一种机油泵的油封压装装置的制作方法

本发明属于机械技术领域，涉及一种机油泵的油封压装装置。

背景技术：

机油泵是发动机润滑系统中的一个重要部件，其作用是将机油提高到一定压力后，强制地压送到发动机各零件的运动表面上，从而向各摩擦表面强制供油实现润滑。而为了保证机油泵的强制输送性能，泵盖和泵壳的加工要求极高的配合精度，除此之外，机油泵轴孔与转轴的配合密封也及其重要。

油封是一种常用的密封件，它能将传动部件中需要润滑的部件与处理部件隔离，不至于让润滑油渗漏，因此常被用于机油泵的轴孔与转轴之间的密封。目前，对于机油泵油封的安装方式大部分采用手工安装，生产效率较低，而且手工压装油封过程中对于油封压装全凭工作人员的经验来判断，从而导致油封压装后的合格率也较低。

为此，中国专利申请(申请号：201721111224.5)公开了一种汽车泵体油封压装机，包括机架，机架设有工作台面，夹具设置在工作台面上，还包括安装在机架上的第一气缸，压装机构与第一气缸驱动连接，还包括设置在工作台面上的检测机构。使用时，利用夹具将待压装油封的泵体快速定位夹紧，启动第一气缸，第一气缸驱动压装机构做直线运动将油封压入泵体中，以实现压装产品的统一化、规范化，压装完成后，检测机构检测压装产品是否合格。

上述的油封压装机虽然能够实现对油封的自动压装，从一定程度上提高了生产的效率，同时通过压装机构能够控制每次压装的力道和路径均一致，也一定程度上提升了产品的合格率，但其仍存在以下缺陷：该压装机只是简单将油封压紧固定在泵体上，其油封的输送，油封与泵体之间的装配都需要人工事先完成，自动化程度不高，生产效率低下。而且夹具本身位于压装机构的下方，因此，泵体的上料安装夹紧固定，以及油封与泵体的装配等均需要在压装机构的下方完成，容易出现误操作导致压装机构提前下压对操作人员造成损害，存在安全隐患。同时在对油封的压装过程中，由于油封装配到泵体轴孔上后与轴孔内壁之间会存在有一定的摩擦力，而这个摩擦力的大小由于各种客观因素的影响是不可控的，因此在油封的周向上各处的摩擦力也是不均的，在压装的过程中容易导致油封与轴孔的内壁之间由于摩擦力不均而发生卡涩偏斜，从而压装后油封与轴孔之间无法保证一致的同轴度，导致密封效果较差，压装后的产品合格率较低，而虽然该压装机中设置了检测机构，能够对产品进行检测是否合格，这也是现有的常规做法，但其也仅能对压装后的泵体进行检测，将不合格的产品剔除，但还是无法从根源上解决压装后的产品合格率低的问题。

技术实现要素：

本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种机油泵的油封压装装置，本发明所要解决的技术问题是：如何提高生产效率和产品的合格率。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种机油泵的油封压装装置,包括工作台、用于放置油封的托盘、用于定位泵壳的定位台、用于油封压装的压装头以及用于驱动压装头上下移动的驱动件一，其特征在于，所述工作台上还设有驱动件二，所述驱动件二与定位台连接且能够驱动定位台沿工作台滑动，所述工作台的上方还设有驱动件三，所述驱动件三上连接有能够对泵壳的轴孔涂抹润滑液的涂装头，且所述驱动件三能够驱动涂装头上下移动，所述涂装头和压装头沿定位台的移动方向间隔设置，所述工作台上还设有定位油封的转运台，所述工作台上还设有能够将托盘上的油封转运至转运台上的转运组件，所述工作台上还设有驱动件四，所述驱动件四与转运台连接且能够驱动转运台移动至压装头的下方，所述压装头内具有负压腔一，所述负压腔一通过管道连接负压发生器，所述压装头的压装面上还开设有与负压腔一连通的连接孔一。

