电锤的制作方法

1.本发明涉及一种电动工具，具体涉及一种电锤。


背景技术：

2.电锤是一种应用广泛的电动工具，主要用来在混凝土、楼板、砖墙和石材上钻孔，目前市面上存在很多电锤，在实现钻孔功能的同时，又能调节到适当的位置配上适当的钻头就可以代替普通电钻，也就是我们说的锤钻模式和钻模式。
3.但是这类电锤在实现功能转换的时候，需要通过很复杂的切换组件来实现锤钻模式与锤钻模式之间的切换，这样往往会使切换组件的结构十分复杂，进而使整机尺寸变大，从而造成用户不便操作。


技术实现要素：

4.为解决现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种结构简单，又能方便用户进行功能切换的电锤。
5.为了实现上述目标，本发明采用如下的技术方案：一种电锤，包括： 机壳；电机，至少部分设置在机壳内； 输出组件，包括能绕第一轴线转动的套筒； 冲击组件，包括摆杆轴承和能被摆杆轴承驱动以在套筒内往复运动的冲击块，冲击块在套筒内运动时能向前输出冲击力； 安装轴，用于安装摆杆轴承，安装轴能被电机驱动绕第二轴线转动；电锤具有钻模式和锤钻模式；在电锤处于钻模式时，套筒转动； 在电锤处于锤钻模式时，套筒转动，且冲击块在套筒内往复运动；电锤还包括：离合组件，具有能驱动摆杆轴承随安装轴运动的第一状态和允许安装轴相对摆杆轴承转动的第二状态；切换组件，用于使离合组件在第一状态和第二状态之间切换； 切换组件包括切换元件，切换元件包括受力端和驱动端，在输出组件沿第一轴线运动时驱动受力端运动，驱动端用于驱动离合组件切换至第一状态；其中，切换元件设置在第一轴线的下侧。
6.进一步地，切换元件设置在第一轴线和第二轴线之间。
7.进一步地，套筒关于一个竖直平面基本对称设置；切换元件位于第一轴线和第二轴线之间的部分分布在平面的两侧。
8.进一步地，电锤还包括：第一传动件，用于接收电机输出的动力以驱动安装轴转动；离合组件包括：输入部，与第一传动件或安装轴构成同步转动；输出部，在与输入部配合时驱动摆杆轴承运动；摆杆轴承能在安装轴上沿第二轴线滑动，输出部能随摆杆轴承一并沿第二轴线滑动，切换元件设置在摆杆轴承的前侧且能驱动摆杆轴承和输出部所构成的整体沿第二轴线滑动。
9.进一步地，摆杆轴承包括安装至安装轴的轴承芯，轴承芯朝向第一传动件延伸以形成输出部。
10.进一步地，输出组件还包括：第一传动部，与套筒固定连接；第二传动部，与安装轴构成同步转动，第二传动部驱动第一传动部转动；切换元件的受力端与第一传动部抵接。
11.进一步地，电锤还包括支撑支架，与机壳固定连接或者一体成型，支撑支架用于支撑安装轴；支撑支架上形成或者固定连接有可供切换元件运动的导槽。
12.进一步地，切换元件设置在套筒和安装轴之间。
13.进一步地，输出组件还包括：第一传动部，与套筒固定连接；第二传动部，与安装轴构成同步转动，第二传动部驱动第一传动部转动；第一传动部在垂直于第一轴线的平面内的正投影具有最高点和最低点，切换元件在平面内的正投影位于最高点和最低点之间。
14.一种电锤，包括：机壳；电机，至少部分设置在机壳内；输出组件，包括能绕第一轴线转动的套筒；冲击组件，包括摆杆轴承和能被摆杆轴承驱动以在套筒内往复运动的冲击块，冲击块在套筒内运动时能向前输出冲击力； 安装轴，用于安装摆杆轴承，安装轴能被电机驱动绕第二轴线转动；电锤具有钻模式和锤钻模式；在电锤处于钻模式时，套筒转动；在电锤处于锤钻模式时，套筒转动，且冲击块在套筒内往复运动；电锤还包括：离合组件，具有能驱动摆杆轴承随安装轴运动的第一状态和允许安装轴相对摆杆轴承转动的第二状态；切换组件，用于使离合组件在第一状态和第二状态之间切换；切换组件包括切换元件设置于第一轴线和第二轴线之间。
15.本发明的有益之处在于：在第一轴线的下侧设置切换元件，通过切换元件的受力端和驱动端，当输出组件沿第一轴线向后运动时，能够将离合组件切换至第一状态，实现电锤从钻模式切换至锤钻模式，从而不但简化了电锤模式切换的结构，从而缩小整机的轴向尺寸。
附图说明
