一种板料水射流自动加工生产线及加工方法与流程

本发明属于自动化生产线领域，涉及用于一种板料水射流自动加工生产线及其加工方法。

背景技术：

当前利用水射流加工行业基本上是通过人工上料，即由工人将板料在水射流加工设备切割平台安装夹紧，进行人工对刀，经水射流加工后，再由工人将切割产生的多块板料送入清洗、烘干及其他工序。这种人工上料方式的生产效率很低，工人劳动强度大，生产环境较差，未实现工艺的自动化，未能适应当前工业发展的趋势。

本发明提供的一种板料水射流自动加工生产线实施方法能够实现板料的自动喂料、在切割平台上的自动夹紧固定、水射流加工设备自动对刀及工位间输送和定位，工人只需将瓷砖安装在工装盘上并送入上料机构即可，自动化生产线就能够自动完成板料的喂料、切割、清洗、烘干、成品暂存等工作，这将极大地提高了瓷砖行业的生产效率和自动化程度，降低了水射流加工工人的劳动强度，改善了改善水射流加工行业生产环境。

当前国内外未有关于水射流加工工艺生产线集成方面的研究。本发明提供的一种板料水射流自动加工生产线实施方法正好填补了这一空白，所以本发明具有很大的应用市场。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本发明提供了一种板料水射流自动加工生产线实施方法，可以替代上料、对刀、工位间运输等人工作业，节省大量劳动力的投入，提高工作效率。

本发明所采用的技术方案：一种板料水射流自动加工生产线，从生产线的进料端到出料端依次连接有自动喂料工位、水射流加工工位、清洗烘干工位和板料散件暂存工位；还包括在所述生产线上流通的工装盘，所述工装盘用于盛放板料，包括矩形框架、板料承载网、定位挡块、夹紧机构和磁性物块；所述板料承载网设于所述矩形框架中间，所述定位挡块和夹紧机构设于所述矩形框架两侧；所述磁性物块设于矩形框架两侧。

优选的，所述自动喂料工位包括自动喂料工位机架、第一储料单元、自动喂料升降装置和第一板料推送装置；所述自动喂料升降装置横跨所述自动喂料工位机架两侧并固定于所述自动喂料工位机架上，并与所述第一储料单元两侧连接；所述第一板料推送装置固定在所述自动喂料工位机架一侧上方，与所述自动喂料升降装置的一部分同侧。所述板料散件暂存工位采用与上述自动喂料工位的结构和原理相同，包括板料散件暂存工位机架、第二储料单元、板料暂存升降装置、第二板料推送装置，分别与自动喂料工位的自动喂料工位机架、第一储料单元、自动喂料升降装置和第一板料推送装置一一对应。

优选的，所述水射流加工工位包括水射流切割设备、水箱、承载平台、加工工位机架、载物台升降装置和板料推送调整装置；所述水箱设于水射流切割设备一侧，置于升降载物台中部下方；所述承载平台设于水箱中间上方，与所述载物台升降装置相连接；所述加工工位机架分别设置于水箱两侧，并和水箱相连接；所述载物台升降装置设于水箱两侧，固定于所述两侧的加工工位机架上，并与承载平台的两侧相连接；所述板料推送调整装置固定于所述承载平台上的一侧。

优选的，所述载物台升降装置包括单轴驱动器、第一联轴器、同步轮轴、加工同步带传动机构、第二联轴器和加工升降驱动电机；所述单轴驱动器分别安装在所述水箱两侧的加工工位机架上，并分别通过中间件与承载平台两侧相连接；所述同步轮轴一端通过所述第一联轴器与所述单轴驱动器伸出端相连；所述加工同步带传动机构安装在两边的同步轮轴上；所述加工升降驱动电机固定于所述水箱一侧的加工工位机架上，并通过所述第二联轴器与该侧的同步轮轴相连。

