自动切割机的制作方法

本实用新型涉及管材加工技术领域，特别涉及一种自动切割机。

背景技术：

随着现代机械加工业的发展，通常在加工设备上直接连接有切割工具，比如从挤出机、牵引机拉制出来的塑料管材，按照客户的需求或者出于方便包装的考虑，需要将塑料管材进行切割。

传统的切割机大多采用根据具体使用规格切割下料，特别以铡刀切割下料最为普遍，这种方法导致劳动强度大，工作效率低，尺寸控制难的缺陷；随后，主要采用固定在在升降平台上的切割刀片来切断塑料管材，切割机上安装有管材行程位置感应装置，当其感应头检测到塑料管材达到一定长度时，压紧气缸压紧管材，切割装置上的气缸驱动切割刀运动将塑料管材切断，这种方法的自动化程度也不高，工作效率提高不显著。

目前，现有技术中专利申请号为201220594466.5的中国专利公开了一种纸管机械自动切割机，该切割机包括安装在刀座上的纸管切割刀，刀座固定有齿轮，并安装在齿轮槽内，刀座通过传动构件连接电机，纸管切割刀侧设置有纸管传送槽。虽然这种自动切割机设置切割刀与纸管前进速度和方向一致，保证了纸管在切割过程中不影响纸管卷制的质量，提高了纸管卷纸的均匀性。

但是，这种自动切割机上的纸管传送槽的上方是敞开设置的，在切割过程中纸管会发生上翘，翘起的纸管被切割后容易产生毛边等不平整现象。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种使切割过程更加稳定且切割的管材切面光滑、平整的自动切割机。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种自动切割机，包括机架，所述机架上设有切割刀片以及驱动切割刀片切割的裁切驱动件，所述切割刀片下方设有导向块，所述导向块内贯穿设有供管材插入的导向孔，所述导向块上设有供切割刀片进行切割且与导向孔相连通的切割槽。

通过采用上述技术方案，在切割刀片下方设置导向块，导向块内贯穿设置导向孔，从挤出机中挤出的管材在导向传送带作用下向导向孔方向运动，管材插入导向孔内，同时，导向块上在相对切割刀片的方向上设有切割槽，切割槽的深度延伸向导向孔的底部，切割槽恰可供切割刀片插入，切割过程中切割刀片被限制在切割槽内，受切割槽内的侧壁的约束，切割刀片不容易滑动、错位，管材被约束在导向孔内，在切割过程中减少管材发生上翘、晃动等现象，从而使切割过程更加稳定，且切割后的管材的表面更加平整、光滑。

实用新型进一步设置为：所述导向孔的内侧壁上设有用于下压管材的弹性压件。

通过采用上述技术方案，如果导向孔的孔径大于管材，则管材会小范围翘动，所以在导向孔内设置弹性压件能够使插入进导向孔内的管材贴合在导向孔的内壁上，进一步保证在切割过程中管材不会上翘，提高切割地稳定性。

本实用新型进一步设置为：所述机架上设有放置裁切驱动件的切割座，所述切割座的侧壁上开设有供切割刀片滑移的滑移槽。

通过采用上述技术方案，切割座的侧壁上设有滑移槽，裁切驱动件能够驱动切割刀片在滑移槽内滑移，当需要切割管材时，裁切驱动件驱动切割刀片向下滑移进行切割，切割结束后，切割刀片向上滑移进行复位等待下一次切割，使切割过程更加自动化、安全化。

本实用新型进一步设置为：所述机架上滑移设有用于放置切割座和导向块的连接板以及驱动连接板沿管材长度方向运动的第一驱动件。

通过采用上述技术方案，机架上设有可在机架上滑移的连接板，切割座和导向块是放置在连接板上的，机架上还设有第一驱动件，第一驱动件能够驱动连接板沿管材长度方向运动，在切割过程中，切割刀片切割管材是需要一定时间的，而在这段时间内挤出机内仍会挤出管材，此时连接板以及连接板上的导向块、切割座在第一驱动件的活塞杆驱动下进行滑移，切割与滑移同步进行，切割结束后，连接板以及上方的切割刀片进行复位，待下一次切割，而不会影响后面的管材向前挤出，从而使挤出过程与切割过程的流畅性更好，保证工序的正常运行。

