本实用新型涉及一种切丝刀，尤指一种用于面片切丝工艺的面条切丝刀。
背景技术：
在方便面的制作过程中，首先经过和面等工艺制作出面片，然后再将面带通过切丝刀使其形成面条。图1、图2显示现有技术中一种圆形切丝刀1a，当二圆形切丝刀1a刀齿相对啮合，面带从刀齿中通过会形成圆形的面条2。图3、图4显示现有技术中一种方形切丝刀1b，当二方形形切丝刀1b刀齿相对啮合，面带从刀齿中通过会形成方形的面条2。
然而，上述现有技术的切丝刀仍存在一些问题。圆形切丝刀1a能够切出圆形面条2，但对面条2的挤压程度较大，面条过于紧实，且刀易磨损。方形切丝刀1b能够切出方形面条2，但由于面条较宽，面条间接触面积大，蒸、煮后容易产生粘连。
因此，如何设计一种切丝刀，使其可以解决现有技术中所存在的缺陷，即成为本领域技术人员亟待解决的问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种半圆切丝刀，使其可以解决现有技术中切丝刀易磨损的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供一种半圆切丝刀，包括：
一底部；以及
多个刀齿，该刀齿连接并凸设于该底部，每一刀齿具有一顶面、二侧面及二斜面，该二侧面连接于该底部，该顶面通过该二斜面连接于该二侧面。
其中，该顶面具有一顶面长度，相邻二该刀齿的二该顶面之间具有一顶面距离，该顶面长度相等于该顶面距离。
其中，该顶面长度为1.0～3.0mm，该顶面距离为1.0～3.0mm。
其中，相邻二该刀齿的相对二该侧面之间具有一侧面距离，该侧面距离小于该顶面距离。
其中，该侧面距离为0.3～1.8mm。
其中，相邻二该刀齿的相对二该斜面之间具有一斜面夹角。
其中，该斜面夹角为50～110°。较佳的，该斜面夹角为80～88°。
其中，该刀齿具有一刀齿高度，该顶面与该底部为平行，该刀齿高度为该顶面与该底部的垂直距离。
其中，该刀齿高度为2.6～3.5mm。
本实用新型提供一种半圆切丝刀，其具有多个刀齿，每一刀齿的顶面与二侧面互相垂直，但顶面并非直接连接于二侧面，而是通过二斜面连接于二侧面。相邻刀齿之间具有一最窄间距(即相邻二侧面之间的水平距离)以及一最宽间距(即相邻二顶面之间的水平距离)，刀齿之间的最宽间距等于刀齿的顶面长度，以使得二半圆切丝刀以刀齿相对的状态互相啮合时，上方的刀齿顶面可以正好卡在下方的刀齿间距中。
当二半圆切丝刀以刀齿相对的状态互相啮合、卡固后，会形成多个切丝通道，当面带从二半圆切丝刀中间通过，会因切丝通道的形状而被挤压成型半圆形的面条，区别于现有技术中切丝刀所切出的圆形面条和方形面条。
与现有技术相比，本实用新型综合了圆形切丝刀和方形切丝刀的优点，亦克服了二者的缺点：一方面，本实用新型的切丝刀可以切出新的面条形状，半圆形的面条不会造成对切丝刀过度的挤压，面条紧实程度适中、口感好，而且也可以降低对切丝刀自身的磨损；另一方面，本实用新型所切出的半圆形面条，也可以减小面条之间的接触面积(不会像方形面条一样接触面积过大)，杜绝了粘连问题。
以下结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细描述，但不作为对本实用新型的限定。
附图说明
图1为现有技术中一种圆形切丝刀的刀齿结构示意图；
图2为图1的圆形切丝刀啮合切丝状态示意图；
图3为现有技术中一种方形切丝刀的刀齿结构示意图；
图4为图3的方形切丝刀啮合切丝状态示意图；
图5为本实用新型一较佳实施例的半圆切丝刀结构示意图；
图6为本实用新型一较佳实施例的半圆切丝刀另一结构示意图；