本油封压装装置的托盘中能够批量放置油封，工作台上还设有控制面板，驱动件一、驱动件二、驱动件三、驱动件四、负压发生器和转运组件均通过控制面板控制运行，工作时，先将泵壳放置定位在定位台上，控制面板控制转运组件运行从托盘上抓取一个油封转运至转运台上，然后驱动件四驱动转运台移动将油封输送至压装头的下方，驱动件一控制压装头下移使得压装面与油封贴靠，然后负压发生器运行在压装头的负压腔一内产生负压从而将油封吸附在压装头的压装面上，转运台往回移动，驱动件一驱动压装头复位。与此同时，驱动件二驱动定位台移动至涂装头下方，驱动件三驱动涂装头下移伸入泵壳的轴孔中对轴孔的内壁进行涂抹润滑液，涂抹完成后，驱动件三驱动涂装头上移，驱动件二驱动定位台继续移动至压装头下方，驱动件一驱动压装头下移伸入泵壳的轴孔内将油封装配并压装在轴孔内，压装完成后，负压发生器停止运行，驱动件一驱动压装头复位，以此重复运行。

本油封压装装置采用了反常规设计的压装头结构，使得压装头拥有将油封压紧固定的常规功能同时兼具了装配的功能，即通过压装头的特殊结构设计，同时配合工作台上托盘、转运组件和转运台的作用，实现了油封与泵壳的装配和压装同步进行，自动化程度高，极大的提高了生产的效率。而且，本压装装置上用于定位泵壳的定位台是滑动连接在工作台上并是在泵壳安装定位后通过驱动件驱动移动至压装头下方的，从而消除了可能因误操作而存在的安全隐患。同时，通过涂装头的设计在油封的装配和压装之前增加了涂抹润滑液的工序，减小了油封装配后与轴孔内壁之间的摩擦阻力，从而使得油封能够顺畅的完成压装，不会出现卡涩，同时在压装过程中，由于油封又是吸附在压装头上的，因此油封与压装头之间的下移路径又是基本保持一致的，进一步避免了卡涩，从而使得压装后能够与轴孔保证较一致的同轴度，提高了产品的合格率。

在上述的机油泵的油封压装装置中，所述压装头的压装面上还开设有呈环形且能够供油封嵌入的定位槽一，所述连接孔一开设在定位槽一的底部。通过定位槽一的设计，油封能够嵌入定位槽一内并吸附在定位槽一的底部，定位槽一能够对油封实现定位，从而使得每次油封均能够吸附在压装头的同一位置，压装头能够将油封精确的装配到泵壳的轴孔内并实现压装，保证压装后油封与轴孔能够保持一致的同轴度，提高了产品的合格率。

在上述的机油泵的油封压装装置中，所述工作台上还设有当定位台移动至涂装头下方时能够对定位台实现限位的限位组件一，所述工作台上还设有驱动件五，所述驱动件五与限位组件一连接且能够驱动限位组件一上升对定位台实现限位或驱动限位组件一下降对定位台解除限位。通过限位组件一的设计，能够实现对定位台的移动限位，能够进一步保证定位台能够精确的移动至涂装头的下方实现限位，使得定位台上的泵壳轴孔正好位于涂装头的正下方与涂装头相对，涂装头能够顺畅的伸入轴孔内对轴孔的内壁涂抹润滑液，减小了油封装配后与轴孔内壁之间的摩擦阻力，从而使得油封能够顺畅的完成压装，不会出现卡涩，从而使得压装后能够与轴孔保证较一致的同轴度，提高了产品的合格率。而限位组件一又通过驱动件五驱动升降，使得限位组件一能够实现对定位台限位和解除限位的切换，即涂抹完成后，限位组件一下移解除限位不会对影响定位台的进一步移动至压装头的下方。

在上述的机油泵的油封压装装置中，所述限位组件一包括底板和限位曲柄，所述底板上具有两铰接臂，所述限位曲柄一端通过转轴铰接在两铰接臂之间，另一端转动连接有采用柔性材料制成且能够与定位台抵靠的缓冲滚轮，所述限位曲柄的中部具有凸出的限位部，所述驱动件五具有能够伸缩的顶杆，所述顶杆与所述底板固定，所述顶杆内具有缓冲腔，所述缓冲腔内滑动连接有具有活塞的活塞杆，所述缓冲腔内填充惰性气体，所述活塞杆的自由端穿出所述顶杆且位于所述限位部的下方。