优选的，所述板料推送调整装置包括推送用丝杠传动机构、第三联轴器、推送驱动电机、气缸、弹簧调节机构、电磁铁吸附模块；所述推送用丝杠传动机构固定于所述承载平台上的一侧；所述推送驱动电机固定于所述承载平台上，并通过所述第三联轴器与丝杠传动机构固定侧一端相连；所述气缸通过中间连接件搭载于所述推送用丝杠传动机构的丝母之上；所述弹簧调节机构的两端分别与气缸顶出端和电磁吸附模块相连接。

优选的所述清洗烘干工位包括滚筒装置机架、滚筒装置、输送驱动电机、链轮传动机构、第一卧式阻挡气缸、第二卧式阻挡气缸、第一到位传感器、第二到位传感器、清洗装置和烘干装置；所述滚筒装置中进行清洗工序的部分通过滚筒装置机架横架并固定于上述水箱之上，进行烘干工序的部分直接由机架固定及支撑；所述输送驱动电机固定于上述滚筒装置出料一端的机架上；所述链轮传动机构安装在滚筒装置的一端和输送驱动电机的输出轴上；所述第一卧式阻挡气缸设于滚筒装置中进行清洗工序部分的中间，并固定于滚筒装置机架上，在未进行清洗工序之前为阻挡状态；所述第二卧式阻挡气缸设于进行烘干工序部分的滚筒装置中间，并固定于滚筒装置机架上，在未进行烘干工序之前为阻挡状态；所述第一到位传感器安装于滚筒装置中进行清洗工序部分的一侧；所述第二到位传感器安装于滚筒装置中进行烘干工序部分的一侧。

一种板料水射流自动加工生产线的加工方法，所述自动喂料工位使用时，先由人工将工装盘堆叠于存储单元中，由自动喂料升降装置每次受控将存储单元中每一层的工装盘提升到生产线输送高度，之后由第一板料推送装置将工装盘送入下一工位，最后第一板料推送装置回复原先状态。

优选的，所述水射流加工工位使用时，在工装盘由上述自动喂料工位送入后，所述板料推送调整装置将工装盘拖动调整到所述承载平台中间并对工装盘相对于承载平台进行固定，然后由所述载物台升降装置带动承载平台下沉直至工装盘中板料的下表面浸没于水中为止，再开始进行水射流加工；加工完毕后，再由载物台升降装置提升承载平台至原先高度，而后由板料推送调整装置将工装盘送入下一工位。

优选的，所述清洗烘干工位使用时，在工装盘由上述水射流加工工位送入后，由滚筒装置将工装盘继续向前输送直至被所述第一卧式阻挡气缸阻挡，之后清洗装置对板料进行清洗；清洗完毕后第一卧式阻挡气缸放行，工装盘继续向前输送直至被第二卧式阻挡气缸阻挡，之后烘干装置对板料进行烘干；烘干完毕后第二卧式阻挡气缸放行，工装盘送入下一工位。

优选的，所述板料散件暂存工位使用时，在工装盘由上述清洗烘干工位送入后，由第二板料推送装置推送到第二储料单元中间，然后由板料暂存升降装置带动第二储料单元下降一个第二储料单元层间高度。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明通过自动喂料工位、水射流加工工位、清洗烘干工位和板料散件暂存工位实现了板料水射流加工工艺中喂料、切割、清洗、烘干的通用性工序，同时采用工装盘运载板料，可实现板料在生产线中的固定和定位。本生产线考虑了自动化控制的要求，通过增加自动控制模块和程序可实现了工艺自动化，代替人工作业，减少劳动强度，改善生产环境。

