轨道车辆前风挡玻璃的安装检测装置的制作方法

本发明涉及轨道车辆技术，尤其涉及一种轨道车辆前风挡玻璃的安装检测装置。

背景技术：

司机室是轨道车辆的重要组成部分，能够为司机提供安全、独立的操作空间。司机室的前侧设置有前风挡玻璃，以使司机室内的司机能够实时查看前方路况。司机室的前风挡玻璃通常是与司机室钢骨架粘接固定，具体地，前风挡玻璃是与司机室钢骨架上的粘接框粘接。在粘接前，需要对前风挡玻璃与粘接框的匹配性进行检测，以保证粘接后，前风挡玻璃与粘接框四周的平面度符合要求。

目前，通常是采用前风挡玻璃直接进行匹配性检测，首先，将前风挡玻璃吊装至安装位置，对前风挡玻璃的平面度进行检测，并记录前风挡玻璃各点的平面度情况；检测完成后，移开前风挡玻璃，对粘接框进行调整、加垫，调整、加垫后需要再次吊装前风挡玻璃进行检测，如不合适需要再次进行调整、加垫，直至平面度满足要求。

然而，采用上述检测方法，通常需要多次吊装前风挡玻璃进行平面度的检测，操作过程过于繁琐，工作效率过低，并且，多次吊装过程中，极易对前风挡玻璃造成损坏。

技术实现要素：

针对现有技术中的上述缺陷，本发明提供一种轨道车辆前风挡玻璃的安装检测装置，能够简化前风挡玻璃与粘接框的装配过程，降低作业人员的劳动强度，提高工作效率，并且，有助于减少对前风挡玻璃的损坏。

本发明提供一种轨道车辆前风挡玻璃的安装检测装置，包括：框架，所述框架朝向所述粘接框的第一表面为弧面；定位销，所述定位销为多个，所述定位销沿所述框架的周向均匀设置在所述框架上，且所述定位销能够沿所述框架的高度方向相对于所述框架移动；紧固螺钉，所述紧固螺钉用于将所述定位销与所述框架紧固。

本发明提供的轨道车辆前风挡玻璃的安装检测装置，通过框架以及移动设置在框架上的定位销，实现对前风挡玻璃的外轮廓的模拟，将模拟前风挡玻璃的框架与相应的粘接框进行匹配，根据该匹配过程中，各定位销的移动距离确定相应位置应设的垫块的厚度，从而，一次性地完成前风挡玻璃与粘接框的调整、加垫作业，大大简化了前风挡玻璃与粘接框的装配过程，降低了作业人员的劳动强度，提高了工作效率，并且，有助于减少对前风挡玻璃的损坏。

进一步地，所述框架包括：相对设置的两个第一连接板，所述第一连接板上设置有多个通孔，部分所述定位销设置在所述第一连接板的通孔中。

进一步地，所述框架还包括：相对设置的两个第二连接板，所述第二连接板上设置有多个所述通孔，其余的定位销设置在所述第二连接板的通孔中。

进一步地，所述第一连接板与第二连接板焊接固定或者粘接固定。

进一步地，所述第二连接板包括：至少两个连接子板，所述连接子板上设置有长孔；紧固螺栓，所述紧固螺栓能够穿过相邻的两个所述连接子板上的所述长孔，从而将相邻的两个连接子板连接。

通过将紧固螺栓穿设在相邻的两个连接子板的长孔中，在两个连接子板相对移动至合适距离之后，拧紧紧固螺栓，将两个连接子板相对固定；如此，可以根据风挡玻璃的齿轮对第二连接板的长度进行调整，使得框架能够适用于更多的前风挡玻璃。

进一步地，所述紧固螺栓与所述连接子板之间设置有垫圈。

在具体实现过程中，在紧固螺栓的螺母与连接子板之间设置有垫圈，从而避免在拧紧紧固螺栓的过程中，连接子板的表面被擦伤。

进一步地，所述轨道车辆前风挡玻璃的安装检测装置，还包括：加强板，所述加强板连接在两个第二连接板之间。

通过设置加强板，能够提高框架的强度，在检测过程中，还能够保证框架的稳定性，提高检测的结果的精确性。

进一步地，所述轨道车辆前风挡玻璃的安装检测装置，还包括：拉手，所述拉手设置在所述加强板上，且设置在所述加强板背离所述第一表面的一侧。

通过设置拉手，能够为作业人员提供较为便利的抓持部，并且，在检测过程中，尤其是在作业人员调整框架的尺寸、调整定位销的过程中，作业人员通过固定拉手能够保持框架稳定，有助于保证检测结果的精确性。

