一种组合分切机构的制作方法

本实用新型涉及一种组合分切机构，尤其涉及应用于极细电缆护套膜的一种组合分切机构，属于超薄膜分切设备的技术领域。

背景技术：

近年来，以手机、笔记本电脑为代表的消费类电子产品和通信、医疗、军事类电子产品微型化发展趋势加快，性能要求不断提高，这些产品内传输各种频率信号的带状电缆、柔性电路板（FPC）等传统布线元件迅速被传输速率高、频带宽且抗电磁干扰强的极细同轴电缆取代。特别是上世纪九十年代中期移动通信的普及，更是促进了极细同轴电缆的研发和规模生产。这类极细电缆具有以下几个特点：单芯同轴电缆外径极小，对护套膜的宽度及厚度具有较为苛刻的要求；电缆具备良好的机械物理性能，尤其是用于连接活动模块的电缆具有很强的抗弯曲和扭转能力。

基于该类护套膜的厚度及宽度具有较为苛刻的要求，因此对护套膜的生产设备提出了更高的要求。

由于护套膜的宽度值较小且材料质地柔软，通过极细电缆护套膜卷轴直接切片公差巨大无法实现，因此需要通过分切后卷制或绕制实现。

针对分切环节，一般会将极细电缆护套膜分切为数股，因此需要用到多组切刀的组合，即在轴体上装配若干切刀进行裁切，众所周知，零件都是存在一定范围公差的，当多组切刀的公差叠加后会导致最终尺寸偏差较大，造成产品不合格的情况，尤其是在极细电缆护套膜的分切领域，差之毫厘失之千里。

另外，传统的圆盘切刀的切刃壁是呈平面状态的，而当存在一定公差时，对圆盘切刀与切座进行配接时，会对圆盘切刀产生一定的轴向压力，该压力会使得圆盘切刀的刃端产生细微的偏差，导致圆盘切刀与切座之间产生间隙，裁剪结构松弛会导致无法有效切割，切割后的边沿存在瑕疵。

技术实现要素：

本实用新型是为解决上述现有技术的不足，传统组合分切机构精度较低，无法适应极细电缆护套膜的高精度要求，提供一种组合分切机构。

本实用新型的目的在于：提出一种组合分切机构，设置于极细电缆护套膜分切设备内，

包括主动驱动单元和从动驱动单元，

其中，所述主动驱动单元包括主动驱动轴，所述主动驱动轴的两端分别套接有主动限位轴承，两端主动限位轴承之间设有套接在所述主动驱动轴上的切刀组，所述切刀组包括至少两个圆盘切刀，相邻圆盘切刀之间设有垫圈，并且切刀组两端的圆盘切刀分别与两侧主动限位轴承相抵接，

所述从动驱动单元包括从动驱动轴，所述从动主动轴的两端分别套接有从动限位轴承，两端从动限位轴承之间设有套接在所述从动驱动轴上的切座组，所述切座组包括与所述圆盘切刀数量相同的切座，所述切座上设有凹环切槽，

所述圆盘切刀的刀刃壁与所述切座的凹环切槽的槽壁相抵接形成类剪切结构；

所述圆盘切刀存在厚度正公差的正圆盘切刀和厚度负公差的负圆盘切刀，所述垫圈存在厚度正公差的正垫圈和厚度负公差的负垫圈，所述切座存在厚度正公差的正切座和厚度负公差的负切座，

所述切刀组上的圆盘切刀按照正圆盘切刀和负圆盘切刀相邻的顺序排列，并且设置于所述正圆盘切刀与所述负圆盘切刀之间的垫圈，其正负取向与所述垫圈抵接刀刃壁的圆盘切刀的正负向相反，所述正圆盘切刀与正切座相匹配，所述负圆盘切刀与所述负切座相匹配。

优选地，其特征在于：所述圆盘切刀的刀刃壁设有内凹的平面倾斜壁，所述平面倾斜壁与所述刀刃壁所在平面呈0.05°~0.5°夹角。

优选地，所述平面倾斜壁的底端与所述刀刃壁之间为弧形过渡面。

优选地，所述圆盘切刀上设有至少一个用于释放应力的应力槽。

优选地，所述应力槽呈月牙状，并且所述应力槽周向均匀分布。

优选地，圆盘切刀的刀刃壁上设有耐磨层。

优选地，所述圆盘切刀的厚度为0.2mm~1mm，所述圆盘切刀的厚度公差为±0.005mm，所述垫圈的厚度公差为±0.005mm，所述切座的厚度公差为±0.005mm。

优选地，所述主动驱动轴的两侧分别设有主动驱动端和主动锁紧端，所述从动驱动轴的两侧分别设有从动驱动端和从动锁紧端，所述主动驱动端与所述从动驱动端位于同侧并驱动相连。