附图说明

图1是板料水射流自动加工生产线实施方法的结构示意图；

图2是板料水射流自动加工生产线实施方法的工位示意图；

图3是工装盘结构示意图；

图4是工装盘使用示意图；

图5是自动喂料工位结构示意图；

图6是自动喂料工位第一储料单元结构示意图；

图7是自动喂料升降装置结构示意图；

图8是自动喂料工位第一板料推送装置结构示意图；

图9是水射流加工工位结构示意图；

图10是水射流加工工位载物台升降装置结构示意图；

图11是清洗烘干工位结构示意图；

图中：1、工装盘；11、矩形框架；12、板料承载网；13、定位挡块；14、夹紧机构；2、自动喂料工位；21、自动喂料工位机架；22、第一储料单元；221、第一储料单元主体；222、承载用滚轮条；223、限位用滚轮条；23、自动喂料升降装置；231、第一升降丝杆传动机构；232、喂料升降驱动电机；233、第一升降装置联轴器；234、自动喂料同步带传动机构；235、第一直线轴承导向机构；24、第一板料推送装置；241、第一推送丝杠传动机构；242、喂料推送驱动电机；243、第一气缸；244、第一弹簧调节机构；245、第一电磁吸附模块；246、第一推送传感器；3、水射流加工工位；31、水射流切割机床；32、水箱；33、承载平台；34、加工工位机架；35、载物台升降装置；351、单轴驱动器；352、第一联轴器；353、同步轮轴；354、加工同步带传动机构；355、第二联轴器；356、加工升降驱动电机；36、板料推送调整装置；4、清洗烘干工位；41、滚筒装置机架；42、滚筒装置；43、输送驱动电机；44、链轮传动机构；45、第一卧式阻挡气缸；46、第二卧式阻挡气缸；47、第一到位传感器；48、第二到位传感器；49、清洗装置；410、烘干装置；5、板料散件暂存工位；51、板料散件暂存工位机架；52、第二储料单元；53、板料暂存升降装置；54、第二板料推送装置。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。本领域普通人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，均属于本发明的保护范围。

参照图1至图11所示，一种板料水射流自动加工生产线及其实施方法，其特征在于，面向板料水射流加工提供了一种喂料、切割、清洗、烘干和板料散件暂存等多工序的自动化实施方法；设有工装盘1盛放板料，水射流加工后形成的板料散件以工装盘为单位在生产线上流通；设有自动喂料工位2、水射流加工工位3、清洗烘干工位4和板料散件暂存工位5，如图1和图2所示。

所述的工装盘1，如图3所示，其特征在于，在工装盘框架11上设有由横竖相间的若干薄片构成具有一定密度的板料承载网12承载板料及加工后的散件，设有定位挡块13和夹紧机构14对未加工前的板料构成四点接触，对板料起平面定位和夹紧作用；所述板料承载网12薄片可根据其损耗情况进行快速更换；工装盘框架11两侧设有磁性物块15，作为电磁吸附的吸附点。如图4所示，使用时，先将板料置于上述的板料承载网12；而后将板料一侧与上述的定位挡块13对齐；再调整上述的板料夹紧机构14的整体位置并夹紧板料，使其固定于工装盘1中；此后即可将装有板料的工装盘1，放置到生产线的自动喂料工位2上。完成水射流加工流程后，可直接将加工好的板料零部件从所述的板料承载网4中取下。在生产线流通的工装盘1包含板料或切割后产生的散件，以下将其作为一个整体，简称工装盘，如图4所示，仍用数字1表示。

所述自动喂料工位2，如图5所示，包括自动喂料工位机架21、第一储料单元22、自动喂料升降装置23和第一板料推送装置24；所述机架21主体由型材拼接而成、其上设有用于连接板，升降装置23和第一板料推送装置24通过螺栓连接或螺纹连接固定在机架21的连接板上；如图6所示，所述第一储料单元22两侧与所述升降装置23连接，用于堆叠盛放板料的工装盘1，为多层框架结构，其第一储料单元主体221上分多层安装有承载用滚轮条222和限位用滚轮条223。