进一步地，所述第一连接板与第二连接板上还设置有紧固孔，所述紧固孔与所述通孔连通，所述紧固螺钉穿设在所述紧固孔中。

进一步地，所述定位销上均匀设置有多个标识线，相邻的两个所述标识线之间具有预设间距。

通过设置标识线，便于直接确定定位销的移动距离，能够进一步简化前风挡玻璃与粘接框的装配过程，降低作业人员的劳动强度，提高工作效率。

附图说明

图1为前风挡玻璃与粘接框的装配示意图；

图2为本实施例一提供的安装检测装置的结构示意图；

图3为本实施例一提供的安装检测装置中定位销的布局示意图；

图4为本实施例二提供的安装检测装置的结构示意图；

图5为本实施例三提供的安装检测装置的结构示意图；

图6为本实施例四提供的安装检测装置的结构示意图。

附图标记说明：

001-粘接框；002-前风挡玻璃；100-框架；110-第一连接板；120-第二连接板；121-连接子板；121a-长孔；121b-紧固螺栓；130-加强板；140-拉手；200-定位销；300-紧固螺钉。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

其中，“上”、“下”、“首”、“尾”等的用语，是用于描述各个结构在附图中的相对位置关系，仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“第一”、“第二”仅用于方便描述不同的部件，而不能理解为指示或暗示顺序关系、相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。

司机室车体通常采用不锈钢制成，具体可以包括司机室钢骨架和玻璃钢头罩；司机室钢骨架和玻璃钢头罩可以分别单独生产制造，最后在车体组装时进行组装；在具体组装过程中，司机室钢骨架和玻璃钢头罩可以通过多个螺柱固定连接，从而形成完整的司机室车体。当然，司机室钢骨架和玻璃钢头罩也可以通过专用的模具直接糊制为一个整体，形成完整的司机室车体。

司机室车体还可以包括一位端墙安装组件，一位端安装组件为一框架结构，采用不锈钢材料，其形状和安装尺寸和与其固定连接的司机室车体和车身的车体框架相匹配，一位端安装组件的一面与车体框架通过点焊的方式焊接固定连接，一位端安装组件的另一面与司机室车体的后端面通过紧固螺栓等紧固件固定连接，从而将司机室车体与车身的车体框架固定连接在一起。

司机室车体的前侧开设有窗口，窗口处设置有粘接框001，粘接框001略低于司机室车体的外表面，这样使得前风挡玻璃002与粘接框001装配之后，与司机室车体的外表面的三维流线形状保持一致，且使得前风挡玻璃002的外表面能够与司机室车体的外表面直接平滑过渡。

实施例一

图1为前风挡玻璃与粘接框的装配示意图；图2为本实施例一提供的安装检测装置的结构示意图；图3为本实施例一提供的安装检测装置中定位销的布局示意图。

请参照图1-3，本实施例提供一种轨道车辆前风挡玻璃的安装检测装置，能够辅助前风挡玻璃002与粘接框001的装配，具体包括：框架100，所述框架100朝向所述粘接框001的第一表面为弧面；定位销200，所述定位销200为多个，所述定位销200沿框架100的周向均匀设置在所述框架100上，且所述定位销200能够沿框架100的高度方向相对于所述框架100移动；紧固螺钉300，所述紧固螺钉300用于将所述定位销200与所述框架100紧固。

其中，需要说明的是：本实施例以及下述各实施例中，多个是指两个或者两个以上。

具体地，框架100及定位销200用于模拟前风挡玻璃002的轮廓，框架100可以为矩形结构或者梯形结构等，具体与前风挡玻璃002的形状相适配。由于前风挡玻璃002为弧形轮廓，因此，框架100可以由多个弧形板围成。其中，框架100背离粘接框001的表面为第二表面，第二表面可以为平面，也可以为与第一表面相似的弧面，本实施例对于第二表面的形状不做具体限定。

