一种单水平面万向移动吊轮系统的制作方法

本实用新型属于导轨式活动墙、活动隔断墙、推拉门移动技术领域，尤其涉及一种单水平面万向移动吊轮系统。

背景技术：

目前的导轨式活动墙、活动隔断墙、推拉门移动技术一般采用的是车型导轨吊轮系统，车型导轨吊轮系统在直线方向移动顺滑平稳，但该系统在转弯时要加复杂的导向机构，且复杂的导向机构也不能在任意方向转弯。

为了使活动隔断墙或大型移动门等能够实现在任意方向转弯移动，现有技术一般都是使用双水平两轮吊轮系统，由于吊轮是单轴在垂直方向上有双水平的移动方向，对应的导轨要有上下两个滑面，且导轨驳口要分方向。而吊轮在水平面上只一个支点，平衡性能不够，尤其是大型移动门在转弯时容易晃动。而且在大型移动门移动至转变驳口处时容易出现水平方向的不一致，使得移动过程产生顿挫。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种单水平面万向移动吊轮系统，以解决现有导轨式活动墙、活动隔断墙、推拉门移动技术不能实现任意方向转弯且在转弯移动过程容易顿挫晃动的问题。本实用新型提供的一种单水平面万向移动吊轮系统，其包括导轨与吊轮，所述的导轨上方设有安装配件固定槽，下平面开有条形状的滑动槽；所述的吊轮包括中心吊杆、承载轴承组件与承载钢板，所述的中心吊杆上端设有螺帽，其下端穿过承载钢板中心并伸出导轨下方且下端连接有紧固用的部件，用于紧固并吊挂门板等，所述的承载钢板离中心点等距的四周边缘设置有若干组承载轴承组件，所述的承载轴承组件包括承载轴承、轴芯、轴承套，所述的轴芯从下往上依次穿过承载轴承与承载钢板上的通孔且承载轴承通过轴芯转动连接到承载钢板，所述的轴承套包裹在承载轴承外面；所述的吊轮通过若干组承载轴承组件滑动连接到导轨上的滑动槽内。

其中，所述的导轨为方孔导轨，导轨的滑动槽的内下表面为两侧向中心开口向下倾斜的斜面，所述的承载轴承侧面与滑动槽内侧面滑动连接且承载轴承下水平面恰好位于斜面最上方，滑动槽内设置倾斜的内下表面能够避免下表面对承载轴承的侧面接触并且产生摩擦，从而影响承载轴承的转动。

其中，所述的导轨的滑动槽的内下表面为两侧对称倾斜，且倾斜面与侧壁表面之间的角度大于90度并小于100度，角度太大会增大整个吊轮系统的体积而且不美观。

其中，所述的吊轮还包括导向稳定轴承和稳定轴承套，所述的导向稳定轴承、稳定轴承套的数量与承载轴承组件的数量一致，所述的导向稳定轴承安装于凸出承载钢板上方的轴芯上，稳定轴承套包裹在导向稳定轴承外。

其中，所述的轴芯通过两端分别铆接在承载轴承与承载钢板上，或者分别铆接在承载轴承与导向稳定轴承上。

其中，所述的承载轴承组件的数量为2-8组，优选为4、6和8组的承载组件，设置多组的承载组件可以使吊轮与导轨在水平方向上多几个连接点，使吊轮移动得更加平稳。

其中，所述的承载钢板的形状为十字形，十字的边缘呈半圆状，所述的承载轴承组件的数量为4组且分别设置在承载钢板的十字的四个端点上，所述的承载钢板的外围的半圆直径小于承载轴承的外径。

其中，所述的吊轮的四组承重轴承组件的轴向方向都垂直于水平面，且在承重轴承组件的径向方向的下平面都在同一个水平面上。

与现有技术的双水平两轮吊轮相比，单水平面万向移动吊轮系统受力面积加大，同一水平面接点多了几倍，减小了压强，也提高了吊轮的耐摩擦性能，具有坚固耐用的有点；而且吊轮在导轨内同一水平面上，有多个可以移动的支点，特别是双数个对称设置的移动支点可提高其平衡性能；本实用新型具有结构简单，坚固耐用，可作任何角度转弯，可实现在多方向移动保持平稳顺滑的优点。

附图说明

图1为本实用新型主要结构侧面剖面示意视图。

图2为本实用新型吊轮俯视图。

图3为本实用新型实施例二的主要结构侧面剖面示意视图。

图4为本实用新型实施例二的吊轮俯视图。

图中：导轨1、固定槽2、滑动槽3、斜面31、轴芯4、承载轴承5、轴承套6、承载钢板7、稳定轴承套8、导向稳定轴承9、中心吊杆10。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型做进一步描述：

实施例一：

如附图1至附图2所示的一种单水平面万向移动吊轮系统，其包括导轨1与吊轮，所述的导轨1上方设有安装配件固定槽2，下平面开有条形状的滑动槽3；所述的吊轮包括中心吊杆10、承载轴承组件与承载钢板7，所述的承载钢板7的形状为十字形，十字的边缘呈半圆状，所述的中心吊杆10上端设有螺帽，其下端穿过承载钢板7中心并伸出导轨1下方且下端连接有紧固用的部件，本实施例中的紧固用部件是连接螺杆，用于固定并吊挂门板等重物，所述的十字承载钢板7的四个端点离中心点的距离相等，四组承载轴承组件分别设置在十字承载钢板7的四个端点离中心点上且十字承载钢板7的外围的半圆直径小于承载轴承5的外径，所述的承载轴承组件包括承载轴承5、轴芯4、轴承套6、导向稳定轴承9和稳定轴承套8，所述的轴芯4从下往上依次穿过承载轴承5、承载钢板7上的通孔和导向稳定轴承9并通过两端分别铆接在承载轴承5与导向稳定轴承9上，承载轴承5通过轴芯4转动连接到承载钢板7；所述的轴承套6包裹在承载轴承5外面；所述的稳定轴承套8包裹在导向稳定轴承9外；所述的吊轮通过若干组承载轴承组件滑动连接到导轨1上的滑动槽3内。

