一种硅棒放置小车的制作方法

本实用新型涉及硅棒运输领域，特别是涉及一种硅棒放置小车。

背景技术：

在光伏行业，单晶硅作为一种良好的半导材料，可用于制造半导体器件、太阳能电池等，可谓用途广泛。硅棒是用高纯度的多晶硅在单晶炉内拉制而成，硅棒拉制完成之后需要继续进行一系列机械加工工序，包括截断、开方、磨削及切片等工序。然而，硅棒由于不同工序及设备对硅棒形态要求不同，需要对圆形硅棒与方形硅棒进行多次转换，而圆形硅棒或方形硅棒在转换过程中，需要不同的硅棒放置小车，这样将导致生产现场需要根据不同形态的硅棒，分别配备圆形硅棒放置小车或方形硅棒放置小车，造成生产现场硅棒放置小车数量多、且种类杂乱，影响工作效率。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种硅棒放置小车。

本实用新型提供的一种硅棒放置小车，包括：车体和安放装置；安放装置包括底板和两个梯形体，底板设置在车体的装载平面上；两个梯形体分别设置在远离车体的装载平面的底板的一面的两端，且两个梯形体的底面分别与底板的一面相接，两个梯形体用于固定方形硅棒或圆形硅棒。

采用了上述技术方案，底板上两个梯形体的顶面组合或两个梯形体的斜侧面组合均可用于放置圆形硅棒或方形硅棒，可以实现一车两用的目的，进而可以减少生产现场硅棒放置小车的种类，解决了现有技术中存在的生产现场硅棒放置小车数量繁多，种类杂乱的问题，能够提高工作效率。

优选地，底板为长方体结构，梯形体为直角梯形体，在两个直角梯形体中，一个直角梯形体的斜侧面朝向另一个直角梯形体的斜侧面。

采用上述技术方案，梯形体采用直角梯形体可以节约装载平面上安放装置的有效占用空间，进而可以在装载平面的有限空间内设置更多的安放装置，以便于放置数量更多或规格较大的圆形硅棒或方形硅棒。

优选地，直角梯形体上顶面与斜侧面之间的夹角在108°至144°之间。

采用上述技术方案，顶面与斜侧面之间的夹角在108°至144°范围之间时，斜侧面之间更契合圆形硅棒的外表面受力特点，便于圆形硅棒的放置，采用上述技术方案时，硅棒放置小车放置圆形硅棒时会更加稳固，大大减少了圆形硅棒放置时不稳、晃动或滑落等问题。

优选地，直角梯形体的顶面与斜侧面之间还具有过渡面。

采用上述技术方案，过渡面的设置，更加符合直径较大的圆形硅棒的受力需求，当圆形硅棒的直径较大，圆形硅棒通过两侧梯形体的顶面与斜侧面的交界线进行位置固定时，设置过渡面可以让面支撑代替线支撑，增加了安放装置与圆形硅棒接触的接触面，进而增加了圆形硅棒的受力面积，使固定圆形硅棒时的稳固性增加。

优选地，两个梯形体之间还具有预设距离，两个梯形体与底板形成避让空间，避让空间用于架空放置在安放装置上的方形硅棒或圆形硅棒。

采用了上述技术方案，避让空间的预留，使得人工在放置、拿取硅棒时，可以较为顺利的找到硅棒底部，给拿取工具提供了空间，便于轻松、稳健的拿放，同时，避让空间的预留，使硅棒可以架空于车体装载面，尤其是避免了圆形硅棒与底板碰触的可能性。

优选地，避让空间为通体凹槽，通体凹槽上靠近梯形体斜侧面的两侧立面分别与两斜侧面共边。

采用了上述技术方案，避让空间不但可以实现方便取圆形硅棒的作用，同时该结构避让空间的设置使得硅棒预留了对称且平衡的受力点，使得安放装置放置于车体装载平面时更加稳定。

进一步地，安放装置还包括：安装通孔；安装通孔贯穿于底板和梯形体；车体的装载平面与安放装置通过安装通孔中的螺丝固定连接。

采用了上述技术方案，将安放装置与车体进行紧密连接，使得车体在运输硅棒过程中安放装置更加稳固，进一步减少了安放装置上放置的硅棒滑落的可能。

优选地，还包括：固定装置，固定装置设置在车体的装载平面上，用于固定放置在安放装置上的方形硅棒或圆形硅棒。

采用了上述技术方案，方形硅棒或圆形硅棒首先通过安放装置的结构进行一次固定，然后通过固定装置对硅棒进行二次固定，使得硅棒整体紧置于安放装置上，进一步减少了硅棒晃动磕碰、滑落的可能。

