一种靶材调边用治具的制作方法

本实用新型涉及靶材加工技术领域，具体涉及一种靶材调边用治具。

背景技术：

靶材通常具有占用空间大、重量大且不易搬动的特点而给其加工环节带来极大不便，尤其是对于光伏和半导体生产行业的金属靶材，单个靶材的重量可高达100-200公斤。在需要对靶材进行调边加工时，通常需要利用叉车将靶材放置于操作台上进行后续操作。但是在实际加工过程中，通常只能一次处理一块靶材，必须将一块靶材调边处理完成后才能处理下一块靶材，靶材之间的位置不便于更换，给实际加工带来极大不便，而且当需要对靶材的位置进行挪动时往往需要人工搬动，增大了工人的劳动强度。

技术实现要素：

为克服上述缺点，本实用新型的目的在于提供一种能够轻松的在操作台上同时处理多块靶材并可轻松移动靶材位置的靶材调边用治具。

为了达到以上目的，本实用新型采用的技术方案是：本实用新型提供了一种靶材调边用治具，其包括架体，所述架体上至少设有两组滑轨，每组滑轨上均设有可沿其前后移动的滑块，每个所述滑块上方均设有一个载物平台，所述滑块上均设有能将其上方的载物平台上下移动的驱动机构，各个所述载物平台的最大升高高度按照导轨排列方向依次降低或增高。通过设置于各组滑轨上的载物平台的最大升高高度不同，使得各个载物平台在沿着滑轨的设置方向滑动时不会发生碰撞，因而实现了多块靶材位置的交换，因而无需工人移动位置即能够实现对多块靶材的调边加工。

进一步的，所述驱动机构还包括可自由穿过滑块的升降杆，所述升降杆的顶端与所述载物平台连接。直接利用驱动机构的结构作为升降杆实现载物平台的上下运动，组装方便。

进一步的，所述靶材调边用治具还包括可自由穿过滑块的升降杆，所述升降杆与所述驱动机构是分体件，所述升降杆的两端分别与驱动机构和载物平台连接。利用单独的升降杆与驱动机构连接后在驱动机构的往复作用下实现载物平台的上下运动，能够增加本实用新型的治具的适用场合。

进一步的，各组滑轨的设置方向相互平行，因而能够快速实现各靶材间的位置交换。

更进一步的，各组滑轨处于同一水平面上，各个所述驱动机构的最大驱动行程按照导轨的排列次序依次降低或增高。因而受升降杆的带动的载物平台的高度也按照导轨的排列次序依次降低或增高。

更进一步的，各组滑轨处于不同的水平面上，各组滑轨的设置高度按照导轨的排列次序依次降低或增高。因而即使各个驱动机构的驱动行程相等也能确保载载物平台的高度也按照导轨的排列次序依次降低或增高。

更进一步的，在处于最大升高高度时，相邻的两个所述载物平台在处于最大升高高度时的纵向间距大于靶材的厚度。

进一步的，各组所述滑轨为两根平行设置的滑杆，以确保连接部能够稳定的沿着滑杆滑动，不会发生载物平台台面倾斜的情况。

进一步的，所述架体为可移动架体，因而可以将其移动至任意位置。

进一步的，所述载物平台在不靠近操作台一侧的其余侧边处设置有防护挡板，因而能够防止靶材从载物平台上滑落。

本实用新型的有益效果是，利用本实用新型的靶材调边用治具能够将位于操作台上多块靶材位置随意交换，能同时进行多块靶材的调边加工。当完成一块靶材的调边加工后，可以很轻松的将其移开并将下一块靶材移动至操作位置，给实际加工带来很大方便。此外，利用本实用新型的靶材调边用治具利用具有升降功能的升降平台实现对靶材的升降和平移，当需要对靶材的位置进行挪动时不需要人工搬动，大大减轻了工人的劳动强度。

