一种能够与车窗玻璃快速粘结固化的托架的制作方法

本实用新型属于汽车配件技术领域，涉及汽车车窗配件，具体的是一种能够与车窗玻璃快速粘结固化的托架。

背景技术：

随着汽车整车技术的发展，车身组件的整体性能要求也不断提高，相关配件的稳定性和结构强度也被提出了更高的要求。汽车侧窗玻璃是通过托架与升降器连接，实现玻璃的升降动作。托架与升降器之间采用螺纹连接，托架与玻璃之间多采用单组份湿气固化pu(聚氨酯)胶粘剂粘结，pu胶表面含有活泼的-nco基团，能与被粘面上或空气中的微量水分反应而固化。现有的一种托架，如图1所示，托架夹板上两侧及中间位置分别设置有凸筋，凸筋将玻璃卡住，凸筋与玻璃之间形成的半封闭腔体储存pu胶，但由于两端将pu胶封闭，pu胶与空气的接触面积小，pu胶固化的时间长。

技术实现要素：

为解决现有技术中存在的问题，本实用新型提供了一种能够与车窗玻璃快速粘结固化的托架，结构简单，制作方便，有效改善了pu胶固化时间长的问题，进而减少了玻璃厂的周转库存。

本实用新型采用的技术方案是：

一种能够与车窗玻璃快速粘结固化的托架，包括托架本体、设置于托架本体上端的一对夹板，夹板的内壁上设置有凸筋，凸筋与玻璃形成的槽体中设置有pu胶，关键在于，所述的夹板上间隔设置有一组通气孔，所述的夹板的长度j与通气孔之间的间隔距离n的比值为3-6。

所述的凸筋包括位于夹板的中间段且与玻璃表面接触的一组主筋、位于夹板两端的一组侧筋，所述主筋的高度l大于侧筋的高度s。

所述的夹板的深度a与玻璃的厚度c的比值为a/c＝3-5。

本实用新型的有益效果是：在夹板上沿其长度方向依次间隔设置通气孔，且夹板的长度与通气孔之间的间隔距离的比值为3-6，在不过多改变托架本体强度的前提下增加通气孔，使内侧pu胶能够接触外侧空气，提高固化效率，同时通气孔使pu胶的填充情况能够被直接观察到，保证玻璃与夹板之间填充足够多的pu胶，防止pu胶填充不足而引起的玻璃安装不稳定；凸筋包括主筋和侧筋，主筋用于夹持玻璃，两侧的侧筋提高pu胶的粘结面积，并降低了托架的制作精度和安装难度，进一步保证玻璃与托架的安装的牢靠性。

附图说明

图1是现有技术中托架的结构示意图。

图2是本实用新型的结构示意图。

图3是本实用新型的俯视图。

图4是不同开口深度的托架的拉脱力试验数据示意图。

图5是通气孔之间的间距与通气孔的直径之间不同比值的托架的拉脱力、pu胶固化时间的试验数据示意图。

附图中，1、托架本体，2、夹板，3、通气孔，4、主筋，5、侧筋。

具体实施方式

本实用新型涉及一种能够与车窗玻璃快速粘结固化的托架，包括托架本体1、设置于托架本体1上端的一对夹板2，夹板2的内壁上设置有凸筋，凸筋与玻璃形成的槽体中设置有pu胶，关键是，所述的夹板2上间隔设置有一组通气孔3，所述的夹板2的长度j与通气孔3之间的间隔距离n的比值为3-6。

下面结合附图及具体实施例对本实用新型作进一步说明。

具体实施例，如图2-5所示，本实施例中夹板2的长度为40mm，玻璃厚度为4mm，中间主筋4的宽度b与玻璃厚度c之比为4-6，且中间主筋4的宽度b与夹板2的长度比为0.4-0.6，夹板2的厚度为2.5mm左右，通气孔3的直径太小不便于成型，太大则对托架本体的强度产生影响，因此采用通气孔3的直径为3-4mm，通气孔3之间的间隔距离n与通气孔3的直径d之比为3-5，既能使通气孔3完整地成型，又增加了pu胶与外界空气的接触面积，还不影响托架本体的强度及托架，同时保持托架与玻璃之间具有较高的拉脱力f，实现玻璃与托架的安装稳定。

托架本体1下端与升降器连接，托架本体1上端设置有一对与玻璃平行设置并位于玻璃两侧的夹板2，夹板2的中间段设置有主筋4，夹板2两侧分别设置有侧筋5，安装时，首先在夹板2之间注入适量的pu胶，将玻璃卡进夹板2之间，pu胶充填在玻璃与夹板2之间，待pu胶固化后即完成玻璃与托架的安装。由于主筋4与玻璃、夹板2之间仍会形成封闭的空间，因此，将通气孔3位于夹板2上，增大封闭空间中pu胶与空气的接触面积，且主筋4将pu胶隔成若干段，进一步增加了pu胶的粘结面积。

所述的凸筋包括在夹板2内壁的中间段设置的主筋4、夹板2两端设置的侧筋5，利用主筋4将玻璃夹紧，侧筋5之间形成曲折面，增加了pu胶粘结面积，同时夹板2两侧也未将pu胶封闭，不影响托架侧面pu胶与空气的接触面积，保证固化效率。

在实际实验过程中，为提高玻璃与托架的安装稳定性，实用新型人首先按照常规方式，将主筋4设置在夹板2两侧，将侧筋5设置在夹板2的中间段上，由夹板2两侧的主筋4对玻璃进行夹持，但当玻璃或夹板2的成型精度略微偏低时，夹板2的两端随玻璃的形状进行板正，夹板2一侧与玻璃间隙减小，另一侧间隙增大，玻璃两侧pu胶的胶量发生变化，导致一侧的pu胶与玻璃、夹板2的粘结不牢固，利用该方式安装玻璃需要较高的玻璃、夹板2的成型精度；实用新型人打破常规，将主筋4设置在夹板2的中间段，将侧筋5设置在夹板2的两侧，由夹板2中间段上的主筋4与玻璃表面接触，按照常规思路是降低了夹持点的长度，但夹板2与玻璃之间不会产生弹性变形，玻璃两侧与夹板2之间的pu胶始终保持均匀的胶层厚度，粘结强度高，反而实现了更加稳固的安装效果，同时有效降低了托架的制作精度和安装精度，便于玻璃与托架的装配，使玻璃、托架、pu胶之间的安装、粘结稳固牢靠。

其中夹板2的深度a与玻璃的厚度c的比值优选为3-5，优选为玻璃厚度为4mm，夹板2的深度a为16mm，由于托架与玻璃之间靠pu胶粘结，夹板2的深度过大对于提高连接强度的作用不大，且会造成pu胶与空气相对接触面积小，严重影响pu胶固化效率；若夹板2的深度设计过浅，则会降低托架与玻璃之间的连接强度，及玻璃与托架之间的拉脱力，甚至可能影响托架安装角度，因此将夹板2的深度与玻璃的厚度比值设计为3-5，更优选的比值为4，不仅能够保证托架与玻璃之间的拉脱力f，还有助于提高pu胶的固化效率。

本实用新型涉及的汽车车窗玻璃托架，通过在夹板上设置通气孔、主筋与侧筋的配合及对夹板深度的控制，保证托架强度的同时大大提高了pu胶固化效率，同时降低了玻璃、托架的制作精度、安装精度，有效缩短了玻璃与托架的安装周期，进而对减少玻璃厂的周转库存起到推动作用。