一种轻便式轴承安装工具的制作方法

本实用新型涉及轴承装配技术领域，具体的说，是一种轻便式轴承安装工具。

背景技术：

轴承的装配在工业生产中经常可见，甚至是必不可少的环节。在航空领域，飞机的鸭翼以及平尾都需要装配轴承。

在安装轴承时通常靠人工使用铜锤敲击轴承外侧的方式，使轴承向轴承孔轴向运动，从而完成装配工装，由于人工敲击属于局部接触，受力不均匀，致使轴承产生倾斜，卡死在轴承孔中，甚至对轴承与轴承孔配合面造成不可挽回的损伤。

在轴承装配时也有采用工装工具的形式，通常使用冲击环与轴承外径接触，通过对冲击环施加冲击力，将轴承推入轴承孔，这样可保证轴承受力均匀，但仍然无法保证受力方向与轴承孔轴线保持一致，以致卡死现象的发生。

轴承座（轴承孔）加热配合，在工业生产中也经常使用，通过加热轴承座，利用热膨胀将紧配合变为松配合的安装方法。这种方法可以避免配合面受到摩擦损伤，但这种方法适应性不高，经济成本高，装配环境受限，甚至加热会影响到装配部位的物理性能。

上述方法存在安装精度低，安装条件苛刻，经济成本高等不足。在航空领域中，飞机鸭翼及平尾的轴承安装精度要求高，安装环境复杂，上述方法均不适应用在此领域。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种轻便式轴承安装工具，能够有效的解决轴承安装困难，避免人手工安装受力不均，致使轴承卡死在轴承孔中，甚至损坏轴承孔内表面的情况发生；本工具发明采用一种定心结构，使工具轴线，轴承轴线，轴承孔轴线保持一致，可平稳顺滑的将轴承推入轴承孔中，有效的保护轴承孔内表面质量。

本实用新型通过下述技术方案实现：

一种轻便式轴承安装工具，用于将轴承安装在轴承孔内，包括推力轴、盖板、定心轴套以及支撑座，所述盖板、定心轴套、支撑座依次套设在推力轴上；所述推力轴靠近盖板的一侧自由端设置呈顶帽结构；所述推力轴与支撑座螺纹连接。

所述支撑座的外轮廓的尺寸大于轴承孔的外径。使得支撑座完全覆盖轴承孔。

一种轻便式轴承安装工具，用于将轴承安装在轴承孔内，包括推力轴、套接在推力轴上的定心机构以及与定心机构配合使用的支撑座，所述支撑座安装在轴承孔的一侧且与推力轴的侧面螺纹连接。

工作原理：使用时将轴承套设在定心机构的上，在轴承孔一端安装的支撑座，支撑座设置有安装孔，推力轴与飞机支撑座上的安装孔相互配合，并使得推力轴与支撑座上的通孔同轴；在调整到位后，通过向推力轴施加作用力使得套设在定心机构上的轴承向支撑座一侧运动，从而将轴承推入轴承孔中；相比现有技术采用本设计进行轴承安装，安装精度高，能够有效的避免安装过程中轴承的外表面与轴承孔的内表面摩擦而损伤。

所述盖板边缘距离推力轴长方向的中轴线的距离大于轴承的外径。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述支撑座包括与定心轴套同轴且安装在定心轴套内的固定座、与固定座远离盖板一端固定连接的支撑板；所述定心轴套内设置有用于安装固定座且与固定座外侧尺寸配合的A通孔。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述固定座设置与推力轴侧面螺纹连接的螺纹孔，所述支撑板上设置有用于推力轴贯穿的通孔，所述通孔与螺纹孔同轴，所述通孔的直径大于螺纹孔的直径。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述推力轴靠近支撑座的一端设置为正六棱柱；所述盖板设置在定心机构靠近顶帽结构的一侧。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述盖板靠近定心机构的一侧设置与轴承外径尺寸相匹配的凹槽。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述固定座沿推力轴长方向的尺寸不大于定心轴套沿推力轴长方向的尺寸。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述定心轴套呈锥台结构，其较大端设置在远离盖板的一侧。