如图7所示，所述自动喂料升降装置23包括第一升降丝杆传动机构231、喂料升降驱动电机232、第一升降装置联轴器233、自动喂料同步带传动机构234、第一直线轴承导向机构235；所述升降丝杠传动机构231的数量为2个，分别安装在自动喂料工位机架21两侧，每个第一升降丝杆传动机构231的丝母分别通过螺钉与第一储料单元主体221两侧连接；其中一个第一升降丝杆传动机构231的丝杠下端通过所述第一升降装置联轴器233与喂料升降驱动电机232连接，所述喂料升降驱动电机232通过中间件固定于自动喂料工位机架21上；两个第一升降丝杆传动机构231的丝杠下端采用自动喂料同步带传动机构234进行传动连接，具体地，其两个同步轮分别安装在所述第一升降丝杆传动机构231的丝杠下端，同步带采用惰轮张紧，所述惰轮固定于自动喂料工位机架21的中间靠下位置；所述第一直线轴承导向机构235的数量为4个，分别设于第一升降丝杆传动机构231两侧，并通过螺栓连接固定在自动喂料工位机架21上的连接板；每个第一直线轴承导向机构235的直线轴承分别通过螺钉与所在该侧的第一储料单元主体221连接；使用时，由喂料升降驱动电机232驱动其中一个第一升降丝杆传动机构231，并通过自动喂料同步带传动机构234驱动另一个第一升降丝杆传动机构231，保证两个第一升降丝杆传动机构231之间的同步性，此外采用第一直线轴承导向机构235辅助导向，并设有升降装置传感器用于检测工装盘1是否到达生产线传送高度。

如图8所示，所述第一板料推送装置24通过电磁铁245吸附工装盘1上的磁性物块15的方式来拖动工装盘1，包括第一推送丝杠传动机构241、喂料推送驱动电机242、第一气缸243、第一弹簧调节机构244、第一电磁吸附模块245、第一推送传感器246；所述第一推送丝杠传动机构241固定于自动喂料工位机架21一侧的顶部，位于该侧第一升降丝杆传动机构231的上方，其丝杠螺帽上搭载第一气缸243，用于实现第一电磁吸附模块245的二维运动；所述喂料推送驱动电机242安装于第一推送丝杠传动机构241固定侧一端的自动喂料工位机架21上，并通过联轴器与第一推送丝杠传动机构241的丝杠一端相连接，用于驱动第一推送丝杠传动机构241；所述第一电磁吸附模块245通过第一弹簧调节机构244连接在第一气缸243的顶出端；所述第一弹簧调节机构244利用弹簧的伸缩调节作用，可容许第一电磁吸附模块245与工装盘1上磁性物块15的距离与第一气缸243行程之间有一定误差，保证第一电磁吸附模块245与工装盘1上的磁性物块15可靠吸合；所述第一弹簧调节机构244上设有第一推送传感器246，用于检测第一电磁吸附模块245是否运动到正对磁性物块15的位置。

所述水射流加工工位3，如图9所示，设有包括水射流切割设备31、水箱32、承载平台33、加工工位机架34、载物台升降装置35和板料推送调整装置36；所述水射流切割机床31为普通水射流切割机床，如专利号为cn205764233u的“一种钢板切割用水射流切割机”实用新型专利、专利号为cn203831253u的“水射流加工装置”实用新型专利等水射流加工设备均可实用；所述水箱32设于所述水射流切割设备31一侧，置于所述承载平台33中部下方，用于收集废水和磨料；所述加工工位机架34分别设置于所述水箱32两侧，并和水箱32的焊接件通过螺栓连接，其上设有用于固定载物台升降装置35的连接板；所述承载平台33的主体由铝型材拼接而成，其上安装有用于承载和用于限位两种滚轮条，设于所述水箱32中间上方，与所述载物台升降装置35相连接，用于承载工装盘1，作为水射流切割设备31的切割平台，其进料口与自动喂料设备i的出料口对应；所述载物台升降装置35设于所述水箱32两侧，固定于所述两侧的加工工位机架34上，并与所述承载平台33的两侧相连接，用于带动承载平台33将工装盘1沉入水箱32中直至板料下表面淹没在水中，以减小进行水射流切割时产生的噪音；所述板料推送调整装置36固定于所述承载平台33上的一侧，用于实现吸附工装盘1往生产线输送方向或其相反方向拖动工装盘的功能。

