一种减振垫预制轨道板的制作方法

本实用新型涉及轨道交通领域，具体涉及一种预制轨道板，尤其涉及一种减振垫预制轨道板。

背景技术：

城市轨道交通领域采用的轨道形式主要有预制式和现浇式两种，其中预制轨道板由于能够采用工厂生产，不仅生产质量可控，还能提高施工效率，因此预制轨道成为了城市轨道交通的主流形式。

市面上的减振垫预制轨道板道床所采用的减振垫主要有聚氨酯和橡胶两种形式，在施工过程中主要采用基底满铺隔离式减振垫，然后铺设浮置轨道板；或者轨道板完成工厂预制后，将减振垫通过二次加工(如铆钉、粘贴)的方式固定于预制板上，不仅工序复杂，而且减振垫与预制板的连接质量也难以保障。

另外，由于预制板的质量较大，减振垫采用满铺的形式，整个减振体系的刚度较大，系统频率较高，与振动源频率比值较小，不能最大能限度地发挥轨道的减振性能，减振效果一般不超过15db。

此外，减振垫轨道系统的排水一般采用侧沟排水，减振垫下的排水措施不足，易导致减振垫下淤泥杂物淤积，时间久了影响减振效果，甚至最终丧失减振效果。

因此，现有技术亟代研究并设计出一种新型减振垫预制轨道板结构，提高减振垫预制轨道板道床体系的减振效果。

技术实现要素：

为了克服上述问题，本发明人进行了锐意研究，设计出一种减振垫预制轨道板，包括板体(1)、减振垫层(2)和缓冲垫(3)，

在板体(1)的侧面设置有预埋孔(11)和限位机构(12)，在板体(1)上表面设置有吊装连接机构(13)和多个承轨台(16)，

在板体(1)上具有上下贯穿其的注浆孔(14)和观察口(15)，

所述承轨台(16)为凸出板体1上表面，其截面为类梯形，在所述承轨台(16)上，设置有与板体1一体成型的尼龙套管(161)，

所述减振垫层(2)与板体(1)一体成型，非满铺地固定在板体(1)的底部，在减振垫层(2)上，与板体(1)接触部位具有粗糙面，

所述缓冲垫(3)与板体(1)一体成型，非满铺地固定在板体(1)的侧部，

在板体(1)侧面和底部未固定减振垫层(2)和缓冲垫(3)的位置，设置有隔离材料(31)，

在所述板体(1)下方，设置有排水槽模板(4)，所述排水槽模板(4)具有截面为半圆形或矩形的沟槽，以在板体(1)底部形成底部排水槽，

在相邻的两块板体(1)之间，还具连接两个排水槽模板(4)的三通管模板(6)，所述三通管模板(6)具有连接侧排沟(5)与底部排水槽的连通沟槽(61)。

所述板体(1)截面下部呈梯形，

所述限位机构(12)为设置在板体(1)的侧面的凸台和/或孔；或者

所述限位机构(12)为设置在板体(1)的侧面的凹槽。

所述注浆孔(14)具有两个，中心对称的分布在板体(1)上表面中心点的两侧。

在所述注浆孔(14)内具有套筒141)，套筒(141)紧贴在注浆孔(14)内壁，所述套筒(141)与板体1一体成型，其在板体1上下表面位置具有保护层(1411)。

