动刀、刀片组件及该动刀的成型工艺的制作方法

本发明涉及一种毛发切割器具，尤其是指动刀、刀片组件及该动刀的成型工艺。

背景技术：

申请号为201510185524.7的专利申请中公开了一种刀片组、毛发切割器具和相关的制造方法。具体的，所述刀片组包括固定刀片和可动刀片，其中可动刀片可以相对于固定刀片被以往复的方式驱动以用于切割毛发。所述固定刀片包括上下两个固定刀片，两个固定刀片之间形成槽，所述可动刀片插入槽内并在一驱动机构的带动下沿着槽往复移动与固定刀片形成剪切。现有技术中的刀片组件，为了能够剪切更短的毛发以实现更好的剪切效果，都需要设置一个与固定刀片配合使用的支撑结构(固定刀片座)来增加固定刀片的强度，从而避免因固定刀在垂直动刀移动的方向发生弯曲变形而导致动刀在使用时出现抖动或者跳刀的现象。而比较常见的，固定刀片的形成都设置呈一个不闭合的片状结构，利用支撑结构来封闭片状结构的开口同时加强固定刀片的强度。这样设置之后，固定刀片与支撑结构之间围绕形成一个安装空间，所述可动刀片往复移动的设置在该安装空间内。由于剃毛刀在剪切时所需的精度非常高，因此剃毛刀的刀片组中各个元件的配合度的要求也非常高，即使所需精度配合上差了零点几丝米都有可能出现毛发无法剪切以及拉毛或者跳刀的现象。而每增加一个元件，其开模成本以及制造工艺的难度都呈几倍的增加。从以上对现有技术的介绍可知，现有的剃毛刀的刀片组都无法同时解决剃毛刀的强度、剪切效果、制造工艺之间的问题。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本发明提供一种动刀、刀片组件及该动刀的成型工艺，通过所述刀片组件的设置能够同时解决现有技术的诸多问题。

一种动刀，所述动刀具有两个相对设置的动刀壁，两个动刀壁的一端连接形成动刀齿部，所述动刀齿部设置动刀齿；所述两个动刀壁由一个动刀片本体弯折形成，所述动刀片本体具有一与动刀移动方向平行的中心线，所述动刀片本体沿着中心线并排设置多个长条孔，所述动刀片沿着中心线对折后对应的长条孔之间形成所述动刀齿。

进一步的，所述两动刀壁相互贴合，所述动刀齿部在垂直所述中心线方向的截面呈倒u型。

进一步的，所述两动刀壁之间具有间隙，所述动刀齿部在垂直所述中心线方向的截面呈倒u型。

进一步的，每个动刀齿具有相对的动刀齿根部与动刀齿端缘，所述动刀齿远离中心线的一端为动刀齿根部，所述动刀齿端缘形成两个沿中心线对称设置的切割面，所述切割面为由中心线朝向动刀齿根部倾斜的三角形。

本发明还提供一种刀片组件，包括：

静刀，具有两个相对的静刀壁及由两个静刀壁围成的安装腔，两个静刀壁之间具有至少一个开口，所述两个静刀壁的一端相连接形成剪切部，所述剪切部设置进毛口形成静刀齿；

动刀，如以上任一项所述；

弹性支撑组件，与静刀或动刀相连接，所述弹性支撑组件具有垂直动刀移动方向的弹性力，在该弹性力的作用下动刀的动刀齿部的端缘恒贴紧所述剪切部。

进一步的，所述静刀的两个静刀壁平行设置，所述开口形成在与剪切部相对的一侧，所述剪切部在垂直动刀移动方向的截面呈倒u形。

进一步的，所述刀片组件还包括支架，所述支架具有安装孔，静刀壁伸入安装内与弹性支撑组件相连接。

进一步的，所述刀片组件还包括动刀固定架，动刀固定架具有动刀固定孔，动刀固定架与弹性支撑组件相连接，所述动刀固定孔沿着动刀移动方向延伸，动刀伸入动刀固定孔内并在动刀固定孔的导引下往复移动。

