一种挤出式预应力混凝土吸声板的制作方法

1.本实用新型涉及一种用于全封闭段、路基段、桥梁段的具有降噪功能、结构更加安全的挤出式预应力混凝土吸声板，具体属于声屏障技术领域。


背景技术：

2.随着国家铁路桥和公路桥的不断建设发展，全封闭声屏障的应用逐渐增多。目前全封闭声屏障分为金属和非金属两个方向，由于全封闭金属声屏障后期维养工作量较大，紧固螺母松动，局部腐蚀生锈等问题给运营期的工程维养造成了很大工作困扰，一部分专家提出采用非金属声屏障，与混凝土桥梁同寿命的理念，而目前国内已经完成首例全封闭非金属声屏障项目的建设。声屏障项目通常为工程建设最后环节，工程紧、任务重，一般为2个月左右。为满足工期要求，需要投入大量的模具及人力，且原材料成本较高，造成生产成本与生产周期较长，不适合批量推广应用。
3.若能实现结构的轻量化设计、破解现有模具浇筑生产效率低下的问题，本产品可以应用于全封闭段、路基段和桥梁段的直立式声屏障。
4.为实现本产品的大量推广应用，研究了一种有效降低生产成本、提高生产效率、减小产品自重等方面的新型产品。


技术实现要素：

5.本实用新型所要解决的技术问题是提供一种结构简单、有效降低生产成本、提高生产效率、减小产品自重、性能优良的挤出式预应力混凝土吸声板。
6.为解决上述问题，本实用新型所采取的技术方案是：
7.一种挤出式预应力混凝土吸声板，其包括混凝土板和吸音板，所述混凝土板在面板侧上开设有卡槽，所述混凝土板内开设有空腔，所述空腔右侧与卡槽相连通；所述卡槽内卡设有吸音板，所述混凝土板内沿长度方向设有若干条预应力筋。
8.作为本实用新型的进一步改进，所述预应力筋采用先张法张拉，所述混凝土板采用挤出法成型。
9.作为本实用新型的进一步改进，所述预应力筋为螺旋肋钢筋，公称直径不大于28mm，肋高不大于5mm。
10.作为本实用新型的进一步改进，所述预应力筋外缘距混凝土板表面距离不小于25mm且不小于预应力筋的公称直径。
11.作为本实用新型的进一步改进，所述混凝土板的面板侧高度小于背板侧高度。
12.作为本实用新型的进一步改进，所述吸音板为微粒板。
13.作为本实用新型的进一步改进，所述预应力筋在所述混凝土板上部、中部和下部均设置有两条。
14.作为本实用新型的进一步改进，所述吸音板与混凝土板贴合紧密，位置上下居中放置，所述卡槽沿所述混凝土板长度方向贯通设置。
15.作为本实用新型的进一步改进，所述空腔沿所述混凝土板长度方向水平设置，沿上下方向均设有多个，所述空腔右侧整体与卡槽相连通。
16.作为本实用新型的进一步改进，所述卡槽呈梯形，外侧小，内侧大，所述吸音板呈与所述卡槽相匹配的梯形。
17.采用上述技术方案所产生的有益效果在于：
18.本实用新型提供了一种可适用于全封闭大跨度声屏障结构的挤出式预应力混凝土吸声板，结构简单，重量轻，性能优良。普通的钢筋混凝土自重大，抗拉强度低，抗裂性能差，经常带裂缝工作，既影响美观，又影响结构的耐久性，而且很容易给人造成一种不安全感；而所述挤出式预应力混凝土吸声板节省材料，减轻自重，刚度大，抗弯折性能好，抗裂性能好，受压构件的稳定性和耐疲劳性能强，在混凝土板的面板侧添加了吸音板，通过吸音板和空腔可以有效的降低噪声，再加上采用挤出法的施工工艺来代替现有的模具浇筑法，板材的生产效率高，降低了生产成本。采用挤出法的施工工艺代替模具浇筑，解决了生产成本与生产周期较长的问题。所述预应力筋的施加解决了自重大，抗拉强度低，抗裂性能差的问题。所述预应力筋采用先张法粘结工艺，可以很好的和混凝土板结合在一起，握裹力强，产生很可靠的力学性能，钢筋不会轻易地飞出来发生事故，提高了产品的安全性能。所述吸音板的横断面采用梯形设置，与混凝土结合共同形成限位装置，解决了吸音板掉落的问题。
附图说明
19.为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
20.图1是本实用新型的主视结构示意图。
21.图2是本实用新型的左视结构示意图。
22.图3是图1中a-a处剖视结构示意图。
23.图4是图3中a处局部放大示意图。
24.图5是本实用新型中混凝土板的左视结构示意图。
25.图6是本实用新型中混凝土板的后视结构示意图。
26.图7是图5中b处局部放大示意图。
27.图8是本实用新型中上下相邻混凝土板倾斜安装时的结构示意图。
28.图9是本实用新型中混凝土板的又一左视结构示意图。
29.图10是本实用新型中混凝土板的又一后视结构示意图。
