一种多段式冲孔装置的制作方法

本实用新型涉及制鞋设备领域技术，尤其是指一种多段式冲孔装置。

背景技术：

目前的鞋面冲孔机，主要有直冲式和二段式两种，直冲式加工存在对位不准、安全隐患多、不良率及报废率高等问题，而二段式冲孔方式，虽然能够对工件进行较好对位，很大程度上提高了加工质量，但是，其仍存有安全隐患；还有，目前的鞋面冲孔机，在加工不同鞋面厚度工件时，需要调整冲压行程，其操作过程麻烦，占用了机台有效加工利用时间；以及，现有的鞋面冲孔机大多只可装设单支或单排冲孔模具，无法应对左右不一致的鞋面加工。

因此，急需研究出一种新的技术方案来解决上述问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种多段式冲孔装置，其确保工件的定位及操作安全性，减少了工件不良、报废现象，操作人员在作业时出现的受伤概率大幅降低。

为实现上述目的，本实用新型采用如下之技术方案：

一种多段式冲孔装置，包括有电控箱、机架、设置于机架上的第一冲压单元、位于第一冲压单元上方的第二冲压单元；

其中，第一冲压单元包括有联动机构、摆式连杆、第一冲压杆、冲孔座及连接于冲孔座下方的冲压模具；

所述摆式连杆具有枢接支点和分别位于枢接支点两侧的第一摆臂段、第二摆臂段，前述联动机构连接于第一摆臂段以联动第二摆臂段绕支点向下旋转偏移；

所述第一冲压杆下端连接有套接座，所述套接座装设于冲孔座上，所述冲孔座上设置有近接开关；所述套接座的顶部向上凹设有套接腔，所述第一冲压杆向下伸入套接腔内，所述第二摆臂段连接于第一冲压杆的顶端，所述第一冲压杆下段部位横向连接有用于触发前述近接开关的触发杆，触发杆伸出套接腔外壁的通孔；所述冲孔座上装设有用于控制套接座向上复位高度的上极限开关，相应地，机架上设置有用于与上极限开关适配的定位板，在非踩踏状态下，上极限开关抵于定位板下侧；

所述第二冲压单元具有自动驱动机构及由自动驱动机构联动的第二冲压杆，第二冲压杆对应第一冲压杆上方设置；

所述电控箱分别连接于近接开关、自动驱动机构。

作为一种优选方案,所述联动机构包括有连杆座、脚踏连杆、脚踏板及延伸拉杆，所述连杆座相对机架位置固定，所述连杆座枢接于脚踏连杆的中段部位，脚踏连杆的一端连接于脚踏板，脚踏连杆的另一端连接于延伸拉杆下端，延伸拉杆向上延伸并其上端连接于前述第一摆臂段。

作为一种优选方案,所述自动驱动机构为升降气缸，针对升降气缸设置有用于调节升降气缸所在高度的螺纹调节组件，所述第二冲压杆底端高度与升降气缸所在高度同步改变。

作为一种优选方案,所述冲孔座下方装设有回转气缸，前述冲压模具对称式设置有两组，两组回转气缸一同连接于回转气缸以受回转气缸联动而旋转互换位置。

作为一种优选方案,所述第二摆臂段连接有向上复位的复位弹性元件，所述复位弹性元件上端连接于第二摆臂段、下端相对机架位置固定。

本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知：

一、通过第一冲压杆与套接座的设置，使得第一冲压杆与套接座之间形成相对下降动作，结合此相对下降阶段作为工作定位完成后对第二冲压单元的启动环节，这样，一方面，确保了工件的完好定位，减少了工件不良、报废现象，提高了工件加工良率，另一方面，提高了操作安全性，操作人员在作业时出现的受伤概率大幅降低；尤其是，其通过摆式连杆上设置的复位弹性元件来确保第一冲压杆相对套接座的位置关系，具有结构设计简单、第一冲压杆动作平稳可靠等优势。

