一种车轮装配辅助工装的制作方法

本实用新型涉及车轮装配技术领域，尤其涉及一种车轮装配辅助工装。

背景技术：

桥式起重机是在高架轨道上运行的一种桥架型起重机，又称天车。参见图1，天车的两侧一般具有端梁200＇，端梁200＇上设有车轮100＇，天车通过车轮100＇与高架轨道的配合，实现沿高架轨道的移动。

关于端梁200＇上车轮100＇的安装，现有技术中，一般将天车的端梁200＇翻转以使端梁200＇的底部朝上，再将端梁200＇置于水平工作台上；通过专用起重设备以缆绳1＇起吊车轮100＇，直至车轮100＇到达安装位置；最后组装车轮100＇、端梁200＇、车轮轴、轴承和轴承压盖等其它零件，完成装配后拆卸缆绳1＇。

装配过程中，车轮100＇的轴心高度与端梁200＇的轴承座的中心高度保持一致尤其重要。而现有技术中，因车轮100＇较重，通常需要占用一台专用起重设备，不断地点动该起重设备的电钮，来进行车轮100＇在高度上的微调定位以进行装配。

然而，虽然端梁200＇的内部为空心结构且具有腔体，但其内部腔体是沿端梁200＇的长度方向延伸，车轮100＇的安装位置在高度方向的调整范围较小，增加了车轮100＇定位的难度。尤其是，点动一次起重设备，车轮100＇的升降高度往往十分接近甚至大于车轮100＇安装位置在高度方向的调整范围，导致了车轮100＇定位的操作时间较长，工作效率较低，对操作人员技能的依赖程度较高等缺点。

技术实现要素：

基于以上所述，本实用新型的目的在于提供一种车轮装配辅助工装，能够解决车轮在端梁上安装部位的高度调整空间较小而使调整困难的问题。

为达上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种车轮装配辅助工装，用于对安装于天车上的车轮进行高度调整，所述车轮装配辅助工装能够伸入所述天车的端梁内，包括：

升降台，用于放置所述车轮，所述升降台的底部设有第一斜面；

调整座，所述调整座的顶部具有第二斜面，所述第二斜面与所述第一斜面贴合；

驱动组件，能够驱动所述调整座移动以使所述第一斜面相对所述第二斜面滑动，从而举升或下放所述升降台以调整所述车轮的高度。

优选地，所述调整座设有两个，所述升降台设于两个所述调整座之间，所述升降台上设有两个所述第一斜面，两个所述第一斜面分别与一个所述第二斜面配合。

优选地，所述驱动组件能够驱动两个所述调整座相向移动以举升所述升降台，还能够驱动两个所述调整座相背移动以下放所述升降台。

优选地，所述驱动组件包括螺母和与所述螺母螺接的螺杆，所述螺母安装于所述调整座上，所述螺杆能够自转以驱动所述螺母沿所述螺杆移动。

优选地，所述螺母包括第一螺母和第二螺母，所述第一螺母和所述第二螺母分别安装于一个所述调整座上。

优选地，所述螺杆上设有螺纹旋向不同的第一螺纹段和第二螺纹段，所述第一螺纹段与所述第一螺母螺接，所述第二螺纹段与所述第二螺母螺接。

优选地，所述驱动组件还包括底板，所述底板上设有滑槽，所述第一螺母和所述第二螺母上分别设有滑块，在所述螺杆的驱动下，所述滑块能够沿所述滑槽移动。

优选地，所述底板上设有腰形孔和能够沿所述腰形孔移动的定位块，所述定位块上螺接有定位螺钉且能够通过所述定位螺钉抵接于所述端梁的端梁端部。

优选地，对所述车轮进行定位时，所述底板的底面贴靠于所述端梁的顶壁上，所述底板的侧面贴靠于所述端梁的侧壁上。

优选地，所述升降台的顶部设有两个限位块，两个所述限位块之间被配置为放置所述车轮以限制所述车轮的滚动。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型提供一种车轮装配辅助工装，通过将该工装伸入端梁内部，减少了调整装置所占用的空间，相应地增加了操作的便捷性；通过第一斜面和第二斜面的配合，使得驱动组件在不沿高度方向驱动调整座的前提下，能够实现在高度方向上调整升降台和车轮的位置，克服了车轮在端梁上安装部位的高度调整空间较小的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对本实用新型实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域升降技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据本实用新型实施例的内容和这些附图获得其他的附图。

