本实用新型涉及轴承生产或检修时的组装合套装置，主要是涉及一种轴承中隔圈的更换、取出和或放入装置，尤其是涉及一种大中型滚子轴承的中隔圈更换、取出和或放入装置。
背景技术：
为适应物资、客流高速运转的需求，原铁道部在高速、快捷、安全的前提下，提出了“跨越式发展”的战略目标，客运方面自1998年开始全国主要干线已进行了多次大提速，货运方向也提出了“高速、重载”的目标，车速达到120km/h，车辆装载能力由每辆60t发展至80t甚至更高，对车辆所用轴承进行了更换，对其组装合套等方面的质量提出了更高的要求。
上述车辆所用轴承为滚子轴承，属于大中型滚子轴承，具有体积大、质量重、加工装配要求高等特点。对于其中的双列滚子轴承而言，其主要由外圈、内组件、中隔圈和油封等部件组成，即从外圈的两端各装入一个内组件，通过两个内组件之间中隔圈调节轴承的轴向游隙，待轴向游隙合格后，再通过油封等部件对轴承进行密封。
在轴承的生产或检修过程中，需对轴承各部件进行组装合套，并对轴承的轴向游隙进行测量，轴向游隙过大或过小均不合格，需要更换中隔圈，直至轴向游隙满足要求为止。在更换中隔圈时，目前采用的方法是：将轴承竖直放置，通过人工手动的方式将位于上部的内组件提取出来，并将原中隔圈取出，然后根据测量结果选择一个尺寸合适的中隔圈放入，再通过人工手动的方式将取出的内组件放回，重新组装，并再次测量轴向游隙，直至轴向游隙满足要求为止，至此完成轴承的合套。由于内组件的质量较重，在更换中隔圈时，取出和放回内组件的人工劳动强度大；而且长期工作时，会带来劳动人员疲劳、体力下降，易发生内组件上的滚子与外圈滚道磕碰的现象，影响轴承的装配质量，甚至带来安全隐患；还有，长时间工作带来的劳动人员疲劳、体力下降，会进一步导致生产或检修工作效率的下降。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种轴承中隔圈的更换装置，不仅可以避免内组件上的滚子与外圈滚道磕碰的现象，而且可以降低劳动人员的劳动强度，提高工作效率。
本实用新型提出的一种轴承中隔圈的更换装置，包括：底座、外圈定位装置、内组件升降台、中隔圈更换口和控制装置；外圈定位装置位于底座的上表面，通过外圈定位装置即可实现对外圈的定位，进而实现对整个轴承的定位；内组件升降台可以用液压力或气动力等作为举升动力，内组件升降台安装于底座的内部，当内组件升降台下降时，可带动位于轴承下部的内组件和中隔圈一起下降，待更换中隔圈后，可带动位于轴承下部的内组件和中隔圈一起上升，完成轴承的组装；中隔圈更换口位于底座的侧面，通过中隔圈更换口可以取出和或放入中隔圈；控制装置与内组件升降台电连接，用于控制内组件升降台的下降和上升。
优选的，在底座的单侧设置料道或在底座的相对两侧设置料道。通过料道运送轴承，既可以避免轴承各部件间的磕碰，又可以降低劳动人员的劳动强度，提高工作效率。当在底座的单侧设置料道时，轴承的来回共用同一料道，可提高料道的利用效率，有效减少轴承中隔圈的更换装置占据的空间，降低轴承中隔圈更换装置的成本；而当在底座的相对两侧设置料道时，即当操作人员面向该装置时，可在底座的左侧和右侧，或者在底座的前方或后方各设置一个料道，分别供轴承的来料和去料使用，通过这种设置方式，各个轴承的来料和去料之间不会出现干涉，能够进一步提高中隔圈更换的效率。
优选的，中隔圈更换口不与料道安装在相同侧，目的在于避免中隔圈更换口与料道发生干涉，影响中隔圈的更换效率。
优选的，外圈定位装置为两个定位用圆柱，其安装在底座的上表面。定位时，将轴承的外圈与两个定位用圆柱贴合，即可方便地完成定位，此时轴承的轴线与内组件升降台的轴线重合。
优选的，两个定位用圆柱能够升降。如果将两个定位用圆柱安装在料道的方向，当其升起时，其会阻挡轴承的来料和去料。因此将两个定位用圆柱设置为可升降式，当来料和去料时，将其降下；而当定位时，将其升起。
优选的，内组件升降台的上表面还安装有内组件定位装置，其用于在内组件升降过程中实现对位于升降台上内组件的定位，即保证内组件相对于升降台的位置不变。内组件定位装置尤其可以防止在更换中隔圈过程中内组件移位，如果一旦出现内组件移位且未恢复，那么在内组件升降台再次升起完成轴承组装时，将出现内组件和外圈间的磕碰现象；如果内组件移位较大，在内组件升降台再次升起完成轴承组装时，甚至可能出现内组件升降台与底座卡滞的现象，这样不仅会造成内组件损伤，而且可能损坏轴承中隔圈更换装置。
优选的，内组件定位装置具体为三个可升降的定位圆柱，也可为其它类似形式的定位装置。当内组件升降台在下降过程中，由于内组件脱离外圈的限制，此时三个定位圆柱升起，形成对内组件的定位；当内组件升降台在上升过程中，此时内组件和外圈将完成组装，此时三个定位圆柱下降。