16.图1是本发明第一实施方式中电锤的立体图；图2图1所示电锤部分结构的平面图；图3是图1所示电锤整机的俯视图；图4是图3所示电锤沿a-a方向的剖视图；图5是图1所示电锤处于钻模式时的部分结构立体图；图6是图1所示电锤处于锤钻模式时的部分结构平面图；图7是图3所示电锤沿b-b方向的剖视图；图8是图1所示电锤的部分结构示意图；图9是图1所示电锤的部分结构示意图；图10是图1所示电锤的部分结构的平面图；图11是图1所示电锤的部分结构的分解图；图12是图11所示电锤的部分结构的另一视角的分解图；图13是图1所示电锤的部分结构分解图；图14是图1所示电锤中冲击组件的俯视图；图15是图14所示摆杆轴承沿a-a方向的剖视图；图16是本发明第二实施方式中电锤的立体图；图17是图16所示电锤沿第二轴线方向的剖视图；图18是图16所示电锤处于锤钻模式时的部分结构示意图；图19是图16所示电锤处于钻模式时的部分结构示意图；
图20是图19所示结构的局部放大图；图21是图16所示电锤的部分结构分解图；图22是图21所示电锤中切换元件的立体图；图23是图21所示切换元件的另一视角的立体图。
具体实施方式
17.如图1所示的电锤100作为一种常用的电动工具，其可以驱动功能元件61转动，该功能元件61可以为钻头，这样电锤100可以驱动功能元件61在墙面、混凝土、砖、石头等硬性材料上打孔。
18.为了清楚的说明本技术的技术方案，定义了如图1所示的上、下、前、后、左和右。
19.如图1至图2所示，电锤100包括：主机100a和能量源，主机100a包括：机壳10、动力组件20、传动组件30、冲击组件40、输出组件50、夹持组件60和能量源，在本实施例中，能量源具体可以为电池包110。
20.机壳10形成有一容纳空间11，容纳空间11用于容纳电锤100内部的各个零部件。即动力组件20、输出组件50、传动组件30和冲击组件40至少部分设置在容纳空间11内。机壳10形成或者连接有可供用户握持的把手部12。用户可以通过握持把手部12来操作电锤100。
21.动力组件20用于给电锤100提供动力，动力组件20包括电机21，电机21包括能够绕电机轴线101转动的电机轴22。
22.传动组件30用于将电机轴22输出的动力传递至输出组件50和冲击组件40。
23.输出组件50包括：套筒51，套筒51能被传动组件30驱动以绕第一轴线102转动。具体而言，套筒51形成有用于收容功能元件61的收容腔，功能元件61可以插入至收容腔。夹持组件60可以将功能元件61保持在套筒51上。当套筒51绕第一轴线102转动时，能驱动功能元件61转动。
24.冲击组件40包括摆杆轴承40a和冲击块44，摆杆轴承能被传动组件30驱动以冲击冲击块44，冲击块44能与安装在套筒51内的功能元件61接触。这样，当摆杆轴承40a往复的冲击冲击块44时，冲击块44能够间断的向功能元件61输出冲击力，从而使得功能元件61更高效的打孔。
25.能量源用于给电锤100提供能量来源，能量源可以是交流电，也可以是直流电，在本实施例中采用的是直流电，即能量源具体为电池包110，电池包110与机壳10可以插接设置，也可以是分离设置的，即电池包110并不直接安装在机壳10表面，在此并不限制具体的安装方式，只要能够实现提供动力来源即可。
26.电锤100还包括离合组件80。离合组件80用于断开或者闭合传动组件30和冲击组件40之间的动力传递。离合组件80具有第一状态和第二状态。当离合组件80处于第一状态时，离合组件80能将传动组件输出的动力传递至冲击组件40，这时冲击组件40能够向功能元件61输出冲击力。当离合组件80处于第一状态时，功能元件61不仅被输出组件50驱动绕第一轴线102转动，同时功能元件61还接收到冲击组件40输出的驱动力，进而这时的电锤100处于锤钻模式。而当离合组件80处于第二状态时，离合组件80断开传动组件30和冲击组件40之间的动力传递，传动组件30不再驱动冲击组件40，这时冲击组件40不能向功能元件61输出冲击力。从而，当离合组件80处于第二状态时，功能元件61不能被冲击组件40驱动，