图1是现有技术中车轮定位装置的示意图；

图2是天车端梁的示意图；

图3是车轮装配辅助工装的主视图；

图4是车轮装配辅助工装的侧视图；

图5是车轮装配辅助工装的俯视图；

图6是底板的俯视图。

图中：

1＇-缆绳；100＇-车轮；200＇-端梁；

1-升降台；

11-限位块；12-加强板；10-第一斜面；100-车轮；

2-调整座；

21-立板；20-第二斜面；200-端梁；2000-端梁端部；2001-顶壁；2002-侧壁；2003-底壁；2004-端梁轴承座；

3-驱动组件；

31-螺母；310-滑块；3101-第一结构板；3102-第二结构板；311-第一螺母；312-第二螺母；

32-螺杆；321-第一螺纹段；322-第二螺纹段；33-支撑座；

30-底板；300-腰形孔；301-定位块；302-定位螺钉；303-减重孔。

具体实施方式

为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参见图2，本实施例提供一种车轮装配辅助工装，通过该车轮装配辅助工装将车轮100安装于天车的端梁200上时，能够对车轮100进行定位。车轮100的滚动方向，即为端梁200的延伸方向。端梁200为中空结构，端梁200的顶壁2001、两个侧壁2002和底壁2003围绕形成内腔，端梁200的端梁端部2000具有连通于端梁200内腔的开口，端梁轴承座2004设有两组且分别靠近端梁端部2000设置。两个侧壁2002相互平行且垂直于顶壁2001，顶壁2001和底壁2003相互平行。

在将车轮100安装于端梁200上时，需将车轮100由端梁200内腔的开口伸入内腔内且置于两个设于侧壁2002上的端梁轴承座2004之间，直至将车轮100的轴心正对端梁轴承座2004的中孔，再组装车轮轴、轴承和轴承压盖等其它零件完成装配。

参见图2和图3，该车轮装配辅助工装包括升降台1、调整座2和驱动组件3。升降台1用于放置车轮100，升降台1的底部设有第一斜面10；调整座2的顶部具有与第一斜面10贴合的第二斜面20；驱动组件3能够驱动调整座2移动以使第一斜面10相对第二斜面20滑动，从而举升或下放升降台1以定位车轮100的安装高度。通过第一斜面10和第二斜面20的配合，使得驱动组件3在不沿高度方向驱动调整座2的前提下，能够调整升降台1和车轮100的高度。

在车轮100的装配过程中，须将端梁200翻转放置于水平面上，即底壁2003朝上设置，顶壁2001朝下设置且贴靠于水平面上。该车轮装配辅助工装能够由端梁200内腔的开口伸入端梁200内，将升降台1设于车轮100的正下方且托举车轮100伸出底壁2003，再通过举升或下放升降台1以进一步调整车轮100的高度，直至车轮100的高度与端梁轴承座2004的中孔的中心高度一致。

在本实施例中，升降台1水平设置，升降台1的长度方向被配置为沿车轮100的滚动方向延伸。沿升降台1的长度方向，升降台1的顶部依次设有两个限位块11，两个限位块11之间被配置为放置车轮100且两个限位块11均抵靠于车轮100，以限制车轮100的滚动而便于对车轮100的位置调整。

在本实施例中，升降台1的底部设有两个加强板12和两个斜板。两个加强板12竖直设置，沿升降台1的长度方向延伸，且将两个斜板夹设于两个加强板12之间。两个斜板垂直于加强板12，均与水平面形成一定夹角。本实施例该夹角优选为45度，且两个斜板相互垂直。当然，在其它实施例里，其它角度也是可以的。两个斜板底部的距离小于两个斜板顶部的距离，每个斜板的下表面即为第一斜面10。

在本实施例中，沿升降台1的长度方向，调整座2依次设有两个。升降台1设于两个调整座2之间，两个调整座2相对升降台1对称设置。升降台1底部的两个第一斜面10分别与一个调整座2的第二斜面20配合。两个调整座2相向移动能够举升升降台1，两个调整座2相背移动能够下放升降台1，从而充分利用端梁200的内腔沿端梁200长度方向延伸的空间，克服了车轮100在端梁200上端梁轴承座2004处的高度调整空间较小的不良情况。

参见图3、图4和图5，调整座2的顶部设有两个立板21，两个立板21平行于加强板12且夹设于两个加强板12之间。立板21上部的斜面即为第二斜面20，第二斜面20垂直于加强板12，且与水平面形成45度夹角。

在本实施例中，驱动组件3包括底板30、螺母31和与螺母31螺接的螺杆32。底板30及螺杆32均沿升降台1的长度方向延伸，底板30的宽度被配置为与两个侧壁2002的间距相等，螺杆32通过支撑座33架设于底板30上，螺母31安装于调整座2的底部。螺杆32背离调整座2的一端设有手柄，通过手柄转动螺杆32使得螺杆32自转，以驱动螺母31沿螺杆32移动，从而带动调整座2移动。

在本实施例中，螺母31包括沿螺杆32依次设置的第一螺母311和第二螺母312，第一螺母311和第二螺母312分别安装于一个调整座2的底部。螺杆32分别通过第一螺母311和第二螺母312对两个调整座2进行驱动，以实现两个调整座2的相向移动和相背移动。

具体地，螺杆32上设有第一螺纹段321和第二螺纹段322，第一螺纹段321与第一螺母311螺接，第二螺纹段322与第二螺母312螺接。由于第一螺纹段321和第二螺纹段322的螺纹旋向不同，因此螺杆32能够通过顺时针自转或逆时针自转，驱动两个调整座2相向移动或相背移动。

