划线规的制作方法

本实用新型涉及一种零件的检测工具，尤其涉及一种划线规。

背景技术：

在全球化的背景下，随着制造业的发展和升级，如何提升工作效率，提升产品质量、降低生产成本已成为人们日益关注和研究的重点。

目前，在传统行业中，对于零件的各项参数性能检测，关乎到合格的零件是否能够被检测出来，对产品的质量有着至关重要的影响，如汽车钣金件的孔位的加工偏差，通常情况下，由于汽车钣金件上开设有不同类型的孔位，因此需要根据不同类型的孔位操作对应的划线规，由于汽车钣金件上的孔位类型繁多，因此需要采用不同的划线规对孔位的加工偏差进行测量，从而造成制造成本增加，使用较为繁琐，进而影响了工作人员的工作效率。

技术实现要素：

针对上述现有技术的缺点或不足，本实用新型要解决的技术问题是提供一种划线规，方便用户的使用，降低制造成本，提高工作效率。

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种划线规，包含导向机构，用于穿过开设在待测零件上的零件孔，并插入用于固定所述待测零件的检具的销孔中；

带有多个插孔的转动件，设置在所述导向机构上，并与其转动连接，且各插孔与所述导向机构中轴线之间的距离依次递增；

划线针，用于插入对应的插孔中，并在所述导向机构被固定在检具上后，通过所述转动件的转动，在所述待测零件表面划圆圈。

采用上述结构的划线规，由于其导向机构与转动件之间是转动连接的，且转动件带有多个插孔，同时各插孔与导向机构中轴线之间的距离依次递增，因此用户在使用划线规时，可根据需要将划线针插入转动件上对应的插孔中，并在将导向机构被固定在检具的销孔，同时只要通过转动件，即可带动划线针进行转动，并在该零件孔周围的表面划圆圈，以通过该圆圈检测该零件孔的加工偏差。因此，用户在使用该划线规时，可通过将划线针插入不同的插孔中，以匹配不同的测试需求，而无须根据不同类型的零件孔而更换划线规，从而可方便用户的使用，降低制造成本，提高工作效率。

进一步的，所述导向机构包含：导向组件，用于固定所述检具上；导向柱，与所述导向组件连接，用于装配所述转动件，并与所述转动件转动连接。柱，与所述导向组件连接，用于装配所述转动件，并与所述转动件转动连接；其中，所述导向组件包含N个与所述导向柱同轴设置的导向套，且所述N为正整数；当所述N大于1时，各导向套的首尾依次套接后，其头端被嵌套在所述导向柱上，而其尾端被插入所述销孔中；并且，各导向套的直径大小在导向组件的头端和尾端之间依次递减，以匹配不同直径大小的零件孔和所述检具上不同类型的销孔。

进一步的，所述转动件为套设在所述导向柱上的转盘，且所述转盘上开设有用于穿过所述导向柱的通孔；其中，所述通孔为圆孔，且其形状和大小与所述导向柱的截面形状和大小相适配。从而通过该结构实现了转盘与导向柱之间的转动连接。因此，用户在将转盘套设在导向柱上并插入划线针后，仅需将转盘沿导向柱的轴向滑动至预设位置时，轻轻转动转盘，即可让划线针以导向柱的中轴线为中心，并以划线针的针尖与导向柱的中轴线之间的距离为半径画圆圈。

进一步的，为了便于转盘沿导向柱的轴向进行平稳的滑动，所述转动件还包含：与所述转盘连接并套设在所述导向柱上的套筒，用于沿所述导向柱的轴向进行滑动；其中，所述套筒的中空部分与所述转盘的通孔相连通，且其内壁的截面形状和大小与所述导向柱的截面形状和大小相适配。

进一步的，各插孔以所述转盘的中轴线为中心轴，环绕分布设置。从而可避免因插孔呈一字排列时，难以将相邻的两个插孔之间的距离保持在合理的范围，而出现某些对应的圆圈无法被画出来，因而通过该布局方式，可优化转盘的结构，充分利用空间布局，确保各插孔对应的圆圈直径大小可按顺序进行任意设置。

