺纹连接孔4254上螺纹连接有一密封筛4255，在螺纹连接孔4254内设置有一抵设在第二阀孔4251上的封堵滚珠4256。

参照图4和图6，在安装部421外侧偏心设置有偏心轴承610，在安装部421两侧的泵体420上分别安装有第一轴承620和第二轴承630，偏心轴承610安装在柱塞座本体411的插孔413内，柱塞430的端部与偏心轴承610内侧抵接。

参照图4和图7，插孔413内设置有供第一轴承620嵌设的嵌设槽a4132，嵌设槽a4132外侧设置有收纳槽a，收纳槽a外侧设置有供偏心轴承610嵌设的嵌设槽c4133。

封盖412上设置有供第二轴承630嵌设的嵌设槽b4121，嵌设槽b4121的外侧设置有收纳槽b4122；柱塞座主体411和封盖412连接后，安装部421收纳于收纳槽a、嵌设槽c4133和收纳槽b4122合并形成的空腔内。

嵌设槽b4121的底端设置有直径大于第二轴承630的内圈的直径的油腔4123，封盖412上设置有与油腔4123连通的油口4124（参见图3），收纳槽a、嵌设槽c4133和收纳槽b4122合并形成的空腔的厚度大于安装部421的厚度，且安装部421两侧分别设置有第一抵接部和第二抵接部，第一抵接部的直径小于第一轴承620的外圈内径，第二抵接部的直径小于第二轴承630的外圈内径，收纳槽a和收纳槽b4122的直径大于偏心轴承610内圈、小于偏心轴承610的外圈。

参照图2和图3，封盖412的下方的柱塞座主体411上设置有连接凹孔414，油缸200螺纹连接在连接凹孔414上。

参照图8，油缸200包括油缸套210、活塞220和小活塞230，油缸套210螺纹连接在连接凹孔414上。在连接凹孔414的中心处设置有一凸起的螺纹连接头4141，小活塞230螺纹连接在螺纹连接头4141上，活塞220套设在小活塞230和油缸套210之间。

参照图2和图3，安装腔室与连接凹孔414底部的中心位置通过一送油通道416连通。参照图4和图7，在轴孔4131的内侧壁上设置有与出油口4124共面设置的连接腔4134，在连接腔4134的两侧分别设置有密封槽4135，密封槽4135内安装有密封圈4136。

在柱塞座主体411顶端开设有一与连接腔4134连通的一检测通道415，在检测通道415的开口处通过螺纹塞封堵，柱塞座主体411背对封盖412的一端端面上设置有插口4151，插口4151底端与检测通道415连通，在驱动电机500上设置有油压检查表（参照图2），油压检查表与插口4151连接，用于检测油路中油压。

参照图8和图9，送油通道416包括竖直段4161和水平段4162，竖直段4161向上贯穿柱塞座主体411，开口端通过螺纹塞封堵，竖直段4161与连接腔4134侧壁间相切、并于相切点处相互连通。水平段4162一端向外延伸贯穿柱塞座主体411，开口端通过螺纹塞封堵，竖直段4161下端与水平段4162连通。在螺纹连接头4141的中线处设置有一连通孔4142，该连通孔4142与水平段4162的端部连通。

参照图8和图10，连接凹孔414底部的偏离中心位置设置有一进油阀腔4163，在进油阀腔4163上安装有一限压阀4164，在柱塞座主体411的侧壁上开设有限压通道4165，限压通道4165的开口通过一螺纹塞进行封堵，限压通道4165的端部与连通孔4142连通。其中，限压阀4164为一单向阀，使油液能够从送油通道416进入到活塞220中，而活塞220中油不会逆流。

参照图9和图10，柱塞座主体411的侧壁上设置有泄压阀腔417，泄压阀腔417沿水平方向开设、并与竖直段4161间以相交的方式连通。泄压阀腔417侧壁上开设有回油通道4171，回油通道4171的另一端向封盖412所在端面延伸同时贯穿柱塞座主体411和封盖412。

参照图11和图13，在安装腔室内设置有吸油阀腔4181，吸油阀腔4181与连接凹孔414底部的偏离中心位置间通过一吸油通道418连通。在吸油阀腔4181内安装有吸油单向阀，吸油单向阀的结构参照附图12，其主要目的在于避免吸油通道418中油回流到安装腔室内。

