一种混凝土装配式机场道面面板

1.本实用新型涉及机场跑道技术领域，具体是一种混凝土装配式机场道面面板。


背景技术：

2.机场跑道是指飞机场内用来供航空飞行器起飞或降落的区域，与航空飞行器起落架轮胎接触的道面是机场基础设施的核心，道面面层一般采用沥青混凝土或水泥混凝土。就水泥混凝土道面而言，目前国内现有机场道面均采用现浇水泥混凝土道面，其优点是刚度大、强度高、整体性好、抗侵蚀能力强。但是现浇混凝土路面现场作业工作量大、施工工期长，因此，采用预制装配式施工方法就显得尤为重要。将工厂预制好的构件运至现场，按图组装，可以减少施工一线工人需求量、降低工人劳动强度，减少传统施工现场模板支设等费用；可快速实现工地现场路面硬化，方便材料运输，节省工期；同时可避免扬尘、噪音、污水等污染；此外，竣工拆除后，进行简单维护后可循环使用，有助于创建绿色工地，符合现代发展理念。
3.但是，现有装配式混凝土道面面板的板体接缝设置较简单，大都采用企口搭接法的装配式混凝土道面面板通常是通过将一块板的企口凸榫插入另一块板的企口凹槽的方式连接，这样的企口设计便于施工的拼装，但这样的企口搭接方式却无法限制两板在沿着飞机行驶方向以及垂直于飞机方向上的相对位移，未设拉杆的道路在仅靠地基的摩擦力以及相邻板块接触面阻力的情况下纵向企口缝经过一定使用时间后，并不能保持理想中的密闭工作状态，这也就是装配式混凝土道面面板在飞机制动或加速过程中产生的冲击荷载长期作用下接缝会产生或大或小的张开量的原因，若发生外来的坚硬材料落入张开的缝隙情况下，接缝张开的缝隙将更大。因此，需要通过对接缝结构进行优化处理从而限制相邻两板相对位移，进而减小接缝张开量。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种混凝土装配式机场道面面板，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
6.一种混凝土装配式机场道面面板，包括预制板体及预埋件，所述预制板体的右端面中间部位设置有凸板，所述预制板体的左端面中间部位设置有与凸板相对应的凹槽，且所述预制板体的右端面位于凸板的两侧、以及左端面位于凹槽的两侧设置有限制两块预制板体位移的卡扣结构，所述预制板体的前侧壁沿其长度方向设置有多个等间距分布的贯穿预制板体的圆形孔，所述预埋件与预制板体的底部连接固定，用于对预制板体进行定位。
7.作为本实用新型进一步的方案：所述凸板的深度为预制板体厚度的1/4，所述凸板的厚度为6mm，所述凹槽的尺寸与凸板的尺寸相匹配。
8.作为本实用新型再进一步的方案：所述卡扣结构包括设置于凹槽两侧的卡接板、以及设置于凸板两侧的卡接槽，所述卡接板的上表面及卡接槽的底部均由两个水平面及一
个坡面构成，且所述坡面位于两个水平面之间，所述卡接板的尺寸与卡接槽的尺寸相匹配。
9.作为本实用新型再进一步的方案：所述预埋件的表面中间部位设置有固定孔，所述预埋件的上表面位于固定孔的顶端设置有第一盲孔，且所述预埋件的底部两侧均设置有限位块，所述预埋件的上表面位于固定孔的两端均设置有螺纹孔。
10.作为本实用新型再进一步的方案：所述预制板体的前后侧壁的底部均设置有两个有序分布的定位槽，所述定位槽的长度位于预埋件长度的一半，所述预制板体的表面位于定位槽的上方处设置有插孔，所述插孔与螺纹孔对应分布，且所述预制板体的表面位于插孔的顶端处设置有第二盲孔。
11.作为本实用新型再进一步的方案：所述预埋件及定位槽的截面均为梯形结构，且所述预埋件的尺寸与定位槽的尺寸相匹配。