本实用新型进一步设置为：所述机架上设有放置管材的放置台，所述放置台上开设有供管材下落的开口，所述放置台上设有用于开启和闭合开口的卸料板。

通过采用上述技术方案，机架上设置有放置台，管材被切割后落入到放置台上，放置台上开设有开口以及用于开启和闭合开口的卸料板，卸料板开启状态，落入到放置台上的管材从开口处掉落，卸料板闭合状态时，则主要用于支撑正在移动且待切割的管材，卸料板的开启和闭合状态分别起到不同的作用，管材传输过来时，管材落在卸料板上并向前运动，当运动到待切割的长度时切割刀片进行切割，卸料板开启形成开口，供管材落下，以方便收集管材。

本实用新型进一步设置为：所述卸料板下方设有导向板，所述机架上设有用于控制卸料板启闭开口的第二驱动件，所述第二驱动件的活塞杆运动到最小压缩量时，所述卸料板与导向板相抵接形成供管材下落的出料轨道。

通过采用上述技术方案，机架上设置有第二驱动件，第二驱动件能够控制卸料板实现开启和闭合，当第二驱动件的活塞杆运动到最小压缩量时，卸料板可与导向板相抵接形成供管材下落的出料轨道，管材沿出料轨道进行下落，出料轨道能够使下落的管材更加平稳，方便管材的收集。

本实用新型进一步设置为：所述机架上设有可与管材一端相抵接以控制管材切割长度的感应机构。

通过采用上述技术方案，机架上设有能够感应管材切割长度的感应机构，感应机构与管材的一端相抵接设置，运动的管材向感应机构一侧运动，待与感应机构相抵接后，感应机构能够做出感应，裁切驱动件进行裁切，设置感应机构能够实现自动化切割所需长度的管材，实现切割机的自动化、智能化、高效化。

本实用新型进一步设置为：所述感应机构包括与管材一端相抵接的感应片，感应片连接有用于接收管材接触信号的传感器。

通过采用上述技术方案，感应机构包括与管材一端相抵接的感应片，感应片为金属材质，感应片上连接有传感器，传感器只能感应金属材质，而管材是塑料材质，设置金属质的感应片可对塑料材质的管材进行感应，当感应片与管材抵接接触后，传感器接收到信号并做出回应，从而使该感应机构能够得以实现感应作用。

本实用新型进一步设置为：所述机架上设置有第三驱动件，所述传感器同步控制第一驱动件、第三驱动件伸缩运动以及裁切驱动件切割运动。

通过采用上述技术方案，机架上设置有第三驱动件，传感器接收到信号并同步向第一驱动件、第三驱动件和裁切驱动件发出命令，当管材接触到感应片时，裁切驱动件向下运动进行裁切，第一驱动件和第三驱动件上的活塞杆进行压缩运动，带动连接板向管材前进方向运动，进而实现同步切割作用。

本实用新型进一步设置为：所述连接板的下端面设有使连接板在机架上滑移的滚轮。

通过采用上述技术方案，连接板的下端表面连接有滚轮，连接板在第一驱动件驱动下，通过滚轮实现在机架上的滑移，增加滚轮使滑移过程更加方便、快捷。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：1、切割稳定性高：设置导向孔与切割槽，切割刀片被约束在切割槽内，管材被约束在导向孔内，同时设置弹性压件以保证切割过程管材不会翘起，切割刀片也不会错位，保证切割过程的平稳性；2、切割面平整光滑：由于切割过程迅速且平稳，所以切割表面平整、光滑；3、切割流畅性高：在连接板与卸料板之间预留有间隙，裁切驱动件接收到切割命令进行切割，切割的同时第一驱动件的活塞杆从最大驱动量运动到最小驱动量，带动连接板向卸料板方向滑移，设置间隙是因为切割需要一定的时间，切割的同时，切割刀片与管材随连接板一起向前运动，避免了后面的管材对前面的管材的挤压；4、卸料方便性：设置卸料板与第二驱动件，在切割的同时，第二驱动件从最大驱动量运动到最小驱动量，打开卸料板进行卸料，卸料结束第二驱动件立即复位等待下一次切割。