关于第一表面的弧度，可以以其中一个前风挡玻璃002为基准，对框架100的第一表面的弧度进行设置；或者，以前风挡玻璃002的设计参数为基准，对框架100的第一表面的弧度进行设置，例如，第一表面的弧度可以与前风挡玻璃002在设计阶段设定的弧度相适配。

定位销200以点阵式的方式设置，能够更好地模拟前风挡玻璃002的外轮廓。定位销200具体为具有预设长度的柱状结构，本实施例对于定位销200的预设长度不做具体限定，本领域技术人员可以根据实际需要进行设置，只要能够满足其调整过程中的长度要求即可。

下面对本实施例提供的安装检测装置的具体检测过程进行举例说明。可以理解的是：本实施例提供的安装检测装置的检测过程并不限于此，本实施例此处仅是进行举例说明。

首先，将框架100与待安装的前风挡玻璃002贴合，具体是调整框架100上的各定位销200，使得各定位销200的端面均与前风挡玻璃002贴合；其中，在定位销200的端面均与前风挡玻璃002贴合之后，通过紧固螺钉300将所述定位销200与所述框架100紧固，并测量定位销200伸出通孔的第一长度。

然后，将框架100与粘接框001匹配，具体是调整框架100上的各定位销200，使得各定位销200的端面与粘接框001贴合；其中，在定位销200的端面与粘接框001贴合之后，通过紧固螺钉300将所述定位销200与所述框架100紧固，并测量定位销200伸出通孔的第二长度。

最后，确定第一长度与第二长度之间的差值，该差值就是本次检测过程中定位销200的移动距离，该差值也就是相应位置的垫片的厚度；其中，该垫片的设置位置与该定位销200在框架100上的位置相对应。

本实施例提供的轨道车辆前风挡玻璃的安装检测装置，通过框架100以及移动设置在框架100上的定位销200，实现对前风挡玻璃002的外轮廓的模拟，将模拟前风挡玻璃002的框架100与相应的粘接框001进行匹配，根据该匹配过程中，各定位销200的移动距离确定相应位置应设的垫块的厚度，从而，一次性地完成前风挡玻璃002与粘接框001的调整、加垫作业，大大简化了前风挡玻璃002与粘接框001的装配过程，降低了作业人员的劳动强度，提高了工作效率，并且，有助于减少对前风挡玻璃002的损坏。

实施例二

图4为本实施例二提供的安装检测装置的结构示意图。

请参照图4，并请继续参照图1-3，在实施例一的基础上，本实施例对于框架100的结构进行详细说明。可以理解的是：本实施例此处仅是对框架100的结构进行举例说明，框架100的结构并不限于此。

进一步地，所述框架100包括：相对设置的两个第一连接板110，所述第一连接板110上设置有多个通孔，部分所述定位销200设置在第一连接板110的通孔中。所述框架100还包括：相对设置的两个第二连接板120，所述第二连接板120上设置有多个所述通孔，其余的所述定位销200设置在第二连接板120的通孔中。

第一连接板110的两端分别与两个第二连接板120连接，从而，两个第一连接板110以及两个第二连接板120共同围成框架100。第一连接板110具体可以与第二连接板120粘接固定或者焊接固定；当然，第一连接板110与第二连接板120之间的固定方式并不限于此，二者之间也可以通过其它连接件例如铆钉等固定连接。

以框架100朝向粘接框001的第一表面所在的方向为下方，第二表面所在的方向为上方。定位销200从第一连接板110以及第二连接板120的上方穿入通孔，并从第一连接板110以及第二连接板120的下方穿出。通孔的内径可以稍大于定位销200的外径，以使定位销200能够在通孔中顺利移动。且定位销200的预设长度大于通孔的深度，以使定位销200上下移动之后还能够与粘接框001或者待安装的前风挡玻璃002贴合。