所述尼龙套管(161)具有内螺纹。

所述减振垫层(2)呈条状地分布在板体(1)的底部；或

所述减振垫层(2)包括多个减振垫(21)，多个减振垫(21)呈点状地分布在板体(1)的底部。

减振垫层(2)由聚氨酯制成时，其与板体(1)接触面具有毛刺层(22)。

减振垫层(2)由橡胶制成时，其与板体(1)接触面具有柱状凸起层(23)。

在柱状凸起层(23)不同高度位置设置有多个环形槽，使得柱状凸起层(23)在承受压力时不同高度处变形程度不同。

三通管模板(6)与排水槽模板(4)卡接。

本实用新型所提供的减振垫预制轨道板有以下有益效果：

(1)根据本实用新型提供的减振垫预制轨道板，减振刚度小，减振效果佳；

(2)根据本实用新型提供的减振垫预制轨道板，减振垫层与板体可在工厂一同预制，无需施工现场二次加工，施工方便快捷；

(3)根据本实用新型提供的减振垫预制轨道板，具有独特的底部排水沟，有效避免由于淤泥堆积造成减振失效现象。

附图说明

图1示出根据本实用新型一种优选实施方式的减振垫预制轨道板的整体结构示意图；

图2示出根据本实用新型一种优选实施方式的减振垫预制轨道板平面结构示意图；

图3示出根据本实用新型一种优选实施方式的减振垫预制轨道板平面结构示意图；

图4示出根据本实用新型一种优选实施方式的减振垫预制轨道板平面结构示意图；

图5示出根据本实用新型一种优选实施方式的减振垫预制轨道板平面结构示意图；

图6示出根据本实用新型一种优选实施方式的减振垫预制轨道板吊装连接机构示意图；

图7示出根据本实用新型一种优选实施方式的减振垫预制轨道板套筒示意图；

图8示出根据本实用新型一种优选实施方式的减振垫预制轨道板承轨台结构示意图；

图9示出根据本实用新型一种优选实施方式的减振垫预制轨道板俯视示意图；

图10示出根据本实用新型一种优选实施方式的减振垫预制轨道板俯视示意图；

图11示出根据本实用新型一种优选实施方式的减振垫预制轨道聚氨酯减振垫层结构示意图

图12示出根据本实用新型一种优选实施方式的减振垫预制轨道橡胶减振垫层结构示意图；

图13示出根据本实用新型一种优选实施方式的减振垫预制轨道橡胶减振垫层俯视示意图；

图14示出根据本实用新型一种优选实施方式的减振垫预制轨道排水槽模板与三通管模板示意图。

附图标号说明：

1-板体；

11-预埋孔；

12-限位机构；

13-吊装连接机构；

131-吊环；

132-连接柱；

14-注浆孔；

141-套筒；

1411-保护层；

15-观察口；

16-承轨台；

161-尼龙套管；

2-减振垫层；

21-减振垫；

22-毛刺层；

23-柱状凸起层；

3-缓冲垫；

31-隔离材料；

4-排水槽模板；

5-侧排沟；

6-三通管模板；

61-连通沟槽。

具体实施方式

下面通过附图和实施方式对本实用新型进一步详细说明。通过这些说明，本实用新型的特点和优点将变得更为清楚明确。

其中，尽管在附图中示出了实施方式的各种方面，但是除非特别指出，不必按比例绘制附图。

本实用新型提供了一种减振垫预制轨道板，包括板体1和减振垫层2，在生产过程将减振垫层2直接固定在板体1上，完成减振垫预制轨道板的预制，避免在施工过程中的二次安装。

具体地，所述板体1为板状，其横截面下部呈梯形，以增大其与轨道填充层的接触面积，提高板体1的稳定性，如图1、图2所示，在其侧面，设置有预埋孔11和限位机构12。

所述预埋孔11位置和数量可根据实际施工要求定制，优选地，对称分布在板体1的两侧，以使得板体1受力均匀。

根据本实用新型，对所述限位机构12的结构不做特别限制，只要在施工过程中能够限制板体1的移动即可。

在一个优选的实施方式中，所述限位机构12为设置在板体1的侧面的凸台和/或孔，如图2所示，限位机构12采用凸台的方式，对板体1结构动力学特性影响较小，板体1的强度更高。

在另一个优选的实施方式中，所述限位机构12为在板体1的侧面设置的凹槽，如图3所示，限位机构12采用凹槽的方式，在温度载荷和车辆载荷下，板体1的横向应力和变形较小。

更优选地，所述凹槽具有多个，均匀分布在板体1的两侧，以实现对板体1的更稳定固定，如图4、图5所示。

在板体1上还设置有吊装连接机构13，用于运输和施工时的吊装，所述吊装连接机构13具有吊环131和连接柱132，如图6所示。

根据本实用新型，所述吊装连接机构13可以是预制在板体1上，也可以是在板体1上开设吊装孔，连接柱132为胀栓，吊环131通过胀栓固定在吊装孔中，优选地，所述吊装连接机构13预制在板体1上，在生产过程中连接柱132与板体1一体成型，以保证板体1的结构强度。

在一个优选的实施方式中，所述吊装连接机构13具有多个，分散在板体1的四周，以确保吊装时的稳定性。

在板体1上，还设置贯穿板厚的注浆孔14，在施工时，通过注浆孔14实现对板体1下方空间填充浇筑。

优选地，所述注浆孔14具有两个，中心对称的分布在板体1上表面中心点的两侧，以确保浇筑时的均匀性。

根据本实用新型，在所述板体1上还具有观察口15，所述观察口15上下贯穿板体1，在浇筑过程中通过观察口15观察混凝土是否填充满板体1下方空间。

任选地，在所述注浆孔14内还具有套筒141，套筒141的外壁紧贴在注浆孔14内壁，浇筑过程中，通过套筒141隔离混凝土与板体1，避免混凝土凝固后与板体1粘连，进而影响减振效果。

在一个优选的实施方式中，所述套筒141与板体1一体成型，套筒141贯穿板体1，其在板体1上下表面位置具有保护层1411，如图7所示，以杜绝浇筑过程中混凝土流入到套筒141与注浆孔14/观察口15之间导致套筒141失效。

在板体1上，设置有多个承轨台16，所述承轨台16凸出板体1上表面，起到承接轨道的作用，

在一个优选的实施方式中，所述承轨台16截面为类梯形，如图8所示，其靠近板体1外侧的高度大于靠近板体1内侧的高度，使得承轨台16上表面形成倾斜面，以满足钢轨轨底坡要求。