限位组件一通过特殊的曲柄铰接结构并配合驱动件五特殊的顶杆结构，泵壳放置定位在定位台上后，驱动件五驱动顶杆向上伸出，限位组件一整体上移，定位台沿工作台移动后先与限位曲柄上的缓冲滚轮抵靠，限位曲柄绕铰接处向后摆动，限位曲柄上的限位部向后下方摆动至抵靠在顶杆上或抵靠在底板上，定位台停止移动能够精确的停在涂装头的下方。而在定位台刚开始与缓冲滚轮抵靠到停止移动实现限位的过程中，缓冲滚轮推动限位曲柄摆动时，限位部先与活塞杆抵靠，活塞杆缩入缓冲腔内，缓冲腔内的惰性气体内压缩，从而通过缓冲腔内气压的变化能够先对定位台实现缓冲减速，避免定位台的直接撞击产生异响以及造成磨损。同时定位台与限位组件一之间是通过缓冲滚轮接触，缓冲滚轮能转动，因此在刚与定位台接触的瞬间能够通过转动完成卸力，进一步减小了瞬间的撞击力，避免了异响和磨损。作为优选，所述转轴上还设有复位弹簧，在限位组件一下移解除限位后，限位曲柄能够带动缓冲滚轮复位，同时，活塞杆在气压的作用下也能够自动复位。进一步优选，所述工作台或驱动件五上设有导向杆，所述底板上开设有导向槽，所述导向杆嵌入导向槽内，从而实现对限位组件一的移动进行导向。缓冲滚轮采用橡胶材料制成。

在上述的机油泵的油封压装装置中，所述工作台上设有滑轨一，所述定位台通过滑块滑动连接在所述滑轨一上，所述限位组件一位于定位台的一侧，所述定位台上还设有抵靠块，所述抵靠块呈l型，所述抵靠块的一端固定在定位台上，另一端向定位台的一侧延伸且能够与所述限位组件一相抵靠，所述驱动件二设置在定位台的另一侧且通过连接件与所述定位台连接。限位组件一设置在定位台的一侧，通过驱动件五驱动上升来实现与抵靠块相对抵靠，或下降与抵靠块形成错位实现解除限位，合理利用了空间。

在上述的机油泵的油封压装装置中，所述工作台上还设有当定位台移动至压装头下方时能够对定位台实现限位的限位组件二，所述限位组件二包括并排固定在工作台上的限位顶杆和缓冲器，所述缓冲器包括缸体和缓冲头，所述缸体内填充有惰性气体，所述缓冲头一端穿设在所述缸体内且与缸体的内壁之间密封且可滑动，所述缓冲头凸出限位顶杆顶面所在的平面。缓冲器的缓冲头凸出限位顶杆顶面所在的平面，定位台首先与缓冲头接触，缓冲头受力向缸体内移动并压缩缸体内的惰性气体，利用气压的反作用力来对定位台实现缓冲减速，避免定位台的直接撞击产生异响以及造成磨损，最后定位台与与限位顶杆的顶面抵靠实现限位，此时定位台刚好位于压装头的下方，定位台上的泵壳的轴孔与压装头正对，压装头能够顺畅的将油封装配并压装在轴孔内。

在上述的机油泵的油封压装装置中，所述工作台上还设有驱动件六，所述驱动件六上连接有定位压头，所述定位压头与压装头并排设置，且当定位台移动至压装头下方时驱动件六能够驱动定位压头下移抵压在位于定位台上的泵壳上。通过定位压头的设计，能够将泵壳压紧在定位台上，避免在压装油封时出现晃动，保证油封顺利的装配和压装。作为优先，定位压头采用柔性材料制成。

在上述的机油泵的油封压装装置中，所述工作台上还设有转料台和出料台，所述定位台上具有定位座和定位柱，所述定位座和定位柱分别位于定位台的两侧，所述转料台包括连接支架和插板，当所述当定位台移动至压装头下方时，所述插板伸入所述定位柱和定位座之间，所述连接支架上固定有与所述插板连接且能够驱动所述插板上下移动的驱动件七，所述工作台上还设有与出料台连接且能够驱动出料台移动的驱动件八，所述出料台和定位台并排设置且移动方向一致，所述出料台上具有两组用于定位泵壳的固定柱，所述工作台上还设有与连接支架连接的驱动件九，所述驱动件九能够驱动连接支架移动至与出料台相对且所述插板位于两组固定柱之间。