二、利用螺纹调节组件对升降气缸所在高度进行调节，即可灵活改变冲压行程，以适用不同鞋面厚度冲孔加工，其调节简易，方便实用；

三、通过回转气缸设置两组冲压模具，在使用时可互换位置，以适用于左右不一致的鞋面冲孔加工，从而，实现一机完成传统两机的加工程序，提高了加工效率。

为更清楚地阐述本实用新型的结构特征、技术手段及其所达到的具体目的和功能，下面结合附图与具体实施例来对本实用新型作进一步详细说明。

附图说明

图1是本实用新型之实施例的立体结构示意图；

图2是本实用新型之实施例的主视图；

图3是本实用新型之实施例的截面结构示意图；

图4是图3的局部放大示意图；

图5是本实用新型之实施例中未踩脚踏板时的局部状态示图；

图6是本实用新型之实施例中踩脚踏板第一阶段后的局部状态示图；

图7是本实用新型之实施例中踩脚踏板第二阶段后的局部状态示图；

图8是本实用新型之实施例中启动第二冲压单元对鞋面做冲孔之工序后的局部状态示图。

附图标识说明：

101、连杆座 102、脚踏板

103、脚踏连杆 104、延伸拉杆

105、摆式连杆 106、复位弹性元件

107、第一冲压杆 108、套接座

109、冲孔座 110、冲压模具

111、回转气缸 112、近接开关

113、触发杆 114、上极限开关

115、间距 200、机架

2001、定位板 300、电控箱

401、升降气缸 402、螺纹调节组件

403、第二冲压杆 500、鞋面

600、模具回转开关。

具体实施方式

请参照图1至图8所示，其显示出了本实用新型之实施例的具体结构；此处，以鞋面冲孔机为例作说明；所述多段式冲孔装置，主要包括有电控箱300、机架200及设置于机架200上的第一冲压单元、位于第一冲压单元上方的第二冲压单元。

其中，第一冲压单元包括有联动机构、摆式连杆105、第一冲压杆107、冲孔座109及连接于冲孔座109下方的冲压模具110；所述联动机构包括有连杆座101、脚踏连杆103、脚踏板102及延伸拉杆104，所述连杆座101相对机架200位置固定，所述连杆座101枢接于脚踏连杆103的中段部位，脚踏连杆103的一端连接于脚踏板102，脚踏连杆103的另一端连接于延伸拉杆104下端，延伸拉杆104向上延伸并其上端连接于前述第一摆臂段。

所述摆式连杆105具有枢接支点和分别位于枢接支点两侧的第一摆臂段、第二摆臂段，前述联动机构连接于第一摆臂段以联动第二摆臂段绕支点向下旋转偏移，所述第二摆臂段连接有向上复位的复位弹性元件106，所述复位弹性元件106上端连接于第二摆臂段、下端相对机架200位置固定；

所述第一冲压杆107下端连接有套接座108，所述套接座108装设于冲孔座109上，所述冲孔座109上设置有近接开关112；所述套接座108的顶部向上凹设有套接腔，所述第一冲压杆107向下伸入套接腔内，所述第二摆臂段连接于第一冲压杆107的顶端，所述第一冲压杆107下段部位横向连接有用于触发前述近接开关112的触发杆113，触发杆113伸出套接腔外壁的通孔；所述冲孔座109上装设有用于控制套接座108向上复位高度的上极限开关114，相应地，机架200上设置有用于与上极限开关114适配的定位板2001，在非踩踏状态下，上极限开关114抵于定位板2001下侧；

所述第二冲压单元具有自动驱动机构及由自动驱动机构联动的第二冲压杆403，第二冲压杆403对应第一冲压杆107上方设置；所述电控箱300分别连接于近接开关112、自动驱动机构。所述自动驱动机构为升降气缸401，针对升降气缸401设置有用于调节升降气缸401所在高度的螺纹调节组件402，所述第二冲压杆403底端高度与升降气缸401所在高度同步改变，这样，利用螺纹调节组件402对升降气缸401所在高度进行调节，即可灵活改变冲压行程，以适用不同鞋面500厚度冲孔加工，无需像传统技术中那样须配合不同鞋面500厚薄来调整气缸行程，提高了冲孔范围，对于新加工鞋面500试冲时间短，避免占用过多机台有效利用时间。