作为优选实施例，所述的导轨1为方孔导轨，导轨1的滑动槽3的内下表面为两侧对称向中心开口向下倾斜的斜面31，倾斜面31与侧壁表面之间的角度为93度，所述的承载轴承5侧面与滑动槽3内侧面滑动连接且承载轴承5下水平面恰好位于斜面31最上方。

作为优选实施例，所述的吊轮的四组承重轴承组件的轴向方向都垂直于水平面，且在承重轴承组件的径向方向的下平面都在同一个水平面上。

以上述的实施例为基础，将方孔导轨通过固定槽2安装配件并固定在墙壁上，将轴芯4穿过承载轴承5，承载轴承5放入轴承套6中，再穿过十字承载钢板等距圆心的四个孔中其中一个，再穿入稳定轴承套8和导向稳定轴承9，然后利用轴向力将轴芯4墩粗并形成钉头进行固定，将四组承载轴承组件以上述同样方法处理。将中心吊杆10穿过十字承载钢板中心孔中并连接有紧固用的部件。经过安装后，吊轮的承载轴承组件的下平面在同一水平面上，四组承载轴承组件均匀的分配在十字承载钢板中心点的四个方位上，且承载轴承5的外径大于定安装十字承载钢板的外围半圆。

在中心吊杆10吊上重物，四个轴承套6下平面的外侧与导轨1的斜面31的高点接触，在吊轮沿直线方向滑动过程中轴承套6通过围绕轴芯4转动。

吊轮沿方孔导轨转弯时，方形导轨拼成不同角度，此时方形导轨只是角度改变，而其内孔径不变，此时中心吊杆10在受到转向扭力的作用下，带动吊轮旋转，沿导轨方向任意转向移动。

实施例二：

本实施例和实施例一相比，不同之处在于，本实施例中的吊轮系统没有设置导向稳定轴承9和稳定轴承套8。

如附图3至附图4所示的一种单水平面万向移动吊轮系统，其包括导轨1与吊轮，所述的导轨1上方设有安装配件固定槽2，下平面开有条形状的滑动槽3；所述的吊轮包括中心吊杆10、承载轴承组件与承载钢板7，所述的承载钢板7的形状为十字形，十字的边缘呈半圆状，所述的中心吊杆10上端设有螺帽，其下端穿过承载钢板7中心并伸出导轨1下方且下端连接有紧固用的部件，本实施例中的紧固用部件是连接螺杆，用于固定并吊挂门板等重物，所述的十字承载钢板7的四个端点离中心点的距离相等，四组承载轴承组件分别设置在十字承载钢板7的四个端点离中心点上且十字承载钢板7的外围的半圆直径小于承载轴承5的外径，所述的承载轴承组件包括承载轴承5、轴芯4和轴承套6，所述的轴芯4从下往上依次穿过承载轴承5和承载钢板7上的通孔并通过两端分别铆接在承载轴承5与承载钢板7上，承载轴承5通过轴芯4转动连接到承载钢板7；所述的轴承套6包裹在承载轴承5外面；所述的吊轮通过若干组承载轴承组件滑动连接到导轨1上的滑动槽3内。

作为优选实施例，所述的导轨1为方孔导轨，导轨1的滑动槽3的内下表面为两侧对称向中心开口向下倾斜的斜面31，倾斜面31与侧壁表面之间的角度为99度，所述的承载轴承5侧面与滑动槽3内侧面滑动连接且承载轴承5下水平面恰好位于斜面31最上方。

作为优选实施例，所述的吊轮的四组承重轴承组件的轴向方向都垂直于水平面，且在承重轴承组件的径向方向的下平面都在同一个水平面上。

以上述的实施例为基础，将方孔导轨通过固定槽2安装配件，将轴芯4穿过承载轴承5，承载轴承5放入轴承套6中，再穿过十字承载钢板等距圆心的四个孔中其中一个，然后利用轴向力将轴芯4墩粗并形成钉头进行固定，将四组承载轴承组件以上述同样方法处理。将中心吊杆10穿过十字承载钢板中心孔中并连接有紧固用的部件。经过安装后，吊轮的承载轴承组件的下平面在同一水平面上，四组承载轴承组件均匀的分配在十字承载钢板中心点的四个方位上，且承载轴承5的外径大于定安装十字承载钢板的外围半圆。

在中心吊杆10吊上重物，四个轴承套6下平面的外侧与导轨1的斜面31的高点接触，在吊轮沿直线方向滑动过程中轴承套6通过围绕轴芯4转动。

吊轮沿方孔导轨转弯时，方形导轨拼成不同角度，此时方形导轨只是角度改变，而其内孔径不变，此时中心吊杆10在受到转向扭力的作用下，带动吊轮旋转，沿导轴方向任意转向移动。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的一种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。