旋出式路障的制作方法

1.本技术涉及路障技术领域，尤其涉及旋出式路障。


背景技术：

2.通常，在实施车辆通行限制时，为了防止车辆强行冲卡，一般会在道路关卡设置有路障装置，以阻止车辆通过。现有的地埋式路障装置，其预埋箱框架安装在底面下，当路障装置的防撞组件升起时能起到防冲撞作用，收回时与地面平齐，成为马路的一部分，以供车辆与路人通行。翻板式路障使用较为广泛，以液压能为动力实现翻转体的升降功能，提供安全保障。
3.针对上述相关技术，本技术发明人在实现本技术实施例中发明技术方案的过程中，发现至少存在以下技术问题：1.翻板阻车路障体积大，且翻板阻挡高度低；2.柱形阻车路障预埋深度深。


技术实现要素：

4.本技术实施例通过提供旋出式路障，解决了现有技术中翻板阻车路障体积大，翻板阻挡高度低，而柱形升降路障预埋深度深的问题，实现了尽可能减小预埋深度的情况下，有效提高路障伸出的高度，更好地限制车辆通行。
5.本技术实施例提供了一种旋出式路障，包括预埋箱、滑动设置于预埋箱上的弧形柱体、设置于预埋箱内并用于驱动弧形柱体移动至伸出位置和收起位置的驱动机构，所述弧形柱体位于伸出位置时至少部分位于预埋箱的上端面，所述弧形柱体位于收起位置时上端面与预埋箱的上端面齐平，所述弧形柱体的下表面与预埋箱的内底壁之间留有夹角。
6.进一步的，所述驱动机构为液压缸，所述液压缸的一端与预埋箱的内端面铰接，所述液压缸的输出端与弧形柱体位于预埋箱内的位置铰接。
7.进一步的，所述弧形柱体呈中空结构，所述弧形柱体的内壁固定安装有连接板，所述弧形柱体的端部开设有供液压缸活动的凹槽，所述液压缸的输出端穿过凹槽并与连接板铰接。
8.进一步的，所述预埋箱上设置有限位机构，所述限位机构包括设置于弧形柱体侧壁的弧形限位板、设置于预埋箱内侧壁上的固定板，所述弧形限位板的弧度与弧形柱体的弧度一致，所述固定板上开设有容纳弧形柱体位于伸出位置时的弧形限位板端部的限位槽。
9.进一步的，所述预埋箱内转动连接有间隔设置的第一导向辊、第二导向辊和第三导向辊，所述第一导向辊、第二导向辊和第三导向辊位于所述弧形柱体的移动路径上，所述弧形柱体移动至伸出位置和收起位置时与第一导向辊、第二导向辊和第三导向辊抵接。
10.进一步的，所述弧形柱体内设置有支撑板，所述支撑板的侧壁与弧形柱体对应的内侧壁固定连接。
11.进一步的，所述预埋箱的两侧且靠近端部的位置均设置有安装板，所述安装板与
预埋箱的侧壁之间固定连接有肋板。
12.进一步的，位于所述预埋箱一端的安装板竖直设置，位于所述预埋箱另一端的安装板水平设置。
13.本技术实施例中提供的技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
14.1、由于采用了弧形柱体，通过预埋箱方便收纳弧形柱体以及安装弧形柱体，通过驱动机构能够推动或拉动弧形柱体沿着预埋箱移动至伸出位置或收起位置，该结构设置能够使得弧形柱体的伸出高度更长，有效解决了现有技术中翻板阻车路障体积大，翻板阻挡高度低，而柱形升降路障预埋深度深的问题，实现了尽可能减小预埋深度的情况下，有效提高路障伸出的高度，更好地限制车辆通行。
15.2、由于采用了限位机构，所以能够对弧形柱体的移动路径进行限位，有效减小弧形柱体移动出预埋箱的可能性，加强弧形柱体与预埋箱之间的连接强度，使得该路障结构更加稳定可靠。
16.3、由于采用了多个导向辊，所以能够对弧形柱体进行支撑，使得弧形柱体移动路径时能够与多个导向辊抵接，有效提高弧形柱体移动时的稳定性。
附图说明
17.图1为本技术实施例中的整体的结构示意图；
18.图2为本技术实施例中的路障的剖视图；
19.图3为本技术实施例中的限位机构的结构示意图；
20.图中：1、预埋箱；11、安装板；12、肋板；13、穿孔；2、弧形柱体；21、支撑板；22、连接板；23、凹槽；3、液压缸；4、限位机构；41、弧形限位板；421、限位槽；42、固定板；43、导向杆；5、第一导向辊；6、第二导向辊；7、第三导向辊。
具体实施方式
21.本技术实施例公开提供了旋出式路障，通过预埋箱1方便收纳弧形柱体2以及安装弧形柱体2，通过驱动机构能够推动或拉动弧形柱体2沿着预埋箱1移动至伸出位置或收起位置，该结构设置能够使得弧形柱体2的伸出高度更长，有效解决了解决了现有技术中翻板阻车路障体积大，翻板阻挡高度低，而柱形升降路障预埋深度深的问题，实现了尽可能减小预埋深度的情况下，有效提高路障伸出的高度，更好地限制车辆通行。
22.为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。