本实用新型的有益效果主要体现在：

1. 创新地提出了适用于极细电缆护套膜多股分切的组合分切机构，该组合分切机构的分切精度极高。

2. 采用了特定地排序方式，通过公差相抵的方式提高了精度。

3. 圆盘切刀进行了特殊设计，一方面符合高精度要求，另一方面提高了其使用寿命。

附图说明

图1是本实用新型一种组合分切机构的结构示意图。

图2是本实用新型中平面倾斜壁与刀刃壁相互关系的结构示意图。

图3是本实用新型中圆盘切刀的结构示意图。

具体实施方式

本实用新型提供一种组合分切机构。以下结合附图对本实用新型技术方案进行详细描述，以使其更易于理解和掌握。

一种组合分切机构，设置于极细电缆护套膜分切设备内，用于将极细电缆护套膜分切成股， 如图1所述，包括主动驱动单元1和从动驱动单元2，主动驱动单元1用于配载切刀组，从动驱动单元2用于配载切座组，主动驱动单元1带动从动驱动单元2运行。

其中，主动驱动单元1包括主动驱动轴11，主动驱动轴11的两端分别套接有主动限位轴承12，两端主动限位轴承12之间设有套接在主动驱动轴11上的切刀组，切刀组包括至少两个圆盘切刀3，相邻圆盘切刀之间设有垫圈4，并且切刀组两端的圆盘切刀3分别与两侧限位轴承12相抵接。

具体地说明，主动限位轴承12用于调节切刀组在主动驱动轴11上的位置，其数量不作限制，其厚度也不作限制，切刀组的两个相邻圆盘切刀3的刀刃壁之间距离为分切宽度，分切宽度等于圆盘切刀3的厚度加上该圆盘切刀3刀刃壁背侧垫圈4的厚度，通过调节垫圈4的厚度来调节宽度。

从动驱动单元2包括从动驱动轴21，从动主动轴21的两端分别套接有从动限位轴承22，两端从动限位轴承22之间设有套接在从动驱动轴21上的切座组，切座组包括与圆盘切刀3数量相同的切座5，切座5上设有凹环切槽6。

具体地说明，从动限位轴承22用于调节切座组在从动驱动轴21上的位置，同样的数量、厚度不作限制，切座5与圆盘切刀3位置相一一对应。

圆盘切刀3的刀刃壁31与切座5的凹环切槽6的槽壁61相抵接形成类剪切结构，即在圆盘切刀3与切座5反向旋转，刀刃壁31与槽壁61之间实现对薄膜的剪切。

需要说明的是，圆盘切刀3存在厚度正公差的正圆盘切刀301和厚度负公差的负圆盘切刀302，垫圈4存在厚度正公差的正垫圈401和厚度负公差的负垫圈402，切座5存在厚度正公差的正切座501和厚度负公差的负切座502。

以下是切刀组和切座组的排序说明：

切刀组上的圆盘切刀3按照正圆盘切刀301和负圆盘切刀302相邻的顺序排列，该相邻表示的仅是圆盘切刀的相对性，不涉及之间的垫圈，并且圆盘切刀3的切刃壁同向设置，设置于正圆盘切刀301与负圆盘切刀302之间的垫圈4，其正负取向与垫圈4抵接刀刃壁的圆盘切刀3的正负向相反，正圆盘切刀301与正切座501相匹配，负圆盘切刀302与负切座502相匹配。

具体地说明，任意圆盘切刀的正负向与其刀刃壁背侧的垫圈正负取向一致，假设第一圆盘切刀的刀刃壁朝向主动限位轴承12，那么其按序为正圆盘切刀、正垫圈、负圆盘切刀、负垫圈以此类推、或其按序为负圆盘切刀、负垫圈、正圆盘切刀、正垫圈以此类推。

重点说明，第一圆盘切刀3与其刀刃壁背侧的第一垫圈4，两者的公差之和对应第一切座5的公差，使得误差相抵消，而第二圆盘切刀3与第二垫圈4的公差之和与第二切刀座5的公差相抵消，依次类推，使得分切机构精度精确。

优选实施例中，如图2所示，圆盘切刀3的刀刃壁31设有内凹的平面倾斜壁32，平面倾斜壁32与刀刃壁31所在平面呈0.05°~0.5°夹角。

众所周知，圆盘切刀的刃端被轴向压接时，不可避免的会产生较为微小的弹性形变，而该形变会使得刃端向外偏移，从而会导致刀刃壁31的刃间与槽壁61之间存在微小的间隙，该间隙会导致分切机构的剪切力减弱。长期的形变会导致形变固化，降低了圆盘切刀的使用寿命。