定位柱和/或定位座上具有定位销，泵壳的两端分别放置在位于定位台两侧的定位柱和定位座上，定位销插入泵壳的工艺安装孔内对泵壳实现定位。当定位台移动至压装头下方时，转料台上的插板刚好插入定位柱和定位台之间并位于泵壳的下方，压装头下移伸入轴孔内进行油封的装配和压装，完成后压装头上移回位，驱动件七驱动插板上移，插板与泵壳的底部接触并托起泵壳脱离定位台，然后驱动件九驱动连接支架移动至与出料台相对的位置处，且插板位于两组固定柱之间，驱动件驱动插板下移，泵壳随之下移直至抵靠在两组固定柱上与插板实现脱离，然后驱动件八驱动出料台移动实现自动下料，自动化程度高，提高了生产的效率。

作为优选,在上述的机油泵的油封压装装置中，所述插板上具有两插接臂，两插接臂的上表面覆盖有橡胶层。两插接臂用于托起泵壳，橡胶层的设计，使得两插接臂与泵壳接触后使得两者之间的摩擦力较大，泵壳不会发生相对滑动，从而能够顺畅的实现自动的转移下料，同时橡胶层与泵壳接触也使得两者之间的接触为柔性接触，不会造成刮花损伤。

作为优选,在上述的机油泵的油封压装装置中，所述工作台上还设有滑轨二和滑轨三，所述滑轨二与滑轨一平行且沿工作台纵向设置，所述出料台通过滑块滑动连接在滑轨二上，所述滑轨三沿工作台横向设置，所述连接支架滑动连接在滑轨三上，所述工作台上还设有能够对出料台移动进行限位的限位组件三，所述工作台上靠近滑轨三的两端还分别设有能够对转料台的移动进行缓冲的缓冲件。作为优选，限位组件三的结构与限位组件二相同，均包括限位顶杆和缓冲器，缓冲件的结构与上述缓冲器结构相同。通过上述的设置，能够对转料台和出料台的移动进行缓冲和限位，从而能够保证精确的定位，实现转料和出料。

在上述的机油泵的油封压装装置中，所述工作台上设有固定架，所述固定架上设有滑轨四，所述转运台滑动连接在滑轨四上，所述转运台上还开设有用于定位油封的固定槽，所述固定架上还设有能够对转运台的滑动行程进行限位的限位件一和限位件二。固定槽的设计能够对油封实现定位，使得转运组件每次从托盘中转运过来的油封均能够精确定位在转运台上，从而便于后续压装头对油封的吸附装配以及压装。限位件一和限位件二能够对转运台的移动行程进行精确限位。

在上述的机油泵的油封压装装置中，所述托盘设置在固定架的一侧，所述转运组件包括旋转气缸、连接臂和转运头，所述连接臂的一端固定有驱动件十，所述驱动件十与所述转运头相连接且能够驱动所述转运头上下移动，所述转运头呈柱状且具有负压腔二，所述负压腔二通过管道连接负压发生器，所述转运头的下端面上还开设与负压腔二连通的连接孔二，所述连接臂的另一端与所述旋转气缸相连接，且所述旋转气缸能够驱动连接臂摆动至托盘上方或摆动至转运台上方使得转运头与所述固定槽相对。通过负压发生器运行在转运头的负压腔二内形成负压，从而实现将托盘内的油封吸附抓取转运到转运台上，自动化程度高，提高了生产的效率。作为优选，所述转运头的下端面上还开设有呈环形且能够供油封嵌入的定位槽二，所述连接孔二开设在定位槽二的底部，定位槽二能够使得油封被吸附后能够精确定位。

在上述的机油泵的油封压装装置中，所述托盘呈圆盘状，所述托盘上设有若干组沿托盘周向设置的定位杆组，每组定位杆组内的若干定位杆之间形成用于存放定位油封的定位空间，所述旋转气缸能够驱动连接臂摆动至托盘上方使得转运头与其中一组定位杆组的定位空间相对，所述托盘的底部还连接有能够驱动所述托盘转动的驱动件十一。每个定位空间内叠放着多个油封，通过上述的设置，转运头每次能够保证固定的摆动行程，保证能够顺畅的实现油封的转运，当与转运头相对那个定位空间内的油封被转运完了之后，驱动件十一能够驱动托盘转动，使得下一个定位空间与转运头相对，保证正常的运行工作，自动化程度高，提高了生产效率。