在泄压阀腔417的底端设置有一与吸油通道418连通的连接通道4182。吸油通道418的上端向上贯穿柱塞座本体411，在贯穿形成的开口处设置有安全阀腔4183，安全阀腔4183的侧壁上开设有排油通道4184，排油通道4184的另一端向封盖412所在端面延伸同时贯穿柱塞座主体411和封盖412。

在安全阀腔4183内安装有安全阀4185，安全阀4185的结构参见附图14，在安全阀腔4183的开口处螺纹连接有密封盖4186。

参照图15和图16，在泄压阀腔417内安装有泄压阀700，泄压阀700的一端设置有第一进口，第一进口的直径大于泄压口730的直径，第一进口上设置有第一泄压单向阀710,第一泄压单向阀710为一第一泄压滚珠。在泄压阀700的设置有第一进口的一端的外侧壁上设置有外螺栓，泄压阀700通过外螺纹固定安装在泄压阀腔417内。

泄压阀700的外侧壁上设置有凹环740，泄压阀700的侧壁上设置有第二进口720，第二进口720设于凹环740内，在凹环740远离外螺纹的一侧设置有环形的第一安装槽760，第一安装槽760内安装有密封圈4136。

泄压阀700的另一端设置有泄压口730，泄压口730上设置有第二泄压单向阀750，第二泄压阀700包括第二泄压滚珠751、泄压阀芯752和泄压弹簧753，泄压弹簧753的最大直径小于第一进口的直径，第一泄压滚珠的直径小于泄压弹簧753的内径。泄压弹簧753与第二泄压滚珠751间设置有泄压阀芯752，泄压阀芯752的一端设置有直径小于泄压弹簧753的插接部、另一端端面上设置有定位凹陷，泄压弹簧753的一端与泄压阀腔417的底壁抵接、另一端与泄压阀芯752抵接，用以将第二泄压滚珠751抵设在泄压口730上。

其中，泄压阀700设置有泄压口730的一端端面上设置有一字型的工具槽770。

在泄压阀700的开口处固定安装有一驱动件800，在驱动件800和泄压阀700间设置有一顶杆900，顶针的两端间位置的侧壁上设置有环状凸起910，环状凸起910上设置有环形的第二安装槽920，第二安装槽920内安装有密封圈4136。顶杆900与泄压阀700间设置有一抵设弹簧，抵设弹簧处于压缩状态，回油通道4171的开口位于第二安装槽920和泄压阀700之间。

驱动件800包括安装架810、转动连接在安装架810上的偏心转动块820、以及固定在偏心转动块820上的操作臂830，安装架810通过两个螺栓固定安装在柱塞座本体411上。

泄压阀700、驱动件800和顶杆900构成泄压回油组件。

如图17所示，封盖412上设置有供油通道4125，供油通道4125一端与油腔4123连通、另一端于封盖412端面的底部位置上形成上述的油口4124，供油通道4125与油腔4123连通的一端向上贯穿封盖412顶部，贯穿形成的开口通过螺纹塞进行封堵，油腔4123下方开设有连通进孔，连通进孔与供油通道4125连通。

工作原理：

工作时：驱动电机500启动，带动泵体420转动，泵体420转动过程中柱塞430在偏心轴承610内侧壁上走动，由于偏心结构设置，使得柱塞430在该过程中在安装腔4211中发生活动，在安装腔4211内形成压力变化，并且在第一单向阀424和第二单向阀425的作用下将油液从进油口4221中吸入进油通道422中，并通过出油通道423从出油口4124送入到连接腔4134中再进入到送油通道416中，通过送油通道416送入到小活塞230中。小活塞230中充油后会带动活塞220发生活动，从而在活塞220中形成负压，产生的负压会自动打开吸油单向阀，将油液从油腔4123中吸入吸油通道418，进而送入到活塞220中。并且在但小活塞230中油液填充到一定程度后，吸油通道418中压力增大进而将限压阀4164开口，使得油液通过限压通道4165送入到活塞220中。

需要泄压时，手动操作操作臂830带动偏心转动块820转动，将顶针向内推动使第二泄压单向阀750打开。此时，小活塞230中油液会从吸油通道418送入到泄压阀700中，最后从回油通道4171送回到油箱300中。而在该过程中，活塞220内压力会大于泄压阀700内压力，从而自动使第一泄压单向阀710打开，从而使活塞220中油液通过吸油通道418和连接通道4182送入泄压阀700中，最后送回油箱300中。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。