所述载物台升降装置35的原理与自动喂料工位2的升降装置23的原理相同，如图10所示，其特征在于：包括单轴驱动器351、第一联轴器352、同步轮轴353、加工同步带传动机构354、第二联轴器355和加工升降驱动电机356；所述单轴驱动器35实质上为滚珠丝杠传动机构，分别安装在所述水箱32两侧的加工工位机架34上，并分别与所述承载平台33两侧相连接；所述同步轮轴353一端通过所述第一联轴器352与所述单轴驱动器351伸出端相连；所述加工同步带传动机构354安装在两边的同步轮轴上，用于保证两个单轴驱动器351之间动作的同步性，防止由于两边单轴驱动器351动作不同步导致卡死的情况；所述加工升降驱动电机固定于所述水箱一侧的加工工位机架上，并通过所述第二联轴器355与该侧的同步轮轴353相连，通过加工同步带传动机构354同时驱动两侧单轴驱动器351带动承载平台33进行升降，保证两侧单轴驱动器351升降的同步性，尽量避免由于两侧升降不同步而导致载物台升降装置35卡死。

所述板料推送调整装置36用于拖动工装盘1到位及将工装盘1送入清洗烘干工位4，与第一板料推送装置24的结构原理相同，包括第二推送丝杠传动机构、加工推送驱动电机、第二气缸、第二弹簧调节机构、第二电磁铁吸附模块，分别与第一推送丝杠传动机构241、喂料推送驱动电机242、第一气缸243、第一弹簧调节机构244、第一电磁吸附模块245、第一推送传感器246一一对应；所述第二推送丝杠传动机构固定于所述承载平台33上的一侧，用于实现往生产线输送方向或其相反方向推送工装盘1的运动；所述加工推送驱动电机固定于所述承载平台33上，并通过联轴器与第二推送丝杠传动机构固定侧一端相连，用于驱动第二推送丝杠传动机构；所述第二气缸通过中间连接件搭载于所述第二推送丝杠传动机构的丝母之上，用于实现第二电磁吸附模块往工装盘1靠近方向的运动；所述第二弹簧调节机构的两端分别与第二气缸顶出端和第二电磁吸附模块相连接，其作用是通过螺旋弹簧的伸缩调节避免由于零部件加工精度、安装精度原因而对第二推送丝杠传动机构和第二气缸造成冲击或导致第二电磁吸附模块未可靠吸合工装盘1，其上设有第二推送传感器，用于检测第二电磁吸附模块是否运动到正对磁性物块15的位置。所述板料推送调整装置36在未动作前，第二推送丝杠传动机构的丝母处于生产线输送方向上的极限位置，第二气缸处于未顶出状态，即第二电磁吸附模块在其活动范围内处于生产线输送方向上的极限位置，与工装盘1上的磁性物块15为脱离状态。