优选地，安放装置还包括：两个定位凸台；两个定位凸台分别设置在两个梯形体的顶面，且远离底板中心的一端。

采用了上述技术方案，更加有利于对放置于两梯形体顶面之间的方形硅棒或圆形硅棒进行有效定位，使得小车在移动过程中，硅棒更加稳固，不易滑落。

优选地，还包括车轮组，车轮组设置在车体的四个底角，用于硅棒放置小车的移动。

采用了上述技术方案，设置车轮组大大方便了实际生产过程中硅棒在不同工序车间的转移、运输，降低了工人的劳动强度。

附图说明

图1为本实用新型的一个实施例硅棒放置小车结构示意图；

图2为本实用新型的一个实施例安放装置示意图；

图3为本实用新型的另一个实施例安放装置示意图；

图4为本实用新型的又一个实施例安放装置示意图。

其中，1为车体，2为安放装置，21为底板，22为梯形体，220为安装通孔，221为斜侧面，222为过渡面，223为顶面，3为避让空间，31为侧立面，4为方形硅棒，5为圆形硅棒，6为固定装置，7为定位凸台，8为车轮组。

具体实施方式

下面结合附图说明根据本实用新型的具体实施方式。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型并不限于下面公开的具体实施例的限制。

如图所示，为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种硅棒放置小车。

本实用新型为一种硅棒放置小车，如图1和图2所示，包括车体1和安放装置2；安放装置2包括底板21和两个梯形体22，底板21设置在车体1的装载平面上；两个梯形体22分别设置在远离车体1的装载平面的底板21的一面的两端，且两个梯形体22的底面分别与底板21的一面相接，两个梯形体22用于固定方形硅棒4或圆形硅棒5；其中，安放装置2的数量可以根据实际需求进行设置，在此不加以限制；安放装置2的工作原理都是一样的，因此在本方案中仅以一个安防装置2来解释说明。

上述技术方案在使用过程中，方形硅棒4可以放置于两个梯形体的顶面组合上或两梯形体的斜侧面组合之间；当方形硅棒4放置于梯形体的顶面组合上时，由于梯形体的顶面平行于装载平面，方形硅棒4与安放装置2的接触面为平面接触，可起到良好的固定作用；当方形硅棒4放置于两梯形体的斜侧面组合之间时，梯形体的斜侧面组合也可以对方形硅棒4进行固定；而放置圆形硅棒5时，可以根据圆形硅棒5直径大小进行放置，当圆形硅棒5的直径小于两梯形体的顶面之间的距离时，圆形硅棒5通过两梯形体的斜侧面进行固定，而当圆形硅棒5的直径大于两梯形体的顶面之间的距离时，圆形硅棒5通过两梯形体的顶面固定，尤其是梯形体的顶面与梯形体的斜侧面共边的一边可以很好的对圆形硅棒5起到固定作用，防止圆形硅棒5滚落或滑落；本实用新型硅棒放置小车具有同时固定两种硅棒的有益效果，实现了一车两用的目的，能够减少生产现场硅棒放置小车的数量，有效提高工作效率。

进一步地，结合上述实施例，作为另一可选实施例，如图2所示，底板21为长方体结构，梯形体22为直角梯形体，在两个直角梯形体中，一个直角梯形体的斜侧面221朝向另一个直角梯形体的斜侧面221；两个直角梯形体的顶面223在同一平面上。

上述技术方案在使用时，首先将长方体结构的底板21的两端分别固定设置一直角梯形体，保证直角梯形体的斜侧面221相向设置，然后将远离直角梯形体的长方体结构的一面固定设置在车体1的装载平面上，形成一个安放装置2；根据实际需要，按照上述方式在车体1上安装2至12个的安放装置2；使用时，当需要运输方形硅棒4时，将方形硅棒4放置在安放装置2的直角梯形体的顶面223上或直角梯形体的两相向设置的梯形体的斜侧面221之间，如果方形硅棒4较长，可以用多个安放装置2共同作用，进行方形硅棒4的固定运输；当需要运输圆形硅棒5时，根据圆形硅棒5的直径大小将圆形硅棒5放置在直角梯形体的斜侧面221上或直角梯形的顶面223与直角梯形体的斜侧面221之间的交接线上，同时根据圆形硅棒5的长度选择安放装置2的数量，进行圆形硅棒5的运输。

进一步地，结合上述实施例，作为另一可选实施例，直角梯形体的顶面223与直角梯形体的斜侧面221之间的夹角在108°至144°之间；尤其是，本实施例中，夹角优选为120°。

上述实施方式在使用时，针对圆形硅棒5的弧面受力设计，以正五边形至正十边形的内角对安放装置2的梯形体22进行设置，更有利于圆形硅棒5正确安置于梯形体的斜侧面221中，减少圆形硅棒5的磕碰、晃动和滑落的风险；尤其是，本实施例中，采用了上述技术方案，120°为正六边形的内角，由于正多边形的边数越多，内角角度越大，整体越接近圆形，便于圆形硅棒5的安置于斜侧面之间，增大了圆形硅棒5的安置稳定度，减少硅棒磕碰，掉落的风险。