而本案的平面倾斜壁32即用于抵消现有技术中存在的弹性形变，使平面倾斜壁32保持与槽壁61的抵接关系，确保剪切力稳定，极大地提高了圆盘切刀的使用寿命。

另外，平面倾斜壁32的底端与刀刃壁31之间为弧形过渡面33，该弧形过渡面33一方面便于圆盘切刀的生产加工，另一方面使得应力平稳。

如图3所示，圆盘切刀3上设有至少一个用于释放应力的应力槽34，该应力槽34增加了圆盘切刀3的韧性，保持较强的形变复位能力，并且确保周向应力分布均匀，使之与切座配合更稳定，切线更平缓。该应力槽34还能增加驱动的摩擦力。

具体实施例中，应力槽34呈月牙状，并且应力槽周向均匀分布。当然亦可采用其它的起到相同作用的设置形态，只要与本案功能相同的结构形态均在本案的保护范围之内。

圆盘切刀3的刀刃壁31上设有耐磨层，能增加圆盘切刀3的使用周期，该耐磨层为纳米级防耐磨层。

对本案中圆盘切刀3、垫圈4、切座5的相关尺寸作一定的限制，圆盘切刀的厚度为0.2mm~1mm，圆盘切刀的厚度公差为±0.005mm，垫圈的厚度公差为±0.005mm，切座的厚度公差为±0.005mm。

本案的主动驱动轴11的两侧分别设有主动驱动端13和主动锁紧端14，从动驱动轴21的两侧分别设有从动驱动端23和从动锁紧端24，主动驱动端与从动驱动端位于同侧并驱动相连，所谓的驱动相连即指从动驱动端23为主动驱动端13的随动部，更具体的，主动驱动端13通过同步驱动机构与从动驱动端23相连，驱动作用下，主动驱动轴11与从动驱动轴21反向旋转。

具体地说明本实用新型一种组合分切机构的装配方法，主动驱动轴的两侧分别设有主动驱动端和主动锁紧端，从动驱动轴的两侧分别设有从动驱动端和从动锁紧端，主动驱动端与从动驱动端位于同侧，包括如下步骤：

选材步骤，根据需要选择主动限位轴承、从动限位轴承、切刀组、切座组。

主动驱动轴装配步骤，如图1所示，沿主动驱动轴的主动驱动端朝向主动锁紧端的方向，依次装配主动限位轴承、切刀组、主动限位轴，其中切刀组按照正圆盘切刀、正垫圈、负圆盘切刀、负垫圈的循环顺序装配，圆盘切刀的刀刃壁朝向驱动端；

从动驱动轴装配步骤，如图1所示，沿从动驱动轴的从动驱动端朝向从动锁紧端的方向，依次装配从动限位轴承、切座组、从动限位轴，其中切座组按照正切座、负切座、正切座的循环顺序装配；

具体实施例中，将极细电缆护套膜分为九股，因此采用十个圆盘切刀、九个垫片、十个切座，切刀组按照驱动端至锁紧端的装配顺序：正圆盘切刀、正垫圈、负圆盘切刀、负垫圈、正圆盘切刀、正垫圈、负圆盘切刀、负垫圈、正圆盘切刀、正垫圈、负圆盘切刀、负垫圈、正圆盘切刀、正垫圈、负圆盘切刀，并且所有的圆盘切刀的切刃壁朝向驱动端，切座组按照驱动端至锁紧端的装配顺序：正切座、负切座、正切座、负切座、正切座、负切座、正切座、负切座、正切座、负切座。任意圆盘切刀与其对应切座的公差相抵消。

对位拼合步骤，将主动驱动单元和从动驱动单元相匹配对位，使圆盘切刀的切刃壁与切座凹环切槽的槽壁相抵接形成类剪切结构，正圆盘切刀与正切座相配接，负圆盘切刀与负切座相配接；

锁紧步骤，对位后将主动驱动轴的切刀组锁紧，将从动驱动轴的切座组锁紧。

优选实施例中，圆盘切刀的刀刃壁设有内凹的平面倾斜壁，本实用新型包括：

调节步骤，对主动驱动轴的切刀组进行二次锁紧，使切刃壁的平面倾斜壁与切座凹环切槽的槽壁相抵接。

通过以上描述可以发现，本实用新型一种组合分切机构及其装配方法，创新地提出了适用于极细电缆护套膜多股分切的组合分切机构，该组合分切机构的分切精度极高。采用了特定地排序方式，通过公差相抵的方式提高了精度。圆盘切刀进行了特殊设计，一方面符合高精度要求，另一方面提高了其使用寿命。

以上对本实用新型的技术方案进行了充分描述，需要说明的是，本实用新型的具体实施方式并不受上述描述的限制，本领域的普通技术人员依据本实用新型的精神实质在结构、方法或功能等方面采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。