如图11所示，所述清洗烘干工位4包括滚筒装置机架41、滚筒装置42、输送驱动电机43、链轮传动机构44、第一卧式阻挡气缸45、第二卧式阻挡气缸46、第一到位传感器47、第二到位传感器48、清洗装置49和烘干装置410组成；所述滚筒装置42中进行清洗工序的部分通过滚筒装置机架41横架并固定于上述水箱32之上，进行烘干工序的部分直接由滚筒装置机架41固定及支撑，用于输送工装盘1，在本实施例中，其两侧安装有滚轮条，用于对工装盘1进行限位并减小工装盘在运输时产生的摩擦；所述输送驱动电机43固定于上述滚筒装置42出料一端的滚筒装置机架41，用于驱动滚筒装置42；所述链轮传动机构44安装在滚筒装置42的一端和输送驱动电机43的输出轴上，用于将输送驱动电机43输出扭矩传递到滚筒装置42上；所述第一卧式阻挡气缸45设于滚筒装置42中进行清洗工序部分的中间，并固定于进行清洗工序部分的滚筒装置机架41上，在未进行清洗工序之前为阻挡状态；所述第二卧式阻挡气缸46设于滚筒装置42中进行烘干工序部分的中间，并固定于进行烘干工序部分的滚筒装置机架42上，在未进行烘干工序之前为阻挡状态；所述第一卧式阻挡气缸45和第二卧式阻挡气缸46用于阻挡工装盘1，实现工装盘1在生产线定点停止的功能；所述第一到位传感器47在本实施例中采用光电传感器，安装于滚筒装置42中进行清洗工序部分的一侧，用于检测工装盘1是否到达被第一卧式阻挡气缸45阻挡的位置，为生产线控制系统操控清洗装置49工作提供信号；所述第二到位传感器48在本实施例中采用光电传感器，安装于滚筒装置42中进行烘干工序部分的一侧，用于检测工装盘1是否到达被第二卧式阻挡气缸46阻挡的位置，为生产线控制系统操控烘干装置410工作提供信号；所述清洗装置49的喷头安装于滚筒装置42中进行清洗工序部分的中部上方，用于喷射水流清洗水射流加工残留在板料散件表面的磨料；所述烘干装置410的风枪安装于滚筒装置42的中部上方，用于吹出热风烘干板料散件上经清洗工序残余的水分。

所述板料散件暂存工位5采用与上述自动喂料工位2的结构和原理相同，包括板料散件暂存工位机架51、第二储料单元52、板料暂存升降装置53、第二板料推送装置54，分别与自动喂料工位的自动喂料工位机架、第一储料单元、自动喂料升降装置和第一板料推送装置一一对应；所述板料暂存升降装置53与自动喂料升降装置23结构与原理相同，包括第二升降丝杆传动机构、暂存升降驱动电机、第二升降装置联轴器、板料暂存同步带传动机构、第二直线轴承导向机构，分别与第一升降丝杆传动机构231、喂料升降驱动电机232、第一升降装置联轴器233、自动喂料同步带传动机构234、第一直线轴承导向机构235一一对应；所述第二板料推送装置54与第一板料推送装置24结构和原理相同，包括第三推送丝杠传动机构、暂存推送驱动电机、第三气缸、第三弹簧调节机构、第三电磁吸附模块、第三推送传感器，与第一推送丝杠传动机构241、喂料推送驱动电机242、第一气缸243、第一弹簧调节机构244、第一电磁吸附模块245、第一推送传感器246一一对应。

所述第二板料推送装置54在未动作前，其丝杠传动机构的丝母处于生产线输送方向上的极限位置，气缸处于未顶出状态，即第二板料推送装置54的电磁吸附模块在其活动范围内处于生产线输送方向上的极限位置，与工装盘1上的磁性物块15为脱离状态。

本发明所提供的板料水射流自动加工生产线的实施方法如下，以一个工装盘1为例：

所述自动喂料工位2，使用时，由升降装置23提升第一储料单元21，当传感器检测到工装盘1达到预定高度时，由控制系统控制升降装置23停止动作，第一推送丝杠传动机构241带动第一电磁吸附模块245向生产线输送方向移动，直到第一推送传感器246检测到工装盘1上的磁性物块15，此时第一电磁吸附模块正对磁性物块15，第一气缸243推出电磁吸附模块使其与工装盘1上的磁性物块15贴合，之后接通电磁吸附模块的电源，完成与磁性物块15的吸合，第一板料推送装置24的丝杠传动机构带动电磁吸附模块将工装盘1推送到下一工位，最后断开电磁吸附模块的电源，丝杠传动机构带动电磁吸附模块回到初始位置，重复以上过程，直至第一储料单元22上工装盘1全部推出为止。