12.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
13.1、本实用新型可以实现道面板的加工过程和施工过程相分离，工厂预制可大大提高道面板的质量，现场拼接可大大提高机场道面的施工速度，通过凸板与凹槽、卡扣结构、预埋件与定位槽之间的配合，大大提高了机场道面的整体性，提高了接缝传荷能力，降低板底应力，限制板间相对位移，大大提高了质量，通过采用预制方式，大大提高了施工效率，降低了机场的维护、施工时间。
14.2、通过设置预制板体空心形式以减轻装配式混凝土道面面板自重，圆形结构通常用于存在围压荷载的结构中，如油罐、粮仓、地铁通道、基坑围护，在荷载作用下其圆形面上受力均匀，易减少应力集中现象对材料结构造成破坏的现象，在实际工程中，当结构体在保证材料力学性能的前提下需减小自重和节约材料时，圆形空心形式可发挥重要的作用，装配式混凝土道面面板中使用圆形空心形式，即可作为面板内部通线管道，也可作为排水管道，具有一定的实际效益的同时还可满足美学要求。
15.3、由于带有嵌入式企口的预制板体是通过凸板嵌入凹槽的方式拼装，因此可以利用凹槽对凸板的阻力限制两预制板体垂直飞机行驶方向的相对位移，通过卡扣搭接的方式利用卡扣之间的阻力来限制两预制板体沿着飞机行驶方向上的位相对移，从而大大提高了预制板体的使用寿命。
16.4、通过预埋件与定位槽之间的配合，可对预制板体进行定位安装，防止在安装过程预制板体发生位移，影响安装的现象发生，提高了安装质量，同时降低了安装难度，提高了安装速度。
附图说明
17.图1为一种混凝土装配式机场道面面板的结构示意图。
18.图2为图1的前视图。
19.图3为一种混凝土装配式机场道面面板中预制板体与预埋件的分解图。
20.图4为图3中另一视角的结构示意图。
21.图5为一种混凝土装配式机场道面面板中预埋件的结构示意图。
22.图6为一种混凝土装配式机场道面面板中预制板体的结构示意图。
23.图7为图6的右视图。
24.图中：1、预制板体；2、预埋件；3、凸板；4、卡接板；5、卡接槽；6、圆形孔；7、凹槽；8、
定位槽；9、限位块；10、螺纹孔；11、固定孔；12、第一盲孔；13、第二盲孔；14、插孔。
具体实施方式
25.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
26.请参阅图1～7，本实用新型实施例中，一种混凝土装配式机场道面面板，包括预制板体1及预埋件2，预制板体1的右端面中间部位设置有凸板3，预制板体1的左端面中间部位设置有与凸板3相对应的凹槽7，凸板3的深度为预制板体1厚度的1/4，凸板3的厚度为6mm，凹槽7的尺寸与凸板3的尺寸相匹配，由于带有嵌入式企口的预制板体1是通过凸板3嵌入凹槽7的方式拼装，因此可以利用凹槽7对凸板3的阻力限制两预制板体1垂直飞机行驶方向的相对位移，此时凸板3的尺寸不宜过大，较大的凸板3不仅降低了接缝的强度，还会加大制作的难度，预制板体1的右端面位于凸板3的两侧、以及左端面位于凹槽7的两侧设置有限制两块预制板体1位移的卡扣结构，卡扣结构包括设置于凹槽7两侧的卡接板4、以及设置于凸板3两侧的卡接槽5，卡接板4的上表面及卡接槽5的底部均由两个水平面及一个坡面构成，且坡面位于两个水平面之间，卡接板4的尺寸与卡接槽5的尺寸相匹配，通过卡扣搭接的方式利用卡扣之间的阻力来限制两预制板体1沿着飞机行驶方向上的位相对移，为了便于制作模板，端部