进一步的，所述刀片组件还包括动刀固定架，动刀固定架具有动刀固定孔，动刀固定架与支架相连接，所述动刀固定孔与所述安装孔相对并相联通，所述动刀固定孔沿着动刀移动方向延伸，动刀伸入动刀固定孔内并在动刀固定孔的导引下往复移动。

进一步的，所述弹性支撑组件与静刀限位连接使得所述静刀在垂直动刀移动的方向以及沿着动刀移动方向均相对弹性支撑组件固定，所述弹性支撑组件具有至少一个弹性件，所述弹性件在垂直动刀移动的方向压紧所述动刀使得动刀的动刀齿部的末端抵紧所述静刀剪切部的内壁。

进一步的，所述弹性支撑组件还具有支撑座，所述弹性件安装在支撑座面对静刀的一侧，所述支撑座具有两个支撑壁，静刀壁与所述支撑壁对应连接。

进一步的，所述支架与支撑座相连接，所述支架外侧在对应各支撑壁的位置设置卡扣结构，所述支撑壁设置与卡扣结构配合的连接结构。

进一步的，所述动刀固定架位于安装孔内，动刀固定架设置导向限位件，所述动刀固定架具有两个围绕所述动刀固定孔并且相对设置的导向侧壁，所述导向限位件由对应的导向侧壁朝向动刀固定孔凸出。

进一步的，所述静刀齿与动刀齿沿着垂直动刀移动方向的截面均呈倒“u”型，所述“u”型两侧的配合间隙为0～0.06mm。

本发明还提供一种动刀的成型工艺，包括如下步骤：

步骤一，选取坯料厚度≥0.08mm的片状型材，按照预定的尺寸进行冲压落料处理；

步骤二，蚀刻，将步骤一中冲压完成的坯料进行刃口蚀刻处理；

步骤三，将步骤二中的坯料进行弯折，弯折后的坯料形成动刀齿，对动刀齿部进行刃口处理形成本发明所述的动刀。

步骤四，热处理，热处理温度800～1800左右，时间10～15分钟。

进一步的，步骤三之后还设置有步骤四，对步骤三中成型的动刀进行精细的磨削处理。

进一步的，步骤四之后还设置有步骤五，对步骤四中成型的动刀进行清洗。

本发明的有益效果在于：本发明所述的动刀折叠成型，在动刀齿端缘形成三角形的切割面，切割面上的三角形所形成的刃口提高了动刀的锋利度，能够更快、更准确的剃毛；所述刀片组件利用弹性支撑组件的弹性力的作用在动刀使动刀齿部恒贴紧所述剪切部，这种无缝贴合的剪切设计在确保刀片组件正常使用的前提下能够切割更短的毛发，且剪切效果好；无缝的连接使得刀片组件在剃毛时不会对毛发造成拉扯，舒适度高；设置动刀固定架支撑动刀与静刀，提高动刀与静刀的刚性，防止在安装及使用时受到挤压而变形，提高了整体结构的稳定形，方便组件及工艺管控；设置支架，进一步对静刀与动刀在组装进行定位，在装配过程中由支架对静刀与动刀的外周形成防护支撑，进一步提高了整体结构的稳定性；也就是说，本发明所提供的刀片组件，其相对于传统的刀片组件，结构设计更加简单、组装工艺更加简化、制造成本更低，能而实现更佳的切割效果；除此之外，这种“u”型配合使得动刀与合静刀的在确保无缝连接的情况下，减小了接触面积，从而减小了动刀与静刀之间的摩擦，剃毛刀在工作过程中的温升低、电流小，使用寿命更长。