进一步地，所述第一连接板110与第二连接板120上还设置有紧固孔，所述紧固孔与所述通孔连通，所述紧固螺钉300穿设在所述紧固孔中。

具体地，紧固孔的轴向可以与通孔的轴向垂直。当定位销200根据实际需要移动至合适位置之后，经紧固螺钉300插入紧固孔中并拧紧，如此设置，紧固螺钉300的端部能够推抵定位销200，将定位销200与框架100中通孔的孔壁紧紧相抵，从而将定位销200与框架100相对固定。

本实施例提供的轨道车辆前风挡玻璃的安装检测装置，通过框架100以及移动设置在框架100上的定位销200，实现对前风挡玻璃002的外轮廓的模拟，将模拟前风挡玻璃002的框架100与相应的粘接框001进行匹配，根据该匹配过程中，各定位销200的移动距离确定相应位置应设的垫块的厚度，从而，一次性地完成前风挡玻璃002与粘接框001的调整、加垫作业，大大简化了前风挡玻璃002与粘接框001的装配过程，降低了作业人员的劳动强度，提高了工作效率，并且，有助于减少对前风挡玻璃002的损坏。

实施例三

图5为本实施例三提供的安装检测装置的结构示意图。

请参照图5，并请继续参照图1-4，在实施例二的基础上，本实施例对于框架100中第二连接板120的结构进行详细说明。

进一步地，所述第二连接板120包括：至少两个连接子板121，所述连接子板121上设置有长孔121a；紧固螺栓121b，所述紧固螺栓121b能够穿过相邻的两个所述连接子板121上的所述长孔121a，从而将相邻的两个连接子板121连接。

长孔121a可以设置在连接子板121的一端；关于长孔121a的长度，本实施例不做具体限定，本领域技术人员可以根据实际需要进行设置，只要能够满足框架100的调整需求即可。

本实施例中，两个连接子板121相对的两端重叠设置，以使两个连接子板121上的长孔121a的至少部分能够重叠；紧固螺栓121b穿设在长孔121a中，在两个连接子板121相对移动至合适距离之后，拧紧紧固螺栓121b，从而将两个连接子板121相对固定。其中，紧固螺栓121b可以为一个或者多个。如此，通过调整第二连接板120的长度，本实施例提供的安装检测装置能够适用于更多的前风挡玻璃002。

可选地，所述紧固螺栓121b与所述连接子板121之间设置有垫圈。

具体地，紧固螺栓121b的头部与连接子板121之间可以设置有垫圈，螺母与连接子板121之间也可以设置有垫圈，从而避免在拧紧紧固螺栓121b的过程中，连接子板121的表面被擦伤。

本实施例中，第一连接板110的结构可以与第二连接板120的结构类似，也就是第一连接板110的长度也可以调节，此处不再赘述。当然，第一连接板110也可以为一体设置的板状结构。

下面对本实施例提供的安装检测装置的具体检测过程进行举例说明。可以理解的是：本实施例提供的安装检测装置的检测过程并不限于此，本实施例此处仅是进行举例说明。

首先，对框架100进行调整，以使框架100上的各定位销200正好能够与待安装的前风挡玻璃002的边缘区域进行贴合；其中，前风挡玻璃002的边缘区域为用于与粘接框001粘接的区域。具体地，若框架100小于前风挡玻璃002，则拧松紧固螺栓121b，并将两个连接子板121相背拉开一定距离，使得框架100上的定位销200能够与前风挡玻璃002的边缘区域贴合，再将紧固螺栓121b拧紧；若框架100大于前风挡玻璃002，则拧松紧固螺栓121b，并将两个连接子板121相对拉近，使得框架100上的定位销200能够与前风挡玻璃002的边缘区域贴合，再将紧固螺栓121b拧紧。

其次，调整框架100上的各定位销200，使得各定位销200的端面均与前风挡玻璃002贴合；其中，在定位销200的端面均与前风挡玻璃002贴合之后，通过紧固螺钉300将所述定位销200与所述框架100紧固，并测量定位销200伸出通孔的第一长度。调整框架100上的各定位销200，使得各定位销200的端面与粘接框001贴合；其中，在定位销200的端面与粘接框001贴合之后，通过紧固螺钉300将所述定位销200与所述框架100紧固，并测量定位销200伸出通孔的第二长度。