图7为本实用新型一较佳实施例的半圆切丝刀刀齿啮合状态示意图；
图8为本实用新型一较佳实施例的半圆切丝刀啮合切丝状态示意图；
其中，附图标记：
1a 圆形切丝刀
1b 方形切丝刀
1 半圆切丝刀
11 底部
12 刀齿
121 顶面
122 侧面
123 斜面
13 切丝通道
2 面条
m 顶面距离
n 顶面长度
d 侧面距离
h 刀齿高度
α 斜面夹角
具体实施方式
为能说清楚本实用新型的技术特点，以使得本领域技术人员可以清楚的了解本实用新型的结构、特点、使用方式及技术效果，下面通过具体实施方式，并结合附图，对本实用新型的方案进行阐述。但以下所述仅为例示说明之用，并不作为本实用新型的限制。
请参考图5至图8，为解决现有技术中切丝刀易磨损等问题，本实用新型提供一种半圆切丝刀1，包括：一底部11；以及多个刀齿12，该刀齿12连接并凸设于该底部11，每一刀齿12具有一顶面121、二侧面122及二斜面123，该二侧面123连接于该底部11，该顶面121通过该二斜面123连接于该二侧面122。
请参考图6，该顶面121具有一顶面长度n，相邻二该刀齿12的二该顶面121之间具有一顶面距离m，该顶面长度n相等于该顶面距离m。较佳的，该顶面长度n为1.0～3.0mm，该顶面距离m为1.0～3.0mm。
相邻二该刀齿12的相对二该侧面122之间具有一侧面距离d，该侧面距离d小于该顶面距离m。较佳的，该侧面距离d为0.3～1.8mm。
相邻二该刀齿12的相对二该斜面123之间具有一斜面夹角α。较佳的，该斜面夹角α为50～110°。更佳的，该斜面夹角α为80～88°。
该刀齿12具有一刀齿高度h，该顶面121与该底部11为平行，该刀齿高度h为该顶面121与该底部11的垂直距离。较佳的，该刀齿高度h为2.6～3.5mm。
另外需要说明的是，本实用新型主要改变的是切丝刀刀齿12的形状、间距等，因此在附图中仅完整绘示了两个刀齿12作为例示，实际上每一刀齿12都是相同的，只要将刀齿12做单元排列即可，数量上不做限制，底部的形状也不做限制。
请再参考图7、图8，本实用新型所提供半圆切丝刀1，其具有多个刀齿12，每一刀齿12的顶面121与二侧面122互相垂直，但顶面121并非直接连接于二侧面122，而是通过二斜面123连接于二侧面122。相邻刀齿12之间具有一最窄间距(即相邻二侧面122之间的水平距离)以及一最宽间距(即相邻二顶面121之间的水平距离)，刀齿12之间的最宽间距等于刀齿12的顶面121长度，以使得二半圆切丝刀1以刀齿12相对的状态互相啮合时，上方的刀齿12顶面121可以正好卡在下方的刀齿12间距中。
当二半圆切丝刀1以刀齿12相对的状态互相啮合、卡固后，会形成多个切丝通道13，当面带从二半圆切丝刀1中间通过，会因切丝通道13的形状而被挤压成型半圆形的面条2，区别于现有技术中切丝刀所切出的圆形面条和方形面条。
与现有技术相比，本实用新型综合了圆形切丝刀和方形切丝刀的优点，亦克服了二者的缺点：一方面，本实用新型的切丝刀可以切出新的面条形状，半圆形的面条不会造成对切丝刀过度的挤压，面条紧实程度适中、口感好，而且也可以降低对切丝刀自身的磨损；另一方面，本实用新型所切出的半圆形面条，也可以减小面条之间的接触面积(不会像方形面条一样接触面积过大)，杜绝了粘连问题。
当然，本实用新型还可有其它多种实施例，在不背离本实用新型精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员可根据本实用新型作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本实用新型权利要求的保护范围。