所述水射流加工工位3在工装盘1送入后，板料推送调整装置36的第二推送丝杠传动机构带动第二电磁吸附模块沿生产线输送方向的反向移动，直至第二推送传感器检测到工装盘1上的磁性物块15，则第二气缸顶出使电磁吸附模块366靠近工装盘1上的磁性物块15，接通第二电磁吸附模366的电源，使之与磁性物块15吸合，再由第二推送丝杠传动机构带动第二电磁吸附模块将工装盘1拖动到设定好的对刀点处，自动完成与水射流切割机床31的对刀工作；对刀后，载物台升降装置35将工装盘1下沉入水箱32中直至水面没过板料下表面，由水射流切割机床31进行水射流加工，加工完毕后，载物台升降装置35将工装盘1提升到原来的高度，之后断开第二电磁吸附模块的电源，第二气缸复位，使第二电磁吸附模块与工装盘1上的磁性物块15脱离，之后第二推送丝杠传动机构再次带动第二电磁吸附模块沿生产线输送方向的反向移动，直至第二推送传感器检测到工装盘1上的另一个磁性物块15，则第二气缸顶出使第二电磁吸附模块与工装盘1上的磁性物块15贴合，接通第二电磁吸附模块的电源，使之与磁性物块15吸合，再将工装盘1送入清洗烘干工位，最后断开第二电磁吸附模块的电源，第二气缸复位，第二推送丝杠传动机构带动电磁吸附模块366回到初始位置。

所述清洗烘干工位在工装盘1送入之后，滚筒装置42将工装盘1向前输送直至工装盘1被第一卧式阻挡气缸45挡住，此时第一到位传感器47会检测到工装盘1已经到位，之后清洗装置49根据第一到位传感器47的到位信号喷水对板料散件进行清洗，清洗完毕后，第一位卧式阻挡气缸45受控放行，滚筒装置42将工装盘1继续向前输送直至被第二卧式阻挡气缸46挡住，此时第二到位传感器48会检测到工装盘1已经到位，之后烘干装置410根据第二到位传感器48的到位信号吹出热风对板料散件进行烘干，烘干完毕后，第二卧式阻挡气缸46受控放行，滚筒装置42将工装盘1送入自动喂料工位1。以上过程不断重复即可。

所述板料散件暂存工位5在使用前，由板料暂存升降装置53调整第二储料单元52的高度使得第二储料单元52最底一层刚好能够承载从清洗烘干工位4中送来的工装盘1；使用时，当传感器检测到工装盘1已经从清洗烘干工位4送入到板料散件暂存工位5时，其第二板料推送装置54的第三推送丝杠传动机构带动第三电磁吸附模块向生产线输送方向的反方向移动，直到第三推送传感器检测到工装盘1上的磁性物块15，则第三气缸顶出使第三电磁吸附模块与工装盘1的磁性物块15贴合，接通第三电磁吸附模块电源，使之与磁性物块15吸合，之后第三推送丝杠传动机构带动第三电磁吸附模块将工装盘1推送到第二储料单元52中间，之后断开第三电磁吸附模块的电源，第三气缸复位，第三推送丝杠传动机构带动第三电磁吸附模块回到初始位置，同时由板料暂存升降装置53带动第二储料单元52下降一个层间距离，即调整第二储料单元52的高度使得第二储料单元52上一层刚好能够承载从清洗烘干工位4中送来的工装盘1。不断重复以上过程直至第二储料单元52中堆叠满工装盘1。

以上所述为本发明的较佳实施例而已，但本发明不应局限于该实施例和附图所公开的内容，所以凡是不脱离本发明所公开的精神下完成的等效或修改，都落入本发明保护的范围。