本实用新型与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：

（1）本实用新型能够有效的避免人手工安装将轴承安装到轴承孔中出现受力不均，致使轴承卡死在轴承孔中，甚至损坏轴承孔内表面的情况发生；

（2）本实用新型与设置在轴承孔被的支撑座配合使用有效的避免轴承外表面与轴承孔内表面的挤压，防止了轴承孔内表面的损坏，极大地减少轴承装配成本；

（3）本实用新型本产品体积小，可分解拆卸，操作方便，成本低。

附图说明

图1为本实用新型与飞机上支撑座连接的机构示意图；

图2为本实用新型中推力轴的结构示意图；

图3为本实用新型中定心轴套的平面示意图；

图4为本实用新型中支撑座的结构示意图；

图5为本实用新型中盖板的结构示意图；

其中1-支撑座，11-固定座，12-支撑板，2-推力轴，21-正六棱柱，22顶帽结构，3-定心轴套，4-盖板。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面结合实施例对本实用新型作进一步地详细说明，但本实用新型的实施方式不限于此。

实施例1：

本实用新型通过下述技术方案实现，如图1-图5所示，一种轻便式轴承安装工具，用于将轴承安装在轴承孔内，其特征在于：包括推力轴2、套接在推力轴2上的定心机构3以及与定心机构配合使用的支撑座1，所述支撑座1安装在轴承孔的一侧且与推力轴2的侧面螺纹连接。

工作原理：使用时将轴承套设在定心机构3的上，在轴承孔内安装支撑座1，支撑座1设置有安装孔，推力轴2与飞机支撑座1上的安装孔相互配合，并使得推力轴2与支撑座1上的孔同轴；在调整到位后，通过向推力轴2施加作用力使得套设在定心机构3上的轴承向支撑座1一侧运动，从而将轴承推入轴承孔中；相比现有技术采用本设计进行轴承安装，安装精度高，能够有效的避免安装过程中轴承的外表面与轴承孔的内表面摩擦而损伤。

本实施例的其他部分与上述实施例相同，故不再赘述。

实施例2：

本实施例在上述实施例的基础上做进一步优化，如图1-图5所示，进一步地，所述定心机构3包括用于套接轴承的定心轴套3、套设在推力轴2上的盖板4；所述定心轴套3、推力轴2以及轴承同轴；所述盖板4边缘距离推力轴2长方向的中轴线的距离大于轴承的外径。

需要说明的是，通过上述改进，定心轴套3的内孔与推力轴2外侧配合，盖板4边缘距离推力轴2长方向的中轴线的距离大于轴承的外径有效的避免在使用过程中，盖板4无法整体覆盖轴承使得轴承收到的作用力不均匀，无法准确的安装在轴承孔内；

本实施例的其他部分与上述实施例相同，故不再赘述。

实施例3：

本实施例在上述实施例的基础上做进一步优化，如图1-图5所示，所述支撑座1包括与定心轴套3同轴且安装在定心轴套3内的固定座11、与固定座11远离盖板一端固定连接的支撑板12；所述定心轴套3内设置有用于安装固定座11且与固定座11外侧尺寸配合的A通孔。固定座11安装在A通孔内切与定心轴套3同轴。

固定座11的一端与支撑板12一体成型，在支撑板12靠近固定座11的一侧还设置有定位柱，使得轴承的定位准确。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述固定座11设置与推力轴2侧面螺纹连接的螺纹孔，所述支撑板12上设置有用于推力轴2贯穿的通孔，所述通孔与螺纹孔同轴，所述通孔的直径大于螺纹孔的直径。

所述推力轴2靠近盖板4的一侧自由端设置呈顶帽结构22，所述推力轴2靠近支撑座1的一端设置为正六棱柱21；所述盖板4设置在定心机构3靠近顶帽结构22的一侧。

采用正六棱柱21结构，采用扳手与正六棱柱21相配合即可实现对推力轴2施加作用力，实现方式简单。

所述盖板4靠近定心机构3的一侧设置与轴承外径尺寸相匹配的凹槽。通过凹槽使得盖板4能够有效的对轴承固定且受力均匀，进入轴承孔的位置更加精准。

所述固定座11沿推力轴2长方向的尺寸不大于定心轴套3沿推力轴2长方向的尺寸。有效的使得定心轴套3能够套设在固定座11上，同时避免由于固定座11沿推力轴2长方向的尺寸大于定心轴套3沿推力轴2长方向的尺寸时推力轴2对固定座11推动，而无法推动定心轴套3的情况出现。