驱动组件3通过螺杆32驱动第一螺母311和第二螺母312，能够带动两个调整座2相向移动以举升升降台1，还能够带动两个调整座2相背移动以下放升降台1。操作时，由螺杆32手柄的转动替代直线驱动，在降低驱动力的同时，通过调整手柄的转动角度对升降台1的升降高度进行微调，十分便捷。

在本实施例中，第一螺母311的两侧分别设有滑块310，第二螺母312的两侧也分别设有滑块310。底板30上设有两个第一结构板3101，每个第一结构板3101上设有一个第二结构板3102，第一结构板3101和第二结构板3102均沿升降台1的长度方向延伸。一个第一结构板3101、一个第二结构板3102和底板30围绕形成滑槽。在螺杆32的驱动下，滑块310能够沿滑槽移动，以保证第一螺母311和第二螺母312沿螺杆32移动时，不发生转动而影响第一斜面10和第二斜面20的配合。

具体地，第一结构板3101作为滑槽底壁而正对滑槽开口，第二结构板3102作为滑槽上侧壁，底板30作为滑槽下侧壁，两个滑槽开口相对设置，且滑槽开口方向平行于底板30。第一螺母311、第二螺母312和螺杆32设于两个滑槽之间。滑块310伸入滑槽内，滑块310的顶部抵靠于第二结构板3102的底部。其中，第一螺母311和第二螺母312与底板30之间设有缝隙，确保第一螺母311和第二螺母312移动的灵活性。

在本实施例中，底板30上设有腰形孔300和能够沿腰形孔300移动的定位块301(参见图6)。定位块301上螺接有定位螺钉302，且能够通过定位螺钉302抵接于端梁200的端梁端部2000(参见图2)。腰形孔300和定位螺钉302均沿升降台1的长度方向延伸，腰形孔300的开口方向竖直设置。

具体地，定位块301和定位螺钉302均设于底板30的下方，定位块301的顶部螺接有安装螺钉。安装螺钉也竖直设置，且穿设于腰形孔300内，能够沿腰形孔300移动；安装螺钉的螺纹部的直径等于腰形孔300的宽度，安装螺钉的头部设于底板30的上方。将安装螺钉拧紧，能够使得腰形孔300的边缘夹设于安装螺钉的头部和定位块301之间，从而固定定位块301。

参见图5和图6，底板30上还设有减重孔303，减重孔303设于底板30上不用于支撑和安装支撑座33和第一结构板3101的部位。通过设置减重孔303，能够使得该车轮装配辅助工装的整体重量减轻，起到便于携带和操作的作用。

在本实施例中，第一螺纹段321为左旋螺纹，第二螺纹段322为右旋螺纹。手柄带动螺杆32顺时针旋转，则两个调整座2相向移动；手柄带动螺杆32逆时针旋转，则两个调整座2相背移动。

通过该车轮装配辅助工装将车轮100安装于天车上的方法如下：

首先，将端梁200翻转放置于水平面上，即底壁2003朝上设置，顶壁2001朝下设置且贴靠于水平面上，再将车轮100放置于升降台1上且位于两个限位块11之间，车轮100的滚动方向平行于升降台1的长度方向；

其次，将该车轮装配辅助工装和车轮100伸入端梁200的内腔中，底板30的底面贴靠于顶壁2001，底板30的侧面贴靠于侧壁2002，使得车轮100的滚动方向与端梁200的延伸方向一致；

同时，保证螺杆32的手柄、定位块301和定位螺钉302位于端梁200的外部；

再次，将定位螺钉302抵接于端梁端部2000，再沿腰形孔300调整定位块301，以使底板30沿端梁200适应性移动，直至车轮100的轴心与端梁轴承座2004中孔的中心在水平方向上的位置大致相同，再将定位块301固定于底板30上；

接着，通过手柄带动螺杆32自转，直至车轮100凸出底壁2003，且车轮100的轴心与端梁轴承座2004中孔的中心在竖直方向上的位置大致相同；

然后，将车轮轴穿设于端梁轴承座2004中孔中，并安装于车轮100上，通过卡尺或其它测量工具测量车轮轴与端梁轴承座2004中孔的距离，并根据该距离进一步驱动定位螺钉302自转而使底板30沿端梁200适应性移动，再驱动手柄带动螺杆32自转而升降升降台1，从而精确定位车轮100的水平位置和竖直位置，直至车轮100的轴心与端梁轴承座2004中孔的轴心重合；

最后，装配轴承和轴承压盖等其它零件，并将该车轮装配辅助工装从端梁200内取出。

注意，上述仅为本实用新型的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本实用新型不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本实用新型进行了较为详细的说明，但是本实用新型不仅仅限于以上实施例，在不脱离本实用新型构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本实用新型的范围由所附的权利要求范围决定。