优选的，内组件升降台的行程能够调节。通过调节内组件升降台的行程，能够实现对内组件升降台下降终点位置的调节，使其高度符合操作人员的需求，降低反复更换操作时的劳动强度，使整套装置更符合人体工学的要求。
优选的，中隔圈更换口的中心高度为60cm至80cm，该高度的设置也是为了使操作高度符合操作人员的需求，不至于长时间反复弯腰或过度弯腰操作，从而降低劳动人员的劳动强度，使整套装置更符合人体工学的要求。
优选的，在中隔圈更换口处设置红外传感器，所述红外传感器与控制装置电连接。当操作人员将手伸入中隔圈更换口时，红外传感器能够发出信号给控制装置，避免此时内组件升降台误升起，挤伤操作人员的手，防止误伤现象的发生；而当操作人员将手从中隔圈更换口拿回时，红外传感器无法感受相关信号，此时则可通过控制装置控制内组件升降台的升起操作。
本实用新型的一种轴承中隔圈的更换装置，不仅可以避免轴承各部件间的磕碰，尤其是避免避免内组件上的滚子与外圈滚道的磕碰，保证轴承组装合套的质量；而且将传统的人工提取轴承上部内组件进而更换中隔圈的方式，创造性地调整为由内组件升降台带动轴承下部的内组件和中隔圈下降进而更换中隔圈的方式，通过该装置可以大幅度降低劳动人员的劳动强度，提高工作效率；另外，相关装置的设计符合人体工学，不仅劳动强度低，而且安全性好。
附图说明
图1为带双侧料道和内组件定位装置的轴承中隔圈更换装置示意图。
图2为轴承中隔圈更换装置侧视结构示意图。
图3为带单侧料道但不含内组件定位装置的轴承中隔圈更换装置示意图。
具体实施方式
下面结合附图1至附图3，介绍本实用新型的具体实施方式。
实施例1：
如图1和图2所示，本实用新型的一种轴承中隔圈的更换装置，包括：底座1、外圈定位装置2、内组件升降台3、中隔圈更换口4和控制装置；外圈定位装置2为两个定位用圆柱，且两个定位用圆柱能够升降，其安装在底座1的上表面；内组件升降台3安装在底座1的内部；控制装置与内组件升降台3电连接，在图中未具体示出，通过控制装置可控制内组件升降台3的上升和下降。
如图1所示，在底座1的相对两侧各设置一个料道，在该情况下中隔圈更换口4不与料道安装在相同侧，也就是说将中隔圈更换口4安装在底座1前方或后方的侧面，而不安装在左侧或右侧。
内组件升降台3的上表面还安装有内组件定位装置5。内组件定位装置5具体为三个可升降的定位圆柱，如图1所示（注：图2中未示出内组件定位装置5）。
内组件升降台3的行程能够通过控制装置调节。中隔圈更换口4的中心高度为80cm，即中隔圈更换口4的中心距离地面的高度为80cm。为了防止挤伤操作人员的手，在中隔圈更换口4安装红外传感器，其与控制装置电连接，在图中未具体示出。
为了更好地说明轴承中隔圈更换装置的组成以及各部分的连接关系，下面简要介绍一下其使用方法。
将整套轴承（含外圈、内组件和中隔圈）通过来料道移动到底座1的上表面；通过控制装置控制两个定位用圆柱升起，并通过其完成对轴承外圈的定位；通过控制装置控制内组件升降台3带动位于下部的内组件和中隔圈下移，此时轴承外圈和位于上部的内组件仍然位于底座1的上表面；在内组件升降台3下移过程中，内组件定位装置5的三个定位圆柱逐渐升起，形成对内组件的定位；当内组件升降台3下移到位后，人工取出原中隔圈（不需移动位于下部的内组件），然后根据此前的测量结果选择一个尺寸合适的中隔圈再次放入（在取出原中隔圈和放入一个新的中隔圈时，即使不小心碰到位于内组件升降台3上的内组件，也不会引起其移位）；然后再通过控制装置控制内组件升降台3带动位于下部的内组件和更换后的中隔圈上移，在内组件升降台3上移过程中，内组件定位装置5的三个定位圆柱逐渐降下，解除对内组件的定位，当上移到位后完成组装；通过控制装置控制两个定位用圆柱降下，将更换中隔圈并完成组装合套的轴承通过去料道移走。
实施例2：
如图3所示，本实施例中的轴承中隔圈更换装置与实施例1基本相同，结构不同点主要在于：（1）仅在底座1的单侧设置一个料道；（2）中隔圈更换口4可设置在未安装料道的其它三侧中一侧，可根据人员操作习惯和装置的摆放需要进行设置；（3）外圈定位装置2，即两个定位用圆柱为不可升降式，此举可降低装置的复杂程度和生产成本；（4）取消内组件定位装置5，此举可降低装置的复杂程度和生产成本，但在取放中隔圈时应注意不要使内组件产生较大的移位；（5）中隔圈更换口4的中心高度为60cm。
使用时，轴承的来料和去料通过一个料道完成；不需控制外圈定位装置2的升降；因取消了内组件定位装置5，因此在内组件升降台3升降时，也就不需控制内组件定位装置5的升降。其它使用方法与与实施例1相似，就不再赘述。
最后应说明的是，以上所述仅为本实用新型的优选实施方式，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。