一种高精度自动定点打孔裁断的装置的制作方法

本实用新型涉及自动打孔裁断装置领域，特别涉及一种高精度自动定点打孔裁断的装置。

背景技术：

在汽车门框密封条中，有产品需要在橡胶密封条的泡管位置打若干个孔，一般客户采用人工目测位置打孔的方式，在生产中会产生孔位的一致性不好，漏打孔和孔位超差等问题，并且因为橡胶密封条有弹性，工人在打孔和裁断时公差不容易控制，造成尺寸超差。

针对这类产品，目前市面上有厂商采用将橡胶密封条放置在一个工装里，用多个钻头同时打孔的方式来解决，设备的成本高昂，在多个钻头同时钻孔时，由于橡胶密封条会有扭曲变形，打孔效果不好，经常会产生将孔打破和圆孔打成椭圆孔，并且在生产不同的产品时，钻头的位置需要手工调整，调整繁琐并且不同批次的产品没有一致性；工装更换工作量大，生产效率低下。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种高精度自动定点打孔裁断的装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：包括打孔切断组件、直线移动模组、工作台、牵引机和传送机，所述直线移动模组的底端固定设置于工作台的顶端，所述工作台底端固定设置有固定台，所述牵引机固定设置于直线移动模组的一端，所述传送机固定设置于直线移动模组的另一端，所述打孔切断组件设置于直线移动模组的顶端。

优选的，所述传送机上方设置有后定长光电，所述直线移动模组的一侧设置有伺服马达。

优选的，所述打孔切断组件包括气压缸、打孔组件、切断组件、第一连接件、第二连接件和第三连接件，所述切断组件设置于第一连接件的一侧，所述第二连接件设置于第一连接件的另一侧，所述打孔组件设置在第二连接件的一侧，所述第三连接件底端的一侧固定连接于第二连接件的顶端，所述气压缸固定设置于第三连接件顶部。

优选的，所述直线移动模组的顶端设置有工件，所述工件的一端穿插于牵引机中间，所述工件的另一端设置于传送机的顶端。

优选的，所述后定长光电、气压缸、牵引机、传送机和打孔切断组件分别与外接的可编程逻辑控制器电性连接。

本实用新型的技术效果和优点：

1、本实用新型通过可编程逻辑控制器可加工出各种尺寸要求的产品，各种产品都可以预设保存在可编程逻辑控制器中，通过触摸屏一键调用，方便可靠；

2、本实用新型通过伺服马达和打孔切断组件，使得多次打孔和切断时工件处于不移动的状态，通过伺服马达驱动打孔切断组件移动来定位打孔和切断，不会受到工件的弹性影响，使打孔位置和切断位置精准可靠，工件输送一次，停止牵引机，就可打出多个孔和切断，提高了生产效率；

3、本实用新型机器通过后部光电定长和牵引机，可以将工件不需要打孔的部分快速输送，只在需要打孔的部分停止，大大节约了产品输送的时间，提高了生产效率。

附图说明

图1为本实用新型的正面结构示意图。

图2为本实用新型中工件的部分结构示意图。

图中：1、打孔切断组件；2、气压缸；3、直线移动模组；4、牵引机；5、传送机；6、固定台；7、后定长光电；8、伺服马达；9、打孔组件；10、切断组件；11、第一连接件；12、第二连接件；13、第三连接件；14、工件；15、工作台。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型提供了如图1-2所示的一种高精度自动定点打孔裁断的装置，包括打孔切断组件1、直线移动模组3、工作台15、牵引机4和传送机5，所述直线移动模组3的底端固定设置于工作台15的顶端，所述工作台15底端固定设置有固定台6，所述牵引机4固定设置于直线移动模组3的一端，所述传送机5固定设置于直线移动模组3的另一端，所述打孔切断组件1设置于直线移动模组3的顶端。

进一步的，在上述方案中，所述传送机5上方设置有后定长光电7，所述后定长光电7可以对工件14的总长进行控制，可以将工件14不需要打孔的部分快速输送，只在需要打孔的部分停止，大大节约了产品输送的时间，提高了生产效率，所述直线移动模组3的一侧固定设置有伺服马达8，所述伺服马达8驱动打孔切断组件1移动来定位打孔和切断，不会受到工件14的弹性影响，使打孔位置和切断位置精准可靠。

进一步的，在上述方案中，所述打孔切断组件1包括气压缸2、打孔组件9、切断组件10、第一连接件11、第二连接件12和第三连接件13，所述打孔组件9设置于第一连接件11的一侧，所述第二连接件12设置于第一连接件11的另一侧，所述切断组件10设置于第二连接件12的一侧，所述第三连接件13底端的一侧连接于第二连接件12的顶端，所述气压缸2固定设置于第三连接件13顶部，通过气压缸2中的气压杆对打孔组件9进行位置的伸缩从而起到工件14打孔的效果；

进一步的，在上述方案中，所述直线移动模组3的顶端设置有工件14，所述工件14的一端穿插于两个牵引机4中间，方便通过牵引机4将工件14不需要打孔的部分给快速输送；

进一步的，在上述方案中，所述后定长光电7、气压缸2、牵引机4、传送机5和打孔切断组件1分别与外接的可编程逻辑控制器电性连接，可编程逻辑控制器15实现对后定长光电7、传送机5、牵引机4和打孔切断组件1的工作进行控制。

本实用工作原理：

本装置工作时，各正常运行零件，打孔位和切断位预先编程保留在可编程逻辑控制器中，可加工出各种尺寸要求的工件14，各种产品都可以预设保存在装置的可编程逻辑控制器中，通过触摸屏一键调用，方便可靠，启动牵引机4，配合后定长光电7，对工件14总长进行控制，使工件14在停止状态下实现打孔和定长切断，可编程逻辑控制器根据后定长光电7传来的信号，控制牵引机4快速地将工件14上不需要打孔的部分输送到传送机5的皮带上，当工件14上需要打孔的部分达到打孔切断的工位时，牵引机4停止对工件14的牵引，大大节约了产品输送的时间，提高了生产效率；

接着可编程逻辑控制器控制伺服马达8进行工作，伺服马达8驱动打孔切断组件1在直线移动模组3上向一侧移动，使打孔组件9和切断组件10都能实现快速移动定位的目的，提高打孔位和切断位的精准性和可靠性，当移动到预设的孔位时，可编程逻辑控制器控制气压缸2工作和伺服马达8停止工作，气压缸2驱动打孔组件9进行向下移动打孔，当孔加工好了，气压缸2驱动打孔组件9向上移动回到原位，可编程逻辑控制器控制伺服马达8继续工作，伺服马达8驱动打孔切断组件1在直线移动模组3上按预设程序继续移动；

当孔全部加工完成后，伺服马达8驱动打孔切断组件1在直线移动模组3上向预设的切断位移动，当移动到切断位时，可编程逻辑控制器控制切断组件10将工件14切断，工件14牵引了一次，就停止牵引机4，就可以打出多个孔和切断，提高了生产效率。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。