附图说明

附图1为本发明所述剃毛刀刀头的立体图。

附图2为本发明所述剃毛刀刀头的立体分解图。

附图3为本发明所述剃毛刀刀头的主视图。

附图4为沿图3中b-b方向的剖视图。

附图5为所述动刀折叠前的结构示意图。

附图6为动刀折叠之后的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

以下结合说明书附图对本发明做进一步描述。

如附图1～6所示，为本发明所述动刀及其刀片组件的第一较佳实施例，以下对本实施例做具体描述：

如附图1所示，显示将本发明所述刀片组件1与一连接部件2相连接形成所述剃毛刀刀头，连接部件2与一个驱动源连接进而连动所述动刀运动。所述驱动源可以是电机(在本发明所提供的附图中并未示出)，所述刀片组件1，包括静刀3、动刀4以及弹性支撑组件5。具体的，所述静刀3具有两个相对的静刀壁31及由两个静刀壁31围成的安装腔32，两个静刀壁31之间具有至少一个开口，所述两个静刀壁31的一端相连接形成剪切部33，所述剪切部33设置进毛口形成静刀齿35；所述动刀4位于安装腔32内并相对静刀3往复运动，动刀4在与剪切部33对应的位置处形成动刀齿部41，动刀齿部41设置动刀齿42；所述弹性支撑组件5与静刀3相连接，所述弹性支撑组件5具有弹性件，所述弹性件52具有垂直动刀4移动方向的弹性力，在该弹性力的作用下动刀4的动刀齿部41的端缘恒贴紧所述剪切部33。所述静刀的后度在0.1～0.8mm。

进一步的，所述静刀3的两个静刀壁31平行设置，所述开口形成在与剪切部33相对的一侧，以图2、3所示的方向为基准，所述剪切部33在垂直动刀4移动方向的截面呈倒立的u形。所述动刀齿42沿着垂直动刀4移动方向的截面均呈倒立的u型。在弹性支撑组件5的弹性力的作用下所述截面呈倒立的u型的动刀齿42的弧形部位与截面呈倒立的u形的剪切部33相贴紧，从而实现在整个u型端部的曲面式剃毛，适用性更强，舒适度更高。所述动刀齿42与剪切部33的u两侧的配合间隙为0～0.06mm，这样的间隙设置既能保证毛发的正常进入就不会因为缝隙过大而造成拉毛。

具体的，所述动刀4可以是单一的片状结构，并直接在其与所述静刀3的剪切部33配合的一端成型出动刀齿42。除此之外，所述动刀4还可以设置成具有两个相对的动刀壁43，所述两个动刀壁43位于两个静刀壁31的内侧，两个动刀壁43的一端连接形成所述动刀齿部41。所述两个动刀壁43可以由一动刀片44本体呈u型弯折后形成，所述两个动刀壁43之间相互间隔，也就是说二者之间有间隙；还可以由一动刀片本体44折叠后成型，此时两个动刀壁43相互叠合，也就是说二者相互贴合。

具体的，如附图4、5所示，显示的是两个动刀壁43由一个动刀片本体44折叠形成：所述动刀片本体44具有一与动刀4移动方向平行的中心线，所述动刀片本体44沿着中心线并排设置多个长条孔62，所述动刀片本体44沿着中心线对折后，在对应的长条孔之间形成所述动刀齿42。每个动刀齿42具有相对的动刀齿根部60与动刀齿端缘61，所述动刀齿42远离中心线的一端为动刀齿根部60，所述动刀齿端缘61形成两个沿中心线对称设置的切割面45，所述切割面45为由中心线朝向动刀齿根部60倾斜的正立的三角形。也就是说所述折叠成型的动刀4，在动刀齿端缘61形成三角形的切割面45，切割面45上的三角形所形成的刃口能提高动刀的锋利度，从而更快、更准确的剃毛。