需要说明的是，通过上述改进，盖板4设有中心孔，推力轴2穿过盖板4的中心孔，在将定心轴套3套设推力轴2上，将轴承套设在定心轴套3的外表面上，在将推力轴2与固定座11的螺纹孔螺纹连接，推力轴2转动过程中，推力轴2的顶帽结构22与盖板4接触推压，使盖板4推动轴承沿轴承孔轴向运动。

推力轴2转动时，对轴承盖板4中心施加推力，从而使盖板4对轴承推力均匀分布，通过定心结构使推力轴2、轴承、轴承孔三者轴线一致，以达到顺滑平稳的将轴承推入轴承孔中，有效的避免轴承外表面与轴承孔内表面的挤压，防止了轴承孔内表面的损坏，极大地减少轴承装配成本。

本产品体积小，可分解拆卸，操作方便，成本低。

本实施例的其他部分与上述实施例相同，故不再赘述。

实施例4：

本实施例为本实用新型的最佳实施例，如图1-图5所示，一种轻便式轴承安装工具，用于将轴承安装在轴承孔内，包括推力轴2、套接在推力轴2上的定心机构3以及与定心机构配合使用的支撑座1，所述支撑座1安装在轴承孔的一侧且与推力轴2的侧面螺纹连接。

所述定心机构3包括用于套接轴承的定心轴套3、套设在推力轴2上的盖板4；所述定心轴套3、推力轴2以及轴承同轴；所述盖板4边缘距离推力轴2长方向的中轴线的距离大于轴承的外径；

所述定心轴套3呈锥台结构，其较大端设置在远离盖板4的一侧；使得在推理过程中轴承能够在推力的作用下向支撑座的一侧运动。

所述支撑座1包括与定心轴套3同轴且安装在定心轴套3内的固定座11、与固定座11远离盖板一端固定连接的支撑板12；所述定心轴套3内设置有用于安装固定座11且与固定座11外侧尺寸配合的A通孔。

所述固定座11设置与推力轴2侧面螺纹连接的螺纹孔，所述支撑板12上设置有用于推力轴2贯穿的通孔，所述通孔与螺纹孔同轴，所述通孔的直径大于螺纹孔的直径。

所述推力轴2靠近盖板4的一侧自由端设置呈顶帽结构22，所述推力轴2靠近支撑座1的一端设置为正六棱柱21；所述盖板4设置在定心机构3靠近顶帽结构22的一侧。

所述盖板4靠近定心机构3的一侧设置与轴承外径尺寸相匹配的凹槽。

所述固定座11沿推力轴2长方向的尺寸不大于定心轴套3沿推力轴2长方向的尺寸。所述推力轴2的侧面设置有螺纹。

本设计中的正六棱柱21可采用能够适应扳手的多棱柱替换。

使用时将盖板4一侧套设在推力轴2上，将、定心轴套3安装在固定座11上，盖板4在顶帽结构22与定心轴套3之间；将支撑座1安装在轴承孔的一端，将轴承套设在定心轴套3上；安装时，从轴承孔远离支撑座1的一端将推力轴2穿进轴承孔中，且是支撑座1上的固定座11安装在定心轴套3的通孔内，推力轴2的侧面与固定座11的螺纹孔螺纹连接，通过采用扳手拧动推力轴2呈正六棱柱21的一端，使得推力轴2向支撑座1一侧运动，在推力轴2的带动下，盖板4将向靠近支撑座1的一侧运动从而带动轴承向轴承孔内运动。由于轴承、推力轴2、定心轴套3、轴承孔同轴使得轴承安装在轴承孔内的位置精确，保证在轴承进入轴承孔时，轴承孔的轴线与轴承的轴线同轴，有效的避免轴承孔内表面对轴承外表面的挤压，防止了轴承孔内表面的损坏，极大地减少轴承装配成本。安装完后，通过反向拧动正六棱柱21，使得推力轴2向远离支撑座1的一侧运动，从而将推力轴2、盖板4从远离支撑座1的一侧拆除，拆下支撑座1从而使得定心轴套3从支撑座1的一侧从轴承孔中拆除。轴承孔中将只剩下轴承，完成安装。

本实施例的其他部分与上述实施例相同，故不再赘述。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型做任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本实用新型的保护范围之内。