23.参照图1、图2，一种旋出式路障，包括预埋箱1、弧形柱体2、驱动机构，预埋箱1呈长方体状，预埋箱1的两侧且靠近端部的位置均固定安装有安装板11，安装板11与预埋箱1的侧壁之间固定连接有呈三角形的肋板12。位于预埋箱1一端的安装板11竖直设置，位于预埋箱1另一端的安装板11水平设置，两侧安装板11不规则伸出可以加强预埋箱1的刚性，同时增大与混凝土的接触面积。在预埋箱1的上端面且靠近一端的位置开设有穿孔13，弧形柱体2收纳于预埋箱1内，并且弧形柱体2与预埋箱1滑动配合，弧形柱体2可穿过穿孔13部分伸出至预埋箱1外，阻挡车辆通行，弧形柱体2整体呈弧形状，且两端成型有斜面，两端的斜面相背离设置，弧形柱体2的弧度与其滑动的移动路径形状一致。弧形柱体2位于伸出位置时至
少部分位于预埋箱1的上端面，弧形柱体2位于收起位置时上端面与预埋箱1的上端面齐平，弧形柱体2的下表面与预埋箱1的内底壁之间留有夹角，夹角为锐角。驱动机构安装于预埋箱1内，用于驱动弧形柱体2移动至伸出位置或收起位置。
24.参照图2、图3，弧形柱体2呈中空结构，弧形柱体2内固定安装有支撑板21，支撑板21沿着弧形柱体2的宽度方向间隔设置有多个，支撑板21的侧壁与弧形柱体2对应的内侧壁固定连接，能够提高弧形柱体2的刚度。弧形柱体2的内壁且靠近驱动机构的位置处固定安装有连接板22，弧形柱体2靠近驱动机构的端部开设有贯穿弧形柱体2下表面的凹槽23。驱动机构为液压缸3，液压缸3的一端与预埋箱1的内端面铰接，液压缸3的输出端穿过凹槽23并与连接板22铰接。凹槽23的设置能够有利于液压缸3伸缩进行活动。弧形柱体2的结构能够减小预埋箱1的收纳空间。
25.参照图2、图3，预埋箱1上安装有限位机构4，限位机构4包括弧形限位板41、固定板42，弧形限位板41设置有两个，两个弧形限位板41分别固定安装于弧形柱体2的相对两侧壁上，且弧形限位板41靠近弧形柱体2靠近驱动机构的一端，弧形限位板41的弧度与弧形柱体2的弧度一致，两者的形状相似。固定板42设置有两个，两个固定板42分别固定安装于预埋箱1的相对两侧壁上，并且固定板42靠近穿孔13处，在固定板42上开设有限位槽421，当液压缸3驱动弧形柱体2移动至伸出位置时，弧形限位板41的上端插接于限位槽421内。为了提高对弧形柱体2滑动的限制，在两个固定板42之间且靠近驱动机构的端部处固定安装有导向杆43，弧形柱体2滑动时上表面与导向杆43贴合，提高弧形柱体2移动时的稳定性。
26.参照图2、图3，预埋箱1内转动连接有间隔设置的第一导向辊5、第二导向辊6和第三导向辊7，第一导向辊5、第二导向辊6和第三导向辊7均位于弧形柱体2的移动路径上，在预埋箱1内且靠近穿孔13远离驱动机构的位置处固定安装有第一安装座，第一导向辊5转动连接于第一安装座上，在预埋箱1的内底壁上且靠近固定板42的下方固定安装有第二安装座，第二导向辊6转动连接于第二安装座上，在预埋箱1的内底壁上且位于第二安装座靠近驱动机构的一侧固定安装有第三安装座，第三导向辊7转动连接于第三安装座上，并且弧形柱体2移动至伸出位置和收起位置时与第一导向辊5、第二导向辊6和第三导向辊7抵接。
27.本技术实施例的工作原理是：当需要限制车辆通行时，通过液压缸3伸出，带动弧形柱体2沿着第一导向辊5、第二导向辊6和第三导向辊7滑动，使得弧形柱体2移动至伸出位置，弧形柱体2的端部伸出预埋箱1的上端面，并且弧形限位板41插接于限位槽421内，此时，弧形柱体2的下表面与第一导向辊5和第二导向辊6抵接。
28.当需要车辆通行时，通过驱动液压缸3收缩，带动弧形柱体2沿着第一导向辊5、第二导向辊6和第三导向辊7向预埋箱1内部滑动，使得弧形柱体2移动至收起位置，弧形柱体2的上端与预埋箱1的上端面平齐，弧形柱体2的下表面与第一导向辊5、第二导向辊6和第三导向辊7抵接。
29.通过控制弧形柱体2的升起或降下，可以控制车辆的通行，如遇到停电等故障时，可以通过安装于预埋箱1上的按压动力单元顶端的手动释放阀将弧形柱体2降下。
30.显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。
31.以上所述的，仅为本技术实施例较佳的具体实施方式，但本技术的保护范围并不
局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本技术揭露的技术范围内，根据本技术的技术方案及其构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本技术的保护范围之内。