附图说明

图1是实施例一中自动切割机的结构示意图；

图2是实施例一中自动切割机的结构示意图，用以体现滚轮和滑轨的连接关系；

图3是图1中A处的放大图；

图4是图1中B处的放大图；

图5是自动切割机的剖视图，用以体现弹性压件。

图中：1、机架；2、切割刀片；3、刀具座；4、裁切驱动件；5、导向块；51、导向孔；52、切割槽；53、弹性压件；6、切割座；61、滑移槽；62、竖直板；63、横向板；7、连接板；71、滚轮；72、滑轨；8、第一驱动件；9、放置台；91、开口；92、卸料板；93、第一固定板；94、第二固定板；10、导向板；101、第一缓冲带；102、第二缓冲带；103、阻挡条；11、第二驱动件；12、感应机构；121、感应片；122、传感器；13、第三驱动件；131、活塞杆；14、紧固组件；141、限位板；142、螺钉；15、定位杆；16、间隙。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例一:

一种自动切割机，参照图1和图2所示，包括机架1，机架1上设置切割刀片2、驱动切割刀片2进行切割的裁切驱动件4、用于感应切割长度的感应机构12、驱动切割刀片2沿管材长度方向运动的第一驱动件8以及随第一驱动件8一起运动的第三驱动件13、卸料板92以及驱动卸料板92启闭的第二驱动件11，详细地说，裁切驱动件4为裁切驱动气缸，第一驱动件8为第一驱动气缸，第二驱动件11为第二驱动气缸，第三驱动件13为第三驱动气缸，从挤出机中挤出的管材移动到切割刀片2的下方，待感应机构12做出切割的信号感应后，裁切驱动气缸、第一驱动气缸与第三驱动气缸同时接收信号，裁切驱动气缸驱动切割刀片2向下运动进行切割，切割时，切割刀片2会随管材一起沿管材长度方向运动，待切割结束后切割刀片2会随第一驱动气缸与第三驱动气缸一起复位，切割后的管材在第二驱动气缸的驱动下通过卸料板92进行卸料，各个部件相互配合，使切割过程更加流畅，提高了工作效率。

参照图1~3所示，机架1上设置连接板7，连接板7为方形板材，连接板7的下表面设置可驱动连接板7滑移的滚轮71，滚轮71上环绕设有V形凹槽，机架1的侧壁上设置供滚轮71滑移的滑轨72，滑轨72为V形角钢，V形滚轮71与V形角钢相配合设置，从而实现连接板7在机架1上滑移；在连接板7上设置切割座6，切割座6包括垂直设置在连接板7上的两个竖直板62以及横跨两个竖直板62的横向板63，两个竖直板62的内侧壁上沿长度方向上开设有滑移槽61，滑移槽61内嵌设有刀具座3，刀具座3呈U形，切割刀片2可拆卸设置在刀具座3上的开口91一端，切割刀片2为长方形，切割刀片2的两端开设有圆孔，通过螺钉142贯穿入圆孔内并螺纹连接在刀具座3上，实现了切割刀片2的安装，螺纹连接方便切割刀片2的安装与拆卸，当切割刀片2的刀头变钝的时候，可以快速地更换切割刀片2。

参照图1~3所示，在连接板7上位于切割刀片2的下方放置有导向块5，导向块5内沿导向块5的长度方向上设有贯穿的导向孔51，经挤出机挤出的管材插入到导向孔51内，在导向块5上正对切割刀片2的方向上开设有切割槽52，切割槽52可供切割刀片2插入，切割槽52的深度可伸向导向孔51的底部，同时，在导向孔51的顶部设置用于将管材压紧的弹性压件53，具体为弹簧钢珠（参照图5），切割过程是切割刀片2伸进切割槽52内完成，切割刀片2受到切割槽52的侧壁的约束同时受到导向孔51内弹簧钢珠的压紧，可以保证切割过程切割刀片2不会发生位错，也使管材的切割面更加平整、光滑。