而仅能被输出组件50驱动而绕第一轴线102转动，进而这时的电锤100处于钻模式。
27.电锤100还包括切换组件70。切换组件70用于使电锤100在钻模式和锤钻模式之间切换。切换组件70能够将来自输出组件50的驱动力传递至离合组件80，从而使离合组件80切换至第一状态。具体的，当用户需要使电锤100处于锤钻模式时，通过按压功能元件61使套筒51沿第一轴线102方向运动，进而使切换组件70驱动离合组件80切换至第一状态，从而使电锤100切换至锤钻模式。也就是说，用户不需要过多的操作步骤，就能使电锤100切换至锤钻模式，从而方便了用户使用，节省了时间，提高工作效率。
28.如图3至图5、图9至图12所示，传动组件30包括：安装轴31和第一传动件32和第二传动件23。第二传动件23与电机轴22构成固定连接，第一传动件32与第二传动件23啮合以接收电机21输出的动力。安装轴31与第一传动件32固定连接，也就是说，当第一传动件32转动时，安装轴31随之转动。这样，电机21可以通过第一传动件32和第二传动件23将动力输出至安装轴31以驱动安装轴31绕第二轴线103转动，第二轴线103与第一轴线102相互平行。在本实施例中，第一传动件32为锥齿轮，第二传动件23为由电机轴22自身形成与锥齿轮啮合的锥齿轮部。第一传动件32与第二传动件23也可以是其他结构，在此并不限定其具体结构，只要能够实现力的传递即可。
29.输出组件50还包括：第一传动部52，安装轴31上形成有第二传动部311。第一传动部52固定安装至套筒51，第二传动部311固定安装至安装轴31以随安装轴31同步转动。第一传动部52和第二传动部311均为传动齿，第一传动部52与第二传动部311啮合。这样当电锤100启动后，电机驱动安装轴31传动，安装轴31上的第二传动部311驱动第一传动部52和套筒51构成的整体转动，进而套筒51带动功能元件61转动。
30.冲击组件40中的摆杆轴承40a包括：打击件41、摆动杆42和轴承芯43。打击件41能在套筒51内往复运动以冲击冲击块44，进而冲击块44冲击功能元件61。打击件41与摆动杆42连接，摆动杆42安装至轴承芯43，轴承芯43用于将摆杆轴承40a安装至安装轴31上。轴承芯43能够随安装轴31转动，轴承芯43也能不随安装轴31转动。这样，当轴承芯43随安装轴31转动时，轴承芯43带动摆动杆42做往复运动，摆动杆42带动打击件41在套筒51内做往复运动以打击冲击块44，从而冲击块44能够对功能元件61输出一个冲击力，此时，功能元件61在进行转动的同时还受到了冲击块44的冲击，进而电锤100处于锤钻模式。而当轴承芯43不随安装轴31转动时，打击件41则不能冲击冲击块44，冲击块44也不会向功能元件61输出冲击力，这时，功能元件61仅做旋转运动，进而电锤100处于钻模式。
31.当离合组件80处于第一状态时，离合组件80能驱动轴承芯43随着安装轴31转动，从而使得打击件能在套筒51内往复运动以驱动冲击块44向功能元件61输出冲击力，进而这时电锤100处于锤钻模式。当离合组件80处于第二状态时，离合组件80不再驱动轴承芯43随安装轴31转动，安装轴31能够相对冲击组件40转动，安装轴31驱动输出组件50转动进而驱动功能元件61转动，这时，功能元件61仅做旋转运动，即电锤100处于钻模式。
32.具体的，离合组件80包括：输入部81和输出部82。输入部81与安装轴31构成同步转动，输出部82与摆杆轴承40a的轴承芯43构成同步转动。输出部82能相对输入部81活动，这样输入部81能与输出部82构成配合，输入部81也能脱离与输出部82的配合。当离合组件80处于第一状态时，输出部82相对输入部81移动至与输入部81构成配合的位置，这时离合组件80能驱动摆杆轴承40a冲击冲击块44。当离合组件80处于第二状态时，输出部82相对输入
部81移动至脱离与输入部81配合的位置，这时离合组件80不能驱动摆杆轴承40a，摆杆轴承40a这时不能驱动冲击块44。