进一步地，在所述承轨台16上，设置有有与板体1一体成型的尼龙套管161，以与钢轨扣件的道钉配合实现对钢轨的固定。

在一个优选的实施方式中，所述尼龙套管161具有内螺纹，优选为锯齿状的单斜边螺纹，使得尼龙套管161与道钉之间的配合为一种松配合，从而使尼龙套管及其组件的受力状况处于最佳，从而大幅度延长尼龙套管161的使用寿命。

根据本实用新型，在板体1的底部，减振垫层2与板体1贴合。

在一个优选的实施方式中，所述减振垫层2非满铺的与板体1贴合。

在一个优选的实施方式中，所述减振垫层2呈条状的分布在板体1的底部，更优选地，所述减振垫层2分两条设置在承轨台16对应的底部位置，如图9所示，以避免满铺减振垫带来的减振体系刚度大、与振动源频率比值小，导致减振效果不佳。

在另一个优选的实施方式中，所述减振垫层2包括多个减振垫21，多个减振垫21呈点状的分布在板体1的底部，更优选地，分两排设置在相邻的两个承轨台16之间，如图10所示，在受力均匀的情况下尽可能的减少减振垫层2的面积，从而最大限度地发挥轨道的减振性能。

减振垫层2非满铺的设置，还降低了减振垫层2的使用面积，减少了轨道板的制造成本。根据本实用新型，所述减振垫层2为采用聚氨酯或橡胶材料制成，在减振垫层2上，与板体1接触部位具有粗糙面，以在生产过程中更好的与板体1有效粘连。

在一个优选的实施方式中，当减振垫层2材质为聚氨酯时，如图11所示，其与板体1接触面具有毛刺层22，其表面具有大量的不规则毛刺，在板体1预制过程中，毛刺能够插入到未凝固的混凝土中，使得减振垫层2能够与板体1充分接触并稳定的结合在一起。

在另一个优选的实施方式中，当减振垫层2材质为橡胶时，如图12所示，其与板体1接触面具有柱状凸起层23，更优选地，在柱状凸起层23不同高度位置设置有多个环形槽，使得柱状凸起层23在承受压力时不同高度处变形程度不同，从而具有一定的减振功能。

进一步地，所述柱状凸起层23均匀的分布在减振垫层2上，相邻柱状凸起层23之间的距离不大于柱状凸起层23的截面直径，如图13所示，使得减振垫层2与板体1均匀紧密接触，避免在减振过程中板体1受力不均，造成减振效果不佳。

所述缓冲垫3的材质与减振垫层2的材质相同，缓冲垫3粘贴在板体1的侧部，优选不连续的粘贴在板体1的侧部。

所述减振垫层2与板体1的底面一体成型，缓冲垫3与板体1的侧面一体成型，如图1所示，起到减振、缓冲作用，在本实用新型中，对一体成型的方法不做特别限定，可以是在板体1凝固前采用粘贴、柳丁固定等方式实现。

优选地，预制板体1的过程中，在板体1混凝土凝固前将减振垫层2和缓冲垫3粘贴在板体1上，使得板体1混凝土凝固后，减振垫层2和缓冲垫3与板体1一体成型。根据本实用新型，在板体1侧面和底部未粘贴减振垫层2、缓冲垫3的位置，设置有隔离材料31，以避免在浇筑施工中板体1与混凝土粘连，导致减振失效。

进一步地，所述隔离材料31为珍珠棉材料，除具有填充缝隙、隔离作用外，还能够起到防水作用，避免雨水等流入到减振垫层2处导致减振效果变差。

发明人发现，在实际使用过程中，板体1下方常常出现淤泥杂物淤积，影响减振效果。为此，本实用新型中，在所述板体1下方，还设置有排水槽模板4，以在浇筑时通过排水槽模板4在板体1下方形成底部排水槽。

在一个优选的实施方式中，所述排水槽模板4具有截面为半圆形或矩形的沟槽，以在板体1底部形成底部排水槽如图1所示。

在相邻的两块板体1之间，还具连接两个排水槽模板4的三通管模板6，三通管模板6与排水槽模板4卡接，如图14所示，所述三通管模板6具有连接侧排沟5与底部排水槽的连通沟槽61。

优选地，所述连通沟槽61靠近侧排沟5的一侧略高于靠近排水槽模板4的一侧，避免水流残留，实现水流的顺畅排出。

排水槽模板4和三通管模板6的设计，使得落在板体1上的雨水能够快速排出，解决了板体1周围区域排水不畅，雨水长期淤积造成淤泥附着减振垫层，造成减振效果下降的问题。

以上结合了优选的实施方式对本实用新型进行了说明，不过这些实施方式仅是范例性的，仅起到说明性的作用。在此基础上，可以对本实用新型进行多种替换和改进，这些均落入本实用新型的保护范围内。