附图说明

图1为本实用新型实施例一的立体结构示意图；

图2为本实用新型实施例一的正视图；

图3为两个本实用新型实施例一的靶材调边用治具组合使用示意图；

图4为本实用新型实施例一的第一载物平台与第二载物平台托起靶材时的俯视示意图；

图5为本实用新型实施例二的正视图。

图中：

11-第一滑轨；12-第二滑轨；2-架体；31-第一滑块；32第二滑块；

41-第一升降杆；42-第二升降杆；51-第一载物平台；52-第二载物平台；

61-第一气缸；62第二气缸；7-操作台；8-靶材。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。

本实用新型的靶材调边用治具适用于对如图4所示的长条形靶材8的加工。

实施例一：

图1为本实用新型的靶材调边用治具的实施例一的立体结构示意图，本实施例中的靶材调边用治具包括架体2、第一滑轨11、第二滑轨12、第一滑块31、第二滑块32、第一升降杆41、第二升降杆42、第一载物平台51和第二载物平台52。第一滑轨11和第二滑轨12处于同一水平面上且相互平行的设置于架体2的上侧面，在第一滑轨11和第二滑轨12上分别贯穿的设置有第一滑块31和第二滑块32，第一滑块31和第二滑块32能够分别沿着第一滑轨11和第二滑轨12滑动，在第一滑块31和第二滑块32上分别设置有一个沿着垂直于水平面方向贯穿的通孔。如图2所示，在第一滑块31和第二滑块32的下表面分别固定设置有第一气缸61和第二气缸62，第一气缸61和第二气缸62的推杆即为第一升降杆41和第二升降杆42，第一气缸61和第二气缸62的推杆分别穿过第一滑块31和第二滑块32上的通孔，第一载物平台51和第二载物平台52分别固定于第一气缸61和第二气缸62推杆的上端部，并随着气缸推杆的伸缩运动带动其升降。第一气缸61的最大伸缩行程大于第二气缸62的最大伸缩行程，因而带动第一载物平台51的最大升高高度大于第二载物平台52的高度，且第一载物平台51的最大升高高度与第二载物平台52的最大升高高度差大于靶材8的厚度，因而能够确保第一载物平台51与第二载物平台52沿着操作台7前后方向的顺利移动。第一载物平台51的左右方向的台面长度大于第二载物平台52的台面长度，因而可以将靶材8轻松的放置于第一载物平台51或第二载物平台52上。

在本实施例中，第一升降杆41和第二升降杆42也可以为两个独立的杆状结构，并分别与第一气缸61和第二气缸62的推杆相连接，因而当选用的气缸的推杆长度不够时，通过设置升降杆而实现载物平台的上下运动。

本实施例中所选用的驱动机构为气缸，驱动机构也可以选择油压缸。

在使用时，可以将本实施例中的靶材调边用治具单独使用，也可以将两个该治具组合使用，如图3所示，在操作台7的左右两侧对称的设置一个本实施例的靶材调边用治具，将具有更大升高高度的第一载物平台51放置于远离操作台7的位置，将升高高度较低的第二载物平台52放置于靠近操作台7的位置。如图4所示，在操作台7的上表面放置两块长条形靶材8，并将靶材8的两端分别对应设置于操作台7两侧的第一载物平台51和第二载物平台52的上方，启动气缸,将靶材8升起后，由于第一载物平台51比第二载物平台52的最大升高高度更高且第一载物平台51所对应的第一滑轨11位于远离操作台7一侧，因此，由第二载物平台52托起的靶材8与第一载物平台51托起的靶材8在操作台7的前后方向移动而不会发生碰撞。对一块靶材8调边加工完毕后，可将另一块靶材8的位置与之交换，加工完毕后，放松气缸，靶材8再次回落至操作台7的上表面。

本实施例仅例举了只有两组滑轨的情况，本实施例的内容同样适用于在第一升降装置和第二升降装置设置有三组或以上的滑轨的情况，同理的，设置于各个滑轨上方的载物平台的最大升高高度在向着远离于远离操作台一侧的方向逐渐增加。

本实施例中每组滑轨为两条平行设置的滑轨，因而当滑块沿着滑轨滑动时稳定性好，不会发生载物平台台面倾斜的情况。

作为一种优选的实施方式，在架体2的底部设置有移动滚轮，因而可以根据需要将本实用新型的靶材调边用治具移动至适合的位置。

作为一种优选的实施方式，第一载物平台51、第二载物平台52的上表面外边缘处设置有防护挡板，在靠近操作台7一侧未设置防护挡板，因而可以将靶材8放置于各个载物平台上不易发生滑落。

实施例二：

本实施例为实施例一的一种变形结构，如图5所示，其与实施例一的区别仅在于设置于架体2上的第一滑轨11的设置位置高于第二滑轨12的设置位置，且第一滑轨11与第二滑轨12的高度差能够容纳至少一层靶材8的厚度，第一升降杆41的最大升高高度大于第二升降杆42的最大升高高度，因而确保第一载物平台51的最大高度高于第二载物平台52的最大高度。在本实施例中，各个驱动机构的驱动行程可以一致，不需对各个驱动机构分别进行设定或选型，给实际使用带来极大便利。

以上实施方式只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人了解本实用新型的内容并加以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型精神实质所做的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。