在上述的机油泵的油封压装装置中，若干定位杆组靠近托盘的边沿设置，所述托盘的边沿上还开设有若干贯穿托盘上下表面的缺口，每个缺口对应一个定位空间，所述托盘的一侧还设有连接座，所述连接座上固定有驱动件十二，所述驱动件十二上固定有托板且能够驱动托板上下移动，所述托板能够伸入与转运头相对的那个定位空间的缺口内。通过托板和缺口的配合设计，托板能够伸入与转运头相对的那个定位空间的缺口内，当该定位空间内的一个油封被转运头吸附转运后，驱动件十二能够驱动托板向上移动一个油封厚度的距离，从而使得托板也托住该定位空间内的叠放的所有油封向上移动一个油封厚度的距离，从而使得每次转运时转运头与最上层的油封之间均保持着固定的距离，从而能够实现精确控制，保证油封顺畅的转运，从而保证整个压装工序的正常运行，实现了自动化的流水线压装，提高了生产的效率。

作为优选，在上述的机油泵的油封压装装置中，所述定位台上还设有用于检测定位台上是否固定有泵壳的检测元件一，所述送料台上还设有用于检测送料台上是否固定有泵壳的检测元件二，所述检测元件一和检测元件二均与所述控制面板电连接。

与现有技术相比，本机油泵的油封压装装置具有以下优点：

1、压装头拥有将油封压紧固定的常规功能同时兼具了装配的功能，同时配合工作台上托盘、转运组件和转运台的作用，实现了油封与泵壳的装配和压装同步进行，自动化程度高，极大的提高了生产的效率。

2、涂装头的设计在油封的装配和压装之前增加了涂抹润滑液的工序，减小了油封装配后与轴孔内壁之间的摩擦阻力，从而使得油封能够顺畅的完成压装，不会出现卡涩从而使得压装后能够与轴孔保证较一致的同轴度，提高了产品的合格率。

3、可移动的定位台、转料台和出料台的设计，能够实现上料到出料的自动化，进一步提高了生产的效率，同时也消除了可能因误操作而存在的安全隐患。

4、特殊的托盘结构配合托板的设计，从而使得每次转运时转运头与最上层的油封之间均保持着固定的距离，从而能够实现精确控制，保证油封顺畅的转运，从而保证整个压装工序的正常运行，实现了自动化的流水线压装，提高了生产的效率。

附图说明

图1是本机油泵的油封压装装置的立体图一。

图2是图1中a处的放大图。

图3是本机油泵的油封压装装置的立体图二。

图4是本机油泵的油封压装装置的立体图三。

图5是图4中b处的放大图。

图6是本机油泵的油封压装装置的立体图四。

图7是本机油泵的油封压装装置的立体图五。

图8是本机油泵的油封压装装置的立体图六。

图9是限位组件一的立体图。

图10是限位组件一的剖视结构图。

图11是压装头的剖视结构图。

图12是转运头的立体图。

图13是限位顶杆和缓冲器的立体结构图。

图14是限位顶杆和缓冲器的剖视图。

图中，1、工作台；1a、控制面板；2、托盘；2a、定位杆组；2b、缺口；3、油封；4、定位台；4a、抵靠块；4b、定位座；4c、定位柱；5、泵壳；6、压装头；6a、负压腔一；6b、连接孔一；6c、定位槽一；7、驱动件一；8、驱动件二；9、驱动件三；10、涂装头；11、转运台；11a、固定槽；12、转运组件；12a、旋转气缸；12b、连接臂；12c、转运头；12c1、定位槽二；12c2、连接孔二；12d、驱动件十；13、驱动件四；14、限位组件一；14a、底板；14b、限位曲柄；14b1、限位部；14c、转轴；14d、缓冲滚轮；15、驱动件五；15a、顶杆；15a1、缓冲腔；15a2、活塞杆；16、滑轨一；17、限位顶杆；18、缓冲器；18a、缸体；18b、缓冲头；19、驱动件六；20、定位压头；21、转料台；21a、连接支架；21b、插板；21b1、橡胶层；22、出料台；22a、固定柱；23、驱动件七；24、驱动件八；25、驱动件九；26、滑轨二；27、滑轨三；28、固定架；29、滑轨四；30、限位件一；31、限位件二；32、驱动件十一；33、驱动件十二；34、托板；35、检测元件一；36、检测元件二。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