卡扣结构不占用企口区域，且与企口区域无缝连接，卡扣结构的斜面坡度须与企口坡度一致，否则无法拼接，卡扣结构仅作为限制两预制板体1位移的辅助结构，且卡扣结构尺寸越大受到的剪切力越大，因此尺寸不宜过大，故卡扣结构宽度为250mm，卡扣结构长度过长在受剪切力作用更容易断裂，故卡扣结构长度为80mm，预制板体1的前侧壁沿其长度方向设置有多个等间距分布的贯穿预制板体1的圆形孔6，装配式混凝土道面面板不同于传统混凝土路面的一大特点，即传统混凝土路面的施工方式为现场浇筑，而装配式混凝土道面面板的施工方式要在工厂进行预制之后运输至施工现场，为避免运输过程中因混凝土自重过大出现吊环处混凝土受拉破坏或板底弯拉破坏，通过设置预制板体1空心形式以减轻装配式混凝土道面面板自重，圆形结构通常用于存在围压荷载的结构中，如油罐、粮仓、地铁通道、基坑围护，在荷载作用下其圆形面上受力均匀，易减少应力集中现象对材料结构造成破坏的现象，在实际工程中，当结构体在保证材料力学性能的前提下需减小自重和节约材料时，圆形空心形式可发挥重要的作用，装配式混凝土道面面板中使用圆形空心形式，即可作为面板内部通线管道，也可作为排水管道，具有一定的实际效益的同时还可满足美学要求；
27.预埋件2与预制板体1的底部连接固定，用于对预制板体1进行定位，预埋件2的表面中间部位设置有固定孔11，预埋件2的上表面位于固定孔11的顶端设置有第一盲孔12，且预埋件2的底部两侧均设置有限位块9，预埋件2的上表面位于固定孔11的两端均设置有螺纹孔10，在安装过程中，先对预埋件2进行安装，先在过渡层上设置与限位块9对应分布的限位槽，将预埋件2底部的限位块9卡进对应的限位槽内，从而实现了对预埋件2的限位，然后使用内六角螺栓插进固定孔11内对预埋件2进行锁紧固定，内六角螺栓的螺帽处于第一盲孔12内，不会对安装预制板体1时造成干涉，预制板体1的前后侧壁的底部均设置有两个有
序分布的定位槽8，定位槽8的长度位于预埋件2长度的一半，预埋件2及定位槽8的截面均为梯形结构，且预埋件2的尺寸与定位槽8的尺寸相匹配，通过将预埋件2及定位槽8的截面设置为梯形结构，使得预埋件2与定位槽8连接更加紧密，预制板体1的表面位于定位槽8的上方处设置有插孔14，插孔14与螺纹孔10对应分布，且预制板体1的表面位于插孔14的顶端处设置有第二盲孔13，安装好预埋件2后，对预制板体1进行安装，使得预制板体1底部的定位槽8与预埋件2连接，此时插孔14与预埋件2上的螺纹孔10处于同一直线上，然后使用内六角螺栓插入插孔14拧进螺纹孔10内，从而实现将预制板体1与预埋件2固定，拧紧内六角螺栓后，内六角螺栓的螺帽处于第二盲孔13内，通过定位槽8与预埋件2之间的配合，可对预制板体1进行定位安装，不仅提高了安装质量，还有利于对预制板体1进行限位，防止在安装过程预制板体1发生位移，影响安装的现象发生。
28.本实用新型的工作原理是：
29.首先将预制板体1在加工厂中加工成型，并通过运输车辆运送到机场道面板施工场地，然后通过安装设备将多个预制板体1安装到机场场道的过渡层上，在安装预制板体1前，需要将与定位槽8适配的预埋件2安装好，将预埋件2固定在过渡层上，然后将预制板体1底部的定位槽卡在对应的预埋件2上，通过内六角螺栓进行锁紧固定，同时使得相邻两个预制板体1的凸板3卡进对称的凹槽7内，并通过卡扣结构辅助限位从而完成对预制板体1的安装。
30.以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。