30.其中：1混凝土板、1-1面板侧、1-2背板侧、2空腔、3预应力筋、4吸音板、5卡槽、6斜面。
具体实施方式
31.为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合具体实施例对实用新型进行清楚、完整的描述，需要理解的是，术语“中心”、“竖向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于
附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
32.如图1-图8所示的一种挤出式预应力混凝土吸声板，其包括混凝土板1和吸音板4，所述混凝土板1在面板侧1-1上开设有卡槽5，所述混凝土板1内开设有空腔2，所述空腔2右侧与卡槽5相连通；所述卡槽5内卡设有吸音板4，所述混凝土板1内沿长度方向设有若干条预应力筋3。
33.所述预应力筋3采用先张法张拉，进行张拉时，可以对多根预应力筋3进行整体张拉，也可对单根进行张拉，对单根进行张拉时，采用先中间后两边的张拉方式张拉，可以采用穿心式千斤顶进行张拉。所述混凝土板1采用挤出法成型。所述预应力筋3在所述混凝土板1上部、中部和下部均设置有两条。所述混凝土板1中混凝土的收缩、徐变要小，以减小预应力的损失，混凝土采用快硬、早强，使能尽早放张预应力，加快施工进度，提高设备利用率。所述预应力筋3的施加解决了自重大，抗拉强度低，抗裂性能差的问题。所述预应力筋3采用先张法粘结工艺，可以很好的和混凝土板1结合在一起，握裹力强，产生很可靠的力学性能，钢筋不会轻易地飞出来发生事故，提高了产品的安全性能。本实施例中，所述预应力筋3为螺旋肋钢筋，公称直径不大于28mm，肋高不大于5mm。所述预应力筋3外缘距混凝土板1表面距离不小于25mm且不小于预应力筋3的公称直径。
34.所述混凝土板1的面板侧1-1宽度小于背板侧1-2宽度，如图7所示，可以在所述混凝土吸声板直线度误差较大时有一个修正，可以和上下相邻的混凝土吸声板略微向面板侧倾斜夹紧，如图8所示，减少缝隙的产生，有效的保证了噪声不透过缝隙传播过去。
35.所述吸音板4为微粒板、颗粒板等，其应采用强度，刚度都比较大的材料，可抵抗直接受力过程中的变形和破坏。
36.本实施例中，所述吸音板4与混凝土板1贴合紧密，位置上下居中放置，防止生产过程中发生偏移和混凝土料的渗漏，所述卡槽5沿所述混凝土板1长度方向贯通设置。
37.所述空腔2沿所述混凝土板1长度方向水平设置，沿上下方向均设有多个，所述空腔2右侧整体与卡槽4相连通。
38.所述卡槽5呈梯形，外侧小，内侧大，所述吸音板4呈与所述卡槽5相匹配的梯形。所述吸音板4的横断面采用梯形设置，与混凝土板1结合共同形成限位装置，解决了吸音板4掉落的问题。
39.本实用新型提供了一种可适用于全封闭大跨度声屏障结构的挤出式预应力混凝土吸声板，结构简单，重量轻，性能优良。普通的钢筋混凝土自重大，抗拉强度低，抗裂性能差，经常带裂缝工作，既影响美观，又影响结构的耐久性，而且很容易给人造成一种不安全感；而所述挤出式预应力混凝土吸声板节省材料，减轻自重，刚度大，抗弯折性能好，抗裂性能好，受压构件的稳定性和耐疲劳性能强，在混凝土板1的面板侧1-1添加了吸音板4，通过吸音板4和空腔2可以有效的降低噪声，所述空腔2与吸音板4共同参与降噪，使噪音先经过吸音板4的削弱，再进入空腔2产生反射将噪声抵消掉一部分，两者结合可以对噪声的降低起到很好的效果，再加上采用挤出法的施工工艺来代替现有的模具浇筑法，板材的生产效率高，降低了生产成本。采用挤出法的施工工艺代替模具浇筑，解决了生产成本与生产周期较长的问题。
40.生产时，先往模具放置吸音板4，再进行混凝土的挤出，所述吸音板4按照标线对正中心位置，对齐找正，四角位置可预先用固定卡对吸音板4进行固定，防止挤出混凝土时位置发生偏移。所述预应力筋3通过模具两端的台座或钢模上的穿筋孔进行精准定位，利用固定台座、可移动横梁、千斤顶同时对所有预应力筋3进行张拉并锚固。所述混凝土板1通过料斗投料后启动投料机开始挤出混凝土板1，待挤出的混凝土板1胚料成型后，和吸音板4共同组合形成空腔2。
41.作为另一种实施方式，如图9和图10所示，所述吸音板4与混凝土板1贴合紧密，位置上下居中放置，所述卡槽5沿所述混凝土板1长度方向居中设置不贯通。
42.最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施例技术方案的精神和范围。