如图1-3所示，本机油泵的油封压装装置,包括工作台1、用于放置油封3的托盘2、用于定位泵壳5的定位台4、用于油封3压装的压装头6、用于驱动压装头6上下移动的驱动件一7、转运台11、转运组件12、转料台21、出料台22和负压发生器，工作台1上具有控制面板1a。

具体地说，托盘2呈圆盘状且靠近工作台1的后侧设置，托盘2上设有若干组沿托盘2周向设置的定位杆组2a，每组定位杆组2a内的若干定位杆之间形成定位空间，每个定位空间用于叠放油封3，托盘2的底部还连接有能够驱动托盘2转动的驱动件十一32。本实施例中，驱动件十一32为电机，电机与托盘2之间通过齿轮组传动。

转运台11上还开设有用于定位油封3的固定槽11a，工作台1上设有固定架28，托盘2设置在固定架28的一侧。固定架28上设有滑轨四29，转运台11滑动连接在滑轨四29上，固定架28上还设有驱动件四13，驱动件四13与转运台11连接且能够驱动转运台11移动至压装头6的下方。固定架28上还设有能够对转运台11的滑动行程进行限位的限位件一30和限位件二31。本实施例中，驱动件四13为气缸，限位件一30和限位件二31为限位顶杆17。

转运组件12包括旋转气缸12a、连接臂12b和转运头12c，连接臂12b的一端固定有驱动件十12d，驱动件十12d与转运头12c相连接且能够驱动转运头12c上下移动。转运头12c呈柱状且具有负压腔二，负压腔二通过管道连接负压发生器，转运头12c的下端面上还开设有呈环形且能够供油封3嵌入的定位槽二12c1，定位槽二12c1的底部开设与负压腔二连通的连接孔二12c2，定位槽二12c1能够使得油封3被吸附后能够精确定位。连接臂12b的另一端与旋转气缸12a相连接，且旋转气缸12a能够驱动连接臂12b摆动至托盘2的其中一个定位空间上方或摆动至转运台11上方使得转运头12c与固定槽11a相对。本实施例中，驱动件十12d为气缸。

若干定位杆组2a靠近托盘2的边沿设置，托盘2的边沿上还开设有若干贯穿托盘2上下表面的缺口2b，每个缺口2b对应一个定位空间，托盘2的一侧还设有连接座，连接座上固定有驱动件十二33，驱动件十二33上固定有34托板且能够驱动34托板上下移动，34托板能够伸入与转运头12c相对的那个定位空间的缺口2b内，当该定位空间内的一个油封3被转运头12c吸附转运后，驱动件十二33能够驱动34托板向上移动一个油封3厚度的距离，从而使得34托板也托住该定位空间内的叠放的所有油封3向上移动一个油封3厚度的距离，从而使得每次转运时转运头12c与最上层的油封3之间均保持着固定的距离，从而能够实现精确控制，直至该定位空间内的油封3被转运完，驱动件十二33驱动34托板下移至位于托盘2下方，托盘2转动，使得下一个定位空间的油封3转动至34托板处，重复上述运作。本实施例中，驱动件十二33为气缸。

工作台1上设有沿工作台1前后方向延伸的滑轨一16，滑轨一16位于转运台11的前侧，定位台4通过滑块滑动连接在滑轨一16上。工作台1上位于定位台4的右侧还设有驱动件二8，驱动件二8通过连接件与定位台4连接且能够驱动定位台4沿滑轨一16滑动。工作台1的上方还设有驱动件三9，驱动件三9上连接有能够对泵壳5的轴孔涂抹润滑液的涂装头10，且驱动件三9能够驱动涂装头10上下移动，涂装头10与工作台1上储存有润滑液的储液罐之间通过送料泵连通，涂装头10上具有若干喷液孔。压装头6与驱动件一7相连接，涂装头10和压装头6均位于滑轨一16的上方且沿滑轨一16的延伸方向依次间隔布置，涂装头10位于压装头6的前侧。压装头6内具有负压腔一6a，负压腔一6a通过管道连接负压发生器，压装头6的压装面上还开设有呈环形且能够供油封3嵌入的定位槽一6c，定位槽一6c的底部开设有与负压腔一6a连通的连接孔一6b。本实施例中，驱动件一7和驱动件三9均为气缸。