最后，确定第一长度与第二长度之间的差值，该差值就是本次检测过程中定位销200的移动距离，该差值也就是相应位置的垫片的厚度；其中，该垫片的设置位置与该定位销200在框架100上的位置相对应。

实施例四

图6为本实施例四提供的安装检测装置的结构示意图。

请参照图6，并请继续参照图1-5，在实施例二或者实施例三的基础上，本实施例对于框架100的结构进行进一步补充说明。

进一步地，轨道车辆前风挡玻璃的安装检测装置，还包括：加强板130，所述加强板130连接在两个第二连接板120之间。

加强板130的两端分别与两个第二连接板120连接，所述加强板130可以为一个或者多个，本实施例对于加强板130的数量不做具体限定，本领域技术人员可以根据实际需要进行设置。当加强板130设置有多个时，加强板130均匀排列在两个第一连接板110之间，从而提高框架100的强度，并在检测过程中，保证框架100的稳定性，提高检测的结果的精确性。

需要说明的是，当第二连接板120为实施例三中的结构时，连接板具体与第二连接板120中连接子板121没有设置长孔121a的部分连接，以避免加强板130干涉两个连接子板121之间的相对移动。

进一步地，轨道车辆前风挡玻璃的安装检测装置，还包括：拉手140，所述拉手140设置在所述加强板130上，且设置在所述加强板130背离所述第一表面的一侧。

拉手140具体可以为u型结构，拉手140具有开口的一端与加强板130焊接、螺接或者粘接固定。通过设置拉手140，能够为作业人员提供较为便利的抓持部，并且，在检测过程中，尤其是在作业人员调整框架100的尺寸、调整定位销200的过程中，作业人员通过固定拉手140能够保持框架100稳定，有助于保证检测结果的精确性。

实施例五

请继续参照图1-6，在实施例一至实施例四任一实施例的基础上，进一步地，各个所述定位销200上均匀设置有多个标识线，相邻的两个所述标识线之间具有预设间距。

具体地，标识线可以从定位销200的上端开始，例如以定位销200上最上端的标志线为0。或者，标志线可以从定位销200的下端开始，例如以定位销200上最下端的标志线为0。

本实施例中，通过设置标识线，能够便于直接确定定位销200的移动距离，相对于借助其他测量工具测量定位销200的移动距离而言，能够进一步简化前风挡玻璃002与粘接框001的装配过程，降低作业人员的劳动强度，提高工作效率。

下面对本实施例提供的安装检测装置的具体检测过程进行举例说明。可以理解的是：本实施例提供的安装检测装置的检测过程并不限于此，本实施例此处仅是进行举例说明。

首先，将框架100与待安装的前风挡玻璃002贴合，具体是逐个调整框架100上的各定位销200，使得各定位销200的端面均与前风挡玻璃002贴合；其中，在定位销200的端面均与前风挡玻璃002贴合之后，通过紧固螺钉300将所述定位销200与所述框架100紧固，并根据定位销200上的标识线确定定位销200伸出通孔的第一长度。

然后，将框架100与粘接框001匹配，具体是调整框架100上的各定位销200，使得各定位销200的端面与粘接框001贴合；其中，在定位销200的端面与粘接框001贴合之后，通过紧固螺钉300将所述定位销200与所述框架100紧固，并根据定位销200上的标识线确定定位销200伸出通孔的第二长度。

最后，根据定位销200上伸出通孔的第一长度，以及该定位销200伸出通孔的第二长度确定二者之间的差值，该差值即为相应的垫片的厚度；其中，该垫片的设置位置与该定位销200在框架100上的位置相对应。

此外，需要说明的是：上述各实施例提供的安装检测装置，仅是以轨道车辆的前风挡玻璃002进行举例说明，但是并不仅仅适用于前风挡玻璃002的安装检测，还可以适用于司机室上方的风挡玻璃、司机室两侧的风挡玻璃等的安装检测；也不仅限于对轨道车辆上的风挡玻璃的安装检测，还可以适用于对于其他交通车辆例如汽车上的弧形的风挡玻璃进行安装检测。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。