参照图1~4所示，在切割座6上放置驱动切割刀片2进行切割的裁切驱动气缸，机架1上设置驱动连接板7在机架1上滑移的第一驱动气缸、与第一驱动气缸同步运动的第三驱动气缸以及感应出切割信号的感应机构12，感应机构12包括感应片121，感应片121为金属材质，感应片121的正面对着传送过来的管材，感应片121的背面连接传感器122，同时，第三驱动气缸也是与感应片121的背面相连接的，当管材从正面传送过来时，碰撞感应片121，传感器122进行感应，同时向裁切驱动气缸、第一驱动气缸以及第三驱动气缸发出切割信号，裁切驱动气缸驱动切割刀片2向下切割管材、第一驱动气缸与第三驱动气缸同步向管材运动方向滑移，同时第一驱动气缸驱动连接板7以及连接板7上的切割刀片2共同向管材运动方向滑移，也就是说，在切割过程中，连接板7以及连接板7上的切割刀片2、管材一起向管材挤出方向滑移，切割结束后，第一驱动气缸、第三驱动气缸以及切割刀片2复位，等待下一次接收切割信号。

参照图1和图2所示，机架1上设置放置管材的放置台9，放置台9包括第一固定板93和第二固定板94，在第一固定板93上设置定位杆15，感应机构12就是设置在定位杆15上，根据所需管材长度，将感应机构12在定位杆15上进行滑移并螺纹紧固等待管材碰撞；在第一固定板93与第二固定板94之间设置供管材掉落的开口91，在开口91处并位于第一固定板93上铰接设置卸料板92，机架1上设置控制卸料板92开启和闭合的第二驱动气缸，当感应机构12发出切割信号时，第二驱动气缸也同时接收信号，第二驱动气缸上的活塞杆131运动到最小压缩量，此时，卸料板92呈开启状态，切割后的管材从开口91处掉落下去，开口91的下方设置导向板10，导向板10上包括第一缓冲带101、第二缓冲带102以及阻挡条103，掉落的管材经过第一缓冲带101和第二缓冲带102的缓冲，能够平稳进行收集。

参照图1和3所示，在导向块5上远离切割槽52的一端设置用于下压固定导向块5的紧固组件14，紧固组件14包括限位板141，限位板141横向架设在导向块5上方，限位板141的两端利用螺钉142紧固在连接板7上，设置限位板141可以将导向块5固定在连接板7上，保证切割过程中导向块5不会晃动，从而提高切割过程的平稳性。

参照图1~图5所示，自动切割机的工作过程：从挤出机内挤出的管材，插入进导向孔51内，继续向前运动，当管材碰撞到感应片121时，传感器122接收信号，经由控制电路向裁切驱动件4、第一驱动件8、第二驱动件11与第三驱动件13发出命令，裁切驱动件4驱动切割刀片2向下运动进行切割，在连接板7与卸料板92之间设有间隙16，因为切割过程需要一定的时间，裁切驱动件4与第一驱动件8同时接收传感器122的信号，切割的同时，第一驱动件8从最大驱动量运动到最小驱动量，同时第三驱动件13也随第一驱动件8的运动而运动，第一驱动件8可驱动连接板7向卸料机构一侧滑移，滑移的距离也就是预留的间隙16的距离，如果不预留有间隙16会导致从挤出机内挤出的管材向前运动，后面挤出的管材会将前面挤出的管材压弯，切割结束后，第一驱动件8和第三驱动件13复位，带动连接板7复位，切割的同时，第二驱动件11从最大驱动量压缩到最小驱动量，卸料板92在第二驱动件11的带动下向下运动，运动到与导向板10相抵接，被切割的管材从卸料板92上掉落在导向板10上，卸料板92卸完料后立即复位，等待下一次卸料。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。