进一步的，所述套筒的外侧壁上至少有部分设有辊花纹。以增大用户的手指在与套筒接触时产生的摩擦力，以防止套筒的侧壁较为光滑而在其转动过程中，出现滑脱的现象。

进一步的，所述导向柱的外侧壁上至少有部分设有辊花纹。以增加用户的手指在与导向柱接触时产生的摩擦力，防止用户在握持导向柱时，因导向柱的表面过于光滑而产生脱手的现象。

进一步的，所述转动件上还设有固定针，邻近所述导向机构，用于对所述零件孔的圆周进行划线。

进一步的，所述固定针为立体三菱形，且靠近所述导向柱的菱面被加工为弧面，并与转盘的通孔内侧壁上对应的弧面具有相同的弧度。

进一步的，所述划线规还包含：设置在所述检具的销孔中用于配合所述导向机构的销套。以实现导向机构在检具上的牢靠连接，并方便划线规在检具上的装配。

附图说明

通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1：本实用新型第一实施例中划线规的结构示意图；

图2：本实用新型第一实施例中划线规的仰视图；

图3：本实用新型第一实施例中划线规的爆炸图。

具体实施方式

以下将结合附图对本实用新型的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本实用新型的目的、特征和效果。

如图1所示，本实用新型的第一实施例提供了一种划线规，主要由导向机构、设置在导向机构上并带有多个插孔7的转动件、用于插入对应的插孔7中的划线针6构成。其中，导向机构用于穿过开设在待测零件10上的零件孔，并插入用于固定待测零件10的检具11的销孔中，而转动件与导向机构转动连接，且转动件上的各插孔7与导向机构中轴线之间的距离依次递增。并且，在实际应用的过程中，用户可通过转动件的转动，带动划线针6在待测零件10表面划圆圈。

采用上述结构的划线规，由于其导向机构与转动件之间是转动连接的，且转动件带有多个插孔7，同时各插孔7与导向机构中轴线之间的距离依次递增，因此用户在使用划线规时，可根据需要将划线针6插入转动件上对应的插孔7中，并在将导向机构被固定在检具11上，同时只要通过转动件，即可带动划线针6进行转动，并在该零件孔周围的表面划圆圈，以通过该圆圈检测该零件孔的加工偏差。因此，用户在使用该划线规时，可通过将划线针6插入不同的插孔7中，以匹配不同的测试需求，而无须根据不同类型的零件孔而更换划线规，从而可方便用户的使用，降低制造成本，提高工作效率。

为了方便导向机构的设计和装配，上述导向机构可由用于固定检具11上的导向组件、与导向组件连接的导向柱5构成，并且，导向柱5用于装配转动件，并与转动件转动连接，同时在操作时，用户在将导向机构中的导向组件穿过零件的零件孔后，即可被固定在检具11上。

如图1所示，作为优选的，导向组件可由多个与导向柱同轴设置的导向套(如图1中的导向套1、导向套2、导向套3)构成。其中，导向组件在各导向套的首尾依次套接后，其头端被嵌套在导向柱5上，而其尾端被插入销孔中。并且，各导向套的直径大小在导向组件的头端和尾端之间依次递减，以匹配不同直径大小的零件孔。其中，本实施例中，仅以导向套1的直径大小为4mm、导向套2的直径大小为6mm、导向套3的直径大小为8mm为例说明。相应的，划线规还包含设置在检具11的销孔中用于配合导向套的销套9，以实现导向套在检具11上的牢靠固定，并方便划线规在检具11上的装配。因此，在使用时，在确定所需检测的零件孔后，可根据待测零件孔的直径大小选择对应的导向套，并进行拆卸和更换，以方便用户的使用，并确保导向组件被固定在检具11上后，穿过零件孔的导向套(如图1中所示的2)与零件孔之间的间隙可位于在合理范围内，以使得导向柱5的中心轴和零件孔的中心轴能够重合，确保划线针6划线的圆圈中心与零件孔的中心相互重合，从而提升了划线规画出的圆圈的精度。