工作台1上位于定位台4的左侧还设有当定位台4移动至涂装头10下方时能够对定位台4实现限位限位组件一14。限位组件一14包括底板14a和限位曲柄14b，底板14a上具有两铰接臂，限位曲柄14b一端通过转轴14c铰接在两铰接臂之间，另一端转动连接有采用柔性材料制成的缓冲滚轮14d，转轴14c上还设有复位弹簧且在复位弹簧的作用下缓冲滚轮14d始终具有向前倾的趋势。工作台1上还设有驱动件五15，驱动件五15具有能够伸缩的顶杆15a，顶杆15a与底板14a固定，工作台1或驱动件五15上设有导向杆，底板14a上开设有导向槽，导向杆嵌入导向槽内，从而实现对限位组件一14的移动进行导向。限位曲柄14b的中部具有凸出的限位部14b1，顶杆15a内具有缓冲腔15a1，缓冲腔15a1内滑动连接有具有活塞的活塞杆15a2，缓冲腔15a1内填充有惰性气体，活塞杆15a2的自由端穿出顶杆15a且位于限位部14b1的下方，底板14a上还设置有可供限位部14b1向下摆动后抵靠的抵靠板。定位台4上还设有抵靠块4a，抵靠块4a呈l型，抵靠块4a的一端固定在定位台4上，另一端向定位台4的左侧伸出定位台4且能够与缓冲滚轮14d相对并抵靠。本实施例中，缓冲滚轮14d采用橡胶材料制成。驱动件五15为气缸。

泵壳5放置定位在定位台4上后，驱动件五15驱动顶杆15a向上伸出，限位组件一14整体上移，定位台4沿工作台1移动后先与限位曲柄14b上的缓冲滚轮14d抵靠，限位曲柄14b绕铰接处向后摆动，限位曲柄14b上的限位部14b1向后下方摆动至抵靠在顶杆15a上或抵靠在底板14a上，定位台4停止移动能够精确的停在涂装头10的下方。而在定位台4刚开始与缓冲滚轮14d抵靠到停止移动实现限位的过程中，缓冲滚轮14d推动限位曲柄14b摆动时，限位部14b1先与活塞杆15a2抵靠，活塞杆15a2缩入缓冲腔15a1内，缓冲腔15a1内的惰性气体内压缩，从而通过缓冲腔15a1内气压的变化能够先对定位台4实现缓冲减速，避免定位台4的直接撞击产生异响以及造成磨损。同时定位台4与限位组件一14之间是通过缓冲滚轮14d接触，缓冲滚轮14d能转动，因此在刚与定位台4接触的瞬间能够通过转动完成卸力，进一步减小了瞬间的撞击力，避免了异响和磨损。

工作台1上还设有当定位台4移动至压装头6下方时能够对定位台4实现限位的限位组件二。限位组件二包括并排设置的限位顶杆17和缓冲器18，缓冲器18包括缸体18a和缓冲头18b，缸体18a内填充有惰性气体，缓冲头18b具有伸入缸体18a内的杆部，杆部上连接有活塞，活塞与缸体18a的内壁密封连接且受力能够在缸体18a内滑动，缓冲头18b凸出限位顶杆17顶面所在的平面。定位台4首先与缓冲头18b接触，缓冲头18b受力向缸体18a内移动并推动活塞压缩缸体18a内的惰性气体，利用气压的反作用力来对定位台4实现缓冲减速，避免定位台4的直接撞击产生异响以及造成磨损，最后定位台4与与限位顶杆17的顶面抵靠实现限位，此时定位台4刚好位于压装头6的下方，定位台4上的泵壳5的轴孔与压装头6正对。

工作台1上还设有驱动件六19，驱动件六19上连接有定位压头20，定位压头20与压装头6并排设置，且当定位台4移动至压装头6下方时驱动件六19能够驱动定位压头20下移抵压在位于定位台4上的泵壳5上。本实施例中，驱动件六19为气缸。

定位台4上具有定位座4b和定位柱4c，定位柱4c有两个，定位座4b和两个定位柱4c分别位于定位台4的两侧，定位座4b呈凹字型且端部具有定位销，泵壳5的两端的四个边角分别放置在位于定位台4两侧的定位柱4c和定位座4b上，定位销插入泵壳5的工艺安装孔内对泵壳5实现定位。