进一步的，为了加强整体结构的稳定型，提高动刀4、与静刀3的强度，所述刀片组件1还包括支架21，所述支架21与弹性支撑组件5相连接，支架21具有安装孔22，静刀壁31f申入安装孔内与弹性支撑组件5相连接。所述支架21的材料以及弹性支撑组件5与支架21相连接处的材料可以都是金属，二者通过焊接成型；或者都是塑料材质，通过热熔焊接固定；或者是支架21为塑料等非金属材质，而弹性支撑组件5与支架21连接的部位为金属或者合金、不锈钢等材质，二者通过设置连接结构57进行可拆卸的连接。本实施例中，支架21为塑料，弹性支撑组件5与支架21连接的部位为金属材料，在支架21上设置凸出的卡扣23，在弹性支撑组件5设置与卡扣23配合的孔(或槽)，实现二者的能拆卸式卡扣连接。具体实施时，还可以在支架21设置槽或孔，而在弹性支撑组件5设置与之配合的卡扣23或者钩脚等结构。

具体的，所述弹性支撑组件5还具有支撑座51，所述弹性件52安装在支撑座51面对静刀3的一侧，所述支撑座51具有两个挠性的支撑壁53，静刀壁31与所述支撑壁53对应连接。静刀壁31与对应的支撑壁53可以焊或者是卡扣式连接等。在本实施例中，静刀壁31与所述支撑壁53采用焊接的方式进行固定。

所述支架21通过支撑座51与弹性支撑组件5实现连接，所述支架21外侧在对应各支撑壁51的位置设置卡扣结构，所述支撑壁51设置与卡扣结构配合的连接结构。具体的，如以上所述，所述卡扣结构可以式设置在支架外侧的凸出的卡扣23，所述连接结构可以是开设在所述挠性支撑壁53的贯穿孔57。

为了增加静刀3与动刀4的刚性，防止在安装或者使用时因外力的挤压造成静刀3与动刀4弯曲变形，进一步的，所述刀片组件1还具有动刀固定架46，动刀固定架46具有动刀固定孔47。所述动刀固定架46可以与弹性支撑组件5相连接，也可以与支架21相连接。所述动刀固定孔47沿着动刀4移动方向延伸，动刀4伸入动刀固定孔47内并在动刀固定孔47的导引下往复移动。具体的，在本实施例中，如附图2所示，所述动刀固定架46与支架21相连接，同样的，二者之间可以焊接、铆接、卡扣连接等。在本实施例中是采用卡扣连接的方式实现二者的可拆卸式连接的：所述支架21具有围绕所述安装孔22的侧壁24，所述侧壁24凸出设置凸扣241，所述动刀固定架46设置与凸扣25配合的连接孔461。

所述动刀固定孔47与所述安装孔22相对并相联通，所述动刀固定孔47沿着动刀4移动方向延伸，动刀4伸入动刀固定孔47内并在动刀固定孔47的导引下往复移动。

所述动刀固定架46位于支架21的安装孔22内，动刀固定架46设置导引动刀4移动的导向限位件48。所述动刀固定架46具有两个围绕所述动刀固定孔47并且相对设置的导向侧壁49，所述导向限位件48由对应的导向侧壁49朝向动刀固定孔47凸出。所述导向限位件4至少设置两个，两个导向限位48件分别位于对应的导向侧壁49，两个导向限位48件可以相对设置，也可以沿着动刀4的移动方向相交错设置。在本实施例附图2中，是以设置四个导线限位件48为例的，且所述四个导向限位件48呈两两相对设置；同样的，所述四个导向限位件48也可以沿着动刀4的移动方向相互交错设置。所述动刀4被限位在导向限位件48之间。这样设置之后，动刀4在移动过程中更加平稳，不会出现抖动以及跳刀现象，切割毛发时更安全；除此之外，设置了所述导向限位件48之后，动刀4与静刀3的横向对位更加精准，尺寸更好管控。