进一步地，结合上述实施方式，作为优选实施例，直角梯形体的顶面223与直角梯形体的斜侧面221之间还具有过渡面222。

上述技术方案在使用时，当在安放装置2上放置圆形硅棒5时，尤其是当圆形硅棒5的直径大于安放装置2上两梯形体的顶面223之间的距离时，圆形硅棒5放置于安放装置2上，其只能通过梯形体的顶面223与梯形体的斜侧面221的交界线进行固定，此时设置的梯形体的过渡面222作为圆形硅棒5的支撑面，面支撑代替了线支撑，可以减缓圆形硅棒5放置时受力集中的问题，具有固定效果好的优点，且可以大大降低圆形硅棒5由于受理集中而损坏的可能性。

进一步地，结合上述实施方式，作为优选实施例，两个梯形体22之间还具有预设距离；预设距离可以根据实际需求进行设置，在此不加以赘述；两个梯形体22与底板21形成避让空间3；避让空间3用于架空放置在安放装置2上的方形硅棒4或圆形硅棒5。

如图2、图3、图4所示，两个梯形体的斜侧面221不直接相连，如图2、图3所示，预设距离即为两梯形体的斜侧面221之间的空间；预设距离根据梯形体22的体积大小以及梯形体的斜侧面221与底板之间的夹角来定；梯形体22的体型越小，夹角角度越大，预设距离越长；梯形体22体型越大，倾斜角度越小，预设距离越短；避让空间3可以设置为一通体凹槽，当然避让空间3内还可以填充软体隔板或泡沫垫板，在方便拿取的同时，还可以缓冲硅棒的晃动；本实施例中，如图4所示，优选避让空间3为一通体凹槽，通体凹槽上靠近梯形体的斜侧面221的两避让空间的侧立面31分别与两梯形体的斜侧面221共边。

上述实施方式在使用时，在固定直径较小的圆形硅棒5时，例如圆形硅棒5的直径小于梯形体的顶面223之间的距离，且圆形硅棒5放置在安放装置2上后，圆形硅棒5与底板21相接触时，通过预留避让空间3，使得人工在放置或拿取圆形硅棒5时，可以较为顺利的找到圆形硅棒5底部，给拿取提供了空间，便于轻松、稳健的拿放。

进一步地，结合上述实施例，作为另一个可选实施例中，如图4所示，本实施例中，安放装置2还包括：安装通孔220；安装通孔220贯穿于底板21和梯形体22；车体1的装载平面与安放装置2通过安装通孔220中的螺丝固定连接；本实施例中，螺丝连接使硅棒放置小车可以根据圆形硅棒5、方形硅棒4的固定量，实时调整安放装置2的组成数量，且该安装方式易拆卸、组装，便于小车携带安放装置2移动。

进一步地，作为优选实施例，还包括固定装置6，固定装置6固定设置在车体1的装载平面上，用于固定放置在安放装置2上的方形硅棒4或圆形硅棒5。固定装置6可以选择U型螺栓固定装置或捆绑带，本实施中优选固定装置6为U型螺栓固定装置。

采用上述技术方案，将U型螺栓固定装置连接于方形硅棒4或圆形硅棒5远离车体1边缘的一侧的中间位置，每一方形硅棒4或圆形硅棒5靠近车体1边缘的一侧的中间位置焊接有锁扣结构的锁固部分，需要固定时，将U型螺栓固定装置的一端从方形硅棒4或圆形硅棒5的上部绕过，并卡接与锁扣结构的锁固部分，进行锁紧，这样就可以进一步减少在运载过程中硅棒于安放装置2上出现滚动、滑落等现象；每辆硅棒放置小车可以设有若干套固定装置6，优选固定装置6的数量与需要固定的方形硅棒4或圆形硅棒5的数量相同。

在另一优选实施例中，固定装置6还包括捆绑带，以及与捆绑带配合使用的锁扣结构或方形日字扣等中的任意一种，捆绑带一端缝合于方形硅棒4或圆形硅棒5远离车体1边缘的一侧的中间位置，锁扣结构设置于方形硅棒4或圆形硅棒5靠近车体1边缘的一侧的中间位置，需要固定硅棒时，将捆绑带的活动端从硅棒的上方绕过，并通过日字扣连接锁扣结构的活锁部分，锁扣结构的活锁部分与锁固部分锁扣连接。

进一步地，作为可选实施例，如图4所示，本实施例中安放装置2还包括：两个定位凸台7，两个定位凸台7分别设置在两个梯形体的顶面223，且远离底板21中心的一端。

上述技术方案在使用过程中，安放装置2两侧设置定位凸台7，可以格挡方形硅棒4或圆形硅棒5的两端，更加有利于对放置于安放装置2中的方形硅棒4或圆形硅棒5进行有效定位，使得小车在移动过程中，硅棒更加稳固，不易滑落。

进一步地，结合上述实施例，如图1所示，作为优选实施例，还包括车轮组8，车轮组8设置在车体1的四个底角，用于硅棒放置小车的移动；具体地，本实施例中，车轮组8包括一对带刹车的万向轮和一对定向轮，车轮组8与车体1轮轴连接；车体1为40*40方形钢管焊接而成，车体1载重1000kg。

以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。