所述冲孔座109下方装设有回转气缸111，前述冲压模具110对称式设置有两组，两组回转气缸111一同连接于回转气缸111以受回转气缸111联动而旋转互换位置，如此，通过回转气缸111设置两组冲压模具110，在使用时可互换位置，以适用于左右不一致的鞋面500冲孔加工，从而，实现一机完成传统两机的加工程序，提高了加工效率。

本实施例中采用多段式冲孔加工鞋面500，并可做鞋面500双边冲孔之功能，其能提升客户之使用便利性与安全性，更能有效提升鞋面500加工效率。

接下来，结合图5至图8所示，对冲孔装置的作动方式与功效说明如下：

一、进行鞋面500冲孔加工时，将鞋面500预打孔位置摆放至胶盘上，其状态大致如图5所示；在非工作状态时，第一冲压杆107下端与套接腔内底面之间保持间距115；

二、踩踏脚踏板102（此为第一阶段的踩踏），脚踏板102依次联动脚踏连杆103、延伸拉杆104，延伸拉杆104向上动作，摆式连杆105受联动以带动第一冲压杆107、冲孔座109及冲压模具110一同向下动作，直至冲压模具110的冲针接触到鞋面500（或指其它需冲孔的工件），复位弹性元件106处于受压状态，第一冲压杆107下端与套接腔内底面之间保持间距115，触发杆113与近接开关112保持间距115；此时，可以依实际情况调整工件以确保完好对位；对位调整的过程，操作安全性有保障，作业人员不需担心误伤；在第一阶段的踩踏后，其状态大致如图6所示；

三、在完成对位后，操作人员持续踩踏脚踏板102至下一阶段（此为第二阶段的踩踏），第二摆臂段绕支点继续向下旋转偏移，第一冲压杆107继续下压，复位弹性元件106处于进一步受压状态，套接座108、冲孔座109及冲压模具110均保持位置不变，触发杆113随之一同向下位移直至触发近接开关112（根据实际设计，优选设计为此状态时第一冲压杆107下端与套接腔内底面相接触），启动第二冲压单元工作，触发近接开关112的瞬间，其状态大致如图7所示；

四、启动第二冲压单元工作后，第二冲压单元作用于第一冲压杆107顶端，将整个冲压模具110向下作冲孔动作，以完成对鞋面500做冲孔工序，向下冲孔状态大致如图8所示；

五、冲孔工序结束后，操作人员须松开脚踏板102，使冲孔座109上的上极限开关114做归位动作，归位动作部分是指上极限开关114上升至碰到机架200上的定位板2001后停止上升，而，第一冲压杆107会继续上升，以与套接座108再次保持间距115，确保每次操作安全，其状态大致如图5所示。

当需要旋转更换冲压模具110时，操作人员以右脚触压模具回转开关600，使回转气缸111的旋部180度转动，以完成冲压模具110回转之动作。

以及，第二冲压单元为整体冲压之装置，其具有可调式行程结构，调整行程使冲压之下始点变长或缩短，以搭配不同之鞋面500作使用，具体调节操作：旋转螺纹调节组件402即可。

本实用新型的设计重点在于，其主要是通过第一冲压杆与套接座的设置，使得第一冲压杆与套接座之间形成相对下降动作，结合此相对下降阶段作为工作定位完成后对第二冲压单元的启动环节，这样，一方面，确保了工件的完好定位，减少了工件不良、报废现象，提高了工件加工良率，另一方面，提高了操作安全性，操作人员在作业时出现的受伤概率大幅降低；尤其是，其通过摆式连杆上设置的复位弹性元件来确保第一冲压杆相对套接座的位置关系，具有结构设计简单、第一冲压杆动作平稳可靠等优势；

以及，利用螺纹调节组件对升降气缸所在高度进行调节，即可灵活改变冲压行程，以适用不同鞋面厚度冲孔加工，其调节简易，方便实用；再者，通过回转气缸设置两组冲压模具，在使用时可互换位置，以适用于左右不一致的鞋面冲孔加工，从而，实现一机完成传统两机的加工程序，提高了加工效率。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。