同时，由于各导向套的直径大小不同，还可以匹配检具11上不同类型的销套9，以增强其通用性。并且，需要说明的是，本实施例中的零件孔为圆形孔，而上述各导向套均优选为圆形柱，而在实际应用中，当零件孔为异形孔时，如D形、长方形等非圆形，上述导向套还可以根据实际情况选择为与零件孔的形状相适配的异形柱。并且，需要说明的是，本实施例中的导向套1可通过用于装配该零件孔的插销来代替，以解约成本，并方便装配。此外，本实施例中导向套的个数优选为三个，显然，本实施例中导向套的个数也可以为一个、四个、五个等其他个数的，而本实施例仅以此为例作说明，对于导向套的具体个数不作具体的限定和说明。

由图1至图3可知，上述转动件可由套设在导向柱5上的转盘4构成，且转盘4上开设有用于穿过导向柱5的通孔。其中，通孔为圆孔，且导向柱5的截面形状和大小与通孔的形状和大小相适配。从而通过该结构实现了转盘4与导向柱5之间的转动连接。因此，用户在将转盘4套设在导向柱5上并插入划线针6后，仅需将转盘4沿导向柱5的轴向滑动至预设位置时，轻轻转动转盘4，即可让划线针6以导向柱5的中轴线为中心，并以划线针6的针尖与导向柱5的中轴线之间的距离为半径画圆圈。

并且，各插孔7以转盘4的中轴线为中心轴，环绕分布设置，并且优选的插孔7的开设方向平行于导向柱5的轴向。从而可避免因插孔7呈一字排列时，难以将相邻的两个插孔7之间的距离保持在合理的范围，而出现某些对应的圆圈无法被画出来，因而通过该布局方式，可优化转盘4的结构，充分利用空间布局，确保各插孔7对应的圆圈直径大小可按顺序进行任意设置。相应的，为了便于用户选择和匹配对应的插孔7，转盘4开设有插孔7的端面上设有刻度线8，以显示各插孔7对应的圆圈直径。其中，如图1所示，各刻度线8为圆环线，并穿过对应的插孔7，且标有对应的圆圈直径大小的数值，如图2中所示的代表划线针画出的圆圈半径直径可以分别为10mm、12mm、14mm、16mm、18mm、20mm等的圆环线。此外，本实施例中插孔7的开设方向与导向柱5的轴向之间还可以为一预设的角度，如45度、60度等，本实施例对此不作具体的限定和说明。

此外，上述转盘4的端面上还设有固定针14，邻近导向柱5设置，用于对零件孔的圆周进行划线。从而可避免因其邻近导向柱5边缘的位置无法设置插孔7而导致无法设置划线针6，因此，通过该固定针14可以对零件孔的圆周进行划线，以确保该划线规能在零件表面上邻近零件孔的任意区域内，根据设计的需求进行划线。

并且，为了提升固定针14的强度，固定针14被设置成立体三菱形，且靠近所述导向柱5的菱面被加工为弧面141，并与转盘4的通孔内侧壁上对应的弧面具有相同的弧度。从而可在避免固定针14在跟随转盘4沿导向柱5的轴向滑动时，彼此之间产生磨损，并确保固定针14能够在沿零件孔的边缘进行划线时，借助立体三菱形的结构而不易产生弯折或断裂。

同理，上述导向柱5的外侧壁上至少有部分被刻上辊花纹51，以增加用户的手指在与导向柱5接触时产生的摩擦力，防止用户在握持导向柱5时，因导向柱5的表面过于光滑而产生脱手的现象。

此外，如图1所示，为了便于转盘4沿导向柱5的轴向进行平稳的滑动，转动件还包含：与转盘4连接并套设在导向柱5上的套筒13，用于沿导向柱5的轴向进行滑动。其中，套筒的中空部分与转盘4的通孔相连通，且其内壁的截面形状和大小与导向柱5的截面形状和大小相适配。从而使得用户可通过套筒将转盘4沿图1中A所示的方向轻轻滑动一周，即可划出圆圈。

同时，如图1所示，为了使得用户在操作时，转盘4在手动作用下，能够顺利的进行转动，与转盘4一体成型的套筒13的外侧壁上至少有部分被刻上辊花纹131，以增大用户的手指在与套筒13接触时产生的摩擦力，以防止套筒13的侧壁较为光滑而在其转动过程中，出现滑脱的现象。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限定，仅仅参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明。本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围。