33.如图2至图6所示，切换组件70包括切换元件71，切换元件71包括受力端711和驱动端712。受力端711与输出组件50接触且能被输出组件50驱动沿第一轴线102运动，驱动端712与离合组件80接触以驱动离合组件80在第一状态和第二状态之间切换。在输出组件50相对机壳10沿第一轴线102运动时，输出组件50驱动受力端711运动，受力端711带动驱动端712一并运动以驱动离合组件80由第二状态切换至第一状态。在上下方向上，切换元件71设置在第一轴线102的下侧。这样设置能够使电锤100的整机尺寸比较合理。切换元件71的受力端711直接连接输出组件50，且切换元件71的驱动端712直接驱动离合组件80，这样，本实施例中只需通过一个设置在套筒51的第一轴线102下侧的切换元件71就可以实现离合组件80的状态的切换，不仅结构简单，而且充分利用了第一轴线102的下侧的空间，使整机结构紧凑，排布更加合理。事实上，套筒51为了容纳部分冲击组件40，套筒51沿第一轴线102方向的尺寸较大，从而套筒51在第一轴线102方向上需要占据较大的空间，而将切换元件71设置在第一轴线102的下侧，能够充分利用套筒51下侧的空间。这样设置能够避免切换元件71设置在套筒51的左侧或者右侧时，而造成套筒51和切换元件71所构成的整体在左右方向上的尺寸较大，从而能够避免机壳10在左右方向上尺寸过大，进而能够使得电锤100方便贴着左侧墙壁、右侧墙壁进行打孔。另外，这样的设置也避免切换元件71设置在第一轴线102上侧时，而造成机壳10的上表面距离第一轴线较远，从而使得电锤100方便贴着上侧的墙壁进行打孔。
34.切换元件71在垂直于第一轴线102的平面内的正投影与第一传动部52在垂直于第一轴线102的平面内的正投影至少部分重叠。也就是说，第一传动部52在垂直于第一轴线102的平面内的正投影具有最高点和最低点，切换元件71在平面内的正投影位于最高点和最低点之间。作为一种实施方式，切换元件71的受力端711与第一传动部52抵接，切换元件71的驱动端712与离合组件80连接，即套筒51受力沿第一轴线102运动时，第一传动部52随套筒51一起沿第一轴线102运动，从而使抵接在第一传动部52上的受力端711受力以沿第一轴线102滑动，进而使驱动端712驱动离合组件80切换至第一状态，进而这时电锤100处于锤钻模式。也就是说，切换元件71充分利用了套筒51下侧的空间，进而可以很好的规划安装轴31或者是其他零部件的结构以及位置，从而使整机布局更加合理。进一步地，切换元件71在上下方向上的尺寸小于第一传动部52在上下方向上的尺寸，也就是说，切换元件71在上下方向上的尺寸小于第一传动部52的直径，且切换元件71位于套筒51的下侧，当然也可以理解为，切换元件71设置在第一轴线102和第二轴线103之间，第一传动部52与安装轴31啮合连接，则第一传动部52与安装轴31的啮合处在上下方向上存在一定的高度差，通过上述设置，能够充分利用该高度差，也就说切换元件71充分利用套筒51下侧与安装轴31上侧的空间，进而在不调整结构排布的情况下，就能通过切换元件71来实现模式的切换。当然也可以是切换元件71的受力端711与套筒51上形成的驱动部抵接，以此设置同样能够实现切换功能，具体的原理、功能与受力端711抵接在第一传动部52上基本一致，因此在此不做赘述。
35.套筒51关于一个竖直平面p基本对称设置，其中竖直平面为一个沿上下方向的平面，第一轴线102位于平面p内，切换元件71位于第一轴线102和第二轴线103之间的部分分布在平面p的两侧，切换元件71为了实现切换功能，采用一些耐磨损的材料，从而保证机器
的运行，例如高密度钢等，这些材料的重量会较重，通过上述设置，可以使得切换元件71的重量尽量分布在平面p的两侧，能保证整机的平衡。