工作台1上还设有滑轨二26和滑轨三27，滑轨二26与滑轨一16平行设置且滑轨二26靠近工作台1的左侧设置，滑轨三27沿工作台1横向设置，工作台1上还设有转料台21和出料台22。转料台21包括连接支架21a和插板21b，连接支架21a滑动连接在滑轨三27上，连接支架21a上固定有与插板21b连接且能够驱动插板21b上下移动的驱动件七23。插板21b上具有两插接臂，两插接臂的上表面覆盖有橡胶层21b1，当定位台4移动至压装头6下方时，插板21b的两插接臂伸入定位柱4c和定位座4b之间位于泵壳5的下方。滑轨二26上通过滑块滑动连接有出料台22，工作台1上还设有与出料台22连接且能够驱动出料台22沿滑轨二26移动的驱动件八24。出料台22上具有两组用于定位泵壳5的固定柱22a，工作台1上还设有与连接支架21a连接的驱动件九25，驱动件九25能够驱动连接支架21a移动至与出料台22相对且插板21b的两插接臂位于两组固定柱22a之间。工作台1上还设有能够对出料台22移动进行限位的限位组件三，工作台1上靠近滑轨三27的两端还分别设有能够对转料台21的移动进行缓冲的缓冲件，限位组件三的结构与限位组件二相同，均包括限位顶杆17和缓冲器18，缓冲件的结构与上述缓冲器18结构相同。限位组件三的结构与限位组件二相同，均包括限位顶杆17和缓冲器18，缓冲件的结构与上述缓冲器18结构相同。本实施例中，驱动件七23、驱动件八24和驱动件就均为气缸。

此外，定位台4上还设有用于检测定位台4上是否固定有泵壳5的检测元件一35，送料台上还设有用于检测送料台上是否固定有泵壳5的检测元件二36，检测元件一35和检测元件二36均与控制面板1a电连接，通过检测元件一35和检测元件二36将检测的信息反馈给控制面板1a，控制面板1a控制对应的驱动件二8和驱动件八24运行。定位台4上还设有能够对压装后的油封3与轴孔的同轴度进行检测的检测元件三，能够进一步的保证产品的合格率。

本压装装置工作时，先将泵壳5放置定位在定位台4上，控制面板1a控制转运组件12运行，转运头12c从托盘2上对应的定位空间内吸附抓取一个油封3转运至转运台11上，然后驱动件四13驱动转运台11移动将油封3输送至压装头6的下方，驱动件一7控制压装头6下移使得压装面与油封3贴靠使得油封3嵌入定位槽一6c种，然后负压发生器运行在压装头6的负压腔一6a内产生负压从而将油封3吸附在压装头6的压装面上，转运台11往回移动，驱动件一7驱动压装头6复位。与此同时，驱动件五15驱动顶杆15a向上伸出，限位组件一14整体上移，驱动件二8驱动定位台4移动至与限位组件一14抵靠限位，定位台4位于涂装头10下方，驱动件三9驱动涂装头10下移伸入泵壳5的轴孔中对轴孔的内壁进行喷涂润滑液，喷涂完成后，驱动件三9驱动涂装头10上移，驱动件五15驱动顶杆15a向下移动使得限位组件接触对定位台4的限位，驱动件二8驱动定位台4继续移动至压装头6下方，转料台21上的插板21b刚好插入定位柱4c和定位台4之间并位于泵壳5的下方，驱动件一7驱动压装头6下移伸入泵壳5的轴孔内将油封3装配并压装在轴孔内，压装完成后，负压发生器停止运行，驱动件一7驱动压装头6复位。驱动件七23驱动插板21b上移，插板21b与泵壳5的底部接触并托起泵壳5脱离定位台4，然后驱动件九25驱动连接支架21a移动至与出料台22相对的位置处，且插板21b位于两组固定柱22a之间，驱动件驱动插板21b下移，泵壳5随之下移直至抵靠在两组固定柱22a上与插板21b实现脱离，然后驱动件八24驱动出料台22移动实现自动下料，以此重复运行，自动化程度高，提高了生产的效率，同时也提升了产品的合格率。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。