通过以上对本发明实施例的描述可知，所述弹性支撑组件5与静刀3限位连接使得所述静刀3在垂直动刀4移动的方向以及沿着动刀4移动方向均相对弹性支撑组件5固定。在本实施例中，所述弹性支撑组件5具有两个弹性件52(采用弹簧作为弹性件)，所述弹性件52在垂直动刀4移动的方向压紧所述动刀4使得动刀4的动刀齿部41的末端抵紧所述静刀剪切部33的内壁。所述静刀剪切部33的内壁设置与动刀齿部41相贴合的弧形壁34。将所述弹性支撑组件5相对于所述静刀3固定后，弹性件52被压缩，积蓄弹性势能，使得弹性件52在垂直动刀4移动方向恒压紧所述动刀4。本发明通过这种“u”型配合使得动刀4与合静刀3的在确保无缝连接的情况下，减小了接触面积，从而减小了动刀4与静刀3之间的摩擦，剃毛刀在工作过程中的温升低、电流小，使用寿命更长。

本发明还提供一种上述动刀的成型工艺，下面通过具体的实施例对该成型工艺进行描述：

实施例1

在本实施例中所述成型工艺包括如下步骤：

步骤一，选取坯料厚度为0.08mm的金属材质的片状型材，按照预定的尺寸进行冲压落料处理，并且在所述片状型材上冲压形成如附图4所示的长条孔；

步骤二，蚀刻，将步骤一中冲压完成的坯料进行刃口蚀刻处理；

步骤三，将步骤二中的坯料进行弯折，弯折后的坯料折叠形成两个相互贴合的动刀壁，弯折时采用冲压设备和相关成型配套模具，冲压设备吨位大概45吨，所述长条孔62在随坯料折叠后形成动刀齿42，对动刀齿部41进行刃口处理形成本发明所述的动刀；

步骤四，热处理，热处理温度大概在1000度左右，时间大概在10-15分钟；

步骤五，对步骤四中成型的动刀4的刀刃进行精细的磨削处理，所述磨削处理中使用磨刀机进行磨削；

步骤六，对步骤四中成型的动刀4进行清洗。

应当指说明的是，步骤五是可选步骤而非必须步骤，如果步骤三中的冲压效果不够理想，例如光滑度不够高或者精度未达到所需的要求，则需要对刀片进行磨削。

实施例2

在本实施例中所述成型工艺包括如下步骤：

步骤一，选取坯料厚度0.8mm，金属材质的片状型材，按照预定的尺寸进行冲压落料处理，并且在所述片状型材上冲压形成如附图4所示的长条孔62：

步骤二，蚀刻，将步骤一中冲压完成的坯料进行刃口蚀刻处理；

步骤三，将步骤二中的坯料进行弯折，弯折时采用冲压设备和相关成型配套模具，冲压设备吨位大概45吨，弯折后的坯料折叠形成两个对的动刀壁43，两个动刀壁43之间呈弧型连接使得动刀4在侧视方向呈u型，也就是说两个动刀壁43相间隔，所述长条孔62在随坯料弯折后形成动刀齿42，对动刀齿部41进行刃口处理形成本发明所述的动刀4；

步骤四，热处理，热处理温度大概在1000度左右，时间大概在10-15分钟；

步骤五，对步骤四中成型的动刀4的刀刃进行精细的磨削处理，所述磨削处理中使用磨刀机进行磨削，所述磨刀机的磨削砂轮为半硬砂轮，所述磨削砂轮的粒度为240目至600目，所述磨削砂轮直径为400毫米，所述磨削砂轮的磨削层宽度为5毫米，磨削时所述磨削砂轮的转速为2860转每分钟至3000转每分钟，磨削时所述刀片在所述磨削砂轮的切向进给速度为1毫米每秒，垂直进给量为0.05毫米至0.1毫米每次，用自来水或专用冷却水进行冷却。

同样的，步骤五是优选，当材料较厚冲压精度不高时，进一步的磨削产品的精度、光滑度等效果会更佳。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。