36.如图1、图5所示，为了实现电锤100的工作模式的切换，电锤100还包括可供用户调节的换挡组件90。换挡组件90包括用于阻止套筒51或者切换元件71沿第一轴线102方向后退的限位部91。用户可以调节换挡组件90使得限位部91移动至释放位置和限制位置。当换挡组件90处于释放位置时，限位部91允许套筒51和切换元件71沿第一轴线102运动，当换挡组件处于限制位置时，限位部91阻止套筒51和切换元件71沿第一轴线102方向移动。具体的，切换元件71上固定连接或一体成型有用于与限位部91配合的止挡部714。当用户调节换挡组件90使限位部91活动至限制位置时，限位部91与止挡部714抵接，限位部91阻止切换元件71沿平行与第一轴线102的方向移动，即此时切换元件71无法驱动输出部82与输入部81结合，从而使电锤100处于钻模式。当用户调节换挡组件90使限位部91活动至释放位置时，限位部91脱离止挡部714，此时限位部91允许套筒51和止挡元件沿第一轴线102方向运动，这时套筒51受到外力后退，切换元件71在收到来自套筒51的驱动力时沿平行于第一轴线102的方向移动，从而这时切换元件71能够驱动输出部82与输入部81结合，进而使电锤100进入锤钻模式。
37.在本实施例中，在沿第二轴线103的方向上，离合组件80设置在摆杆轴承40a的后侧。离合组件80的输入部81与第一传动件32固定连接或者一体成型，输出部82与轴承芯43固定连接或者一体成型。输入部81具体为形成于第一传动件32上的朝向轴承芯43延伸的第一啮合齿，输出部82具体为形成于摆杆轴承40a的轴承芯43上的朝向第一传动件32的第二啮合齿。当输入部81和输出部82啮合时，离合组件80处于第一状态时。当输入部81和输出部82脱离时，离合组件80处于第二状态时。切换元件71与摆杆轴承40a的轴承芯43接触。当切换元件71受到套筒51的驱动力时，切换元件71驱动轴承芯43沿第二轴线103方向朝向第一传动件32运动，这时轴承芯43上的输出部82移动至与第一传动件32上的输入部81啮合的位置，从而离合组件80切换至第一状态，进而电锤100进入锤钻模式。离合组件80还包括复位件83，复位件83偏压的设置在摆杆轴承40a和第一传动件32之间，复位件83用于偏压输出件以使得离合组件80具有朝向第二状态切换的趋势。这样，当切换元件71未收到套筒51的驱动力时，复位件83驱动摆杆轴承40a沿第二轴线103移动至输出部82脱离输入部81的状态，这时离合组件80处于第二状态，进而电锤100处于钻模式。
38.具体的，输入部81由第一传动件32的端面向内凹陷形成。第一传动件32的端面向内凹陷形成有凹槽，凹槽的槽壁向第二轴线103突出形成凸出的齿以构成输出部82。这样，一方面，对于输出部82和第一传动件32所构成的整体而言其尺寸减小，有利于减小传动组件30沿第二轴线103方向的尺寸。另一方面，输出部82在于输入部啮合时，输出部82插入至凹槽内，这样可以增大输出部82活动的行程，从而提高离合组件80的可靠性，且具有合适的空间放置复位件83，进而可以进一步的缩小传动组件30沿第二轴线103方向的尺寸，有利于缩小电锤100在前后方向的长度。输出部82由轴承芯43的端面向后延伸，轴承芯43向后延伸形成环形部，环形部的端面设置有齿以形成输出部82。复位件83设置在输出部82和输入部81之间，复位件83具体为弹簧，弹簧至少部分设置在环形部内。通过上述设置，我们可以理解为，当套筒51受力沿第一轴线102运动时，第一传动部52随之驱动切换元件71滑动，从而使切换元件71的驱动端712驱动冲击组件40沿第二轴线103运动，此时冲击组件40受力压缩
弹簧，弹簧发生形变，从而使轴承芯43的结合部与第一传动件32的输入部81啮合，以使离合组件80切换至第一状态。当撤销施加在套筒51上的力时，弹簧根据其自身的弹力，将驱动轴承芯43的结合部脱离输入部81，此时冲击组件40与安装轴31相对转动，以使冲击组件40切换至第二状态。上述设置，通过将轴承芯43的输出部82伸入第一传动件32内，也就是说轴承芯43与第一传动件32的连接处的位置位于第一传动件32，从而利用第一传动件32的内侧空间，在保证结构稳定的情况下，能够节省了整机在左右方向上尺寸。当然也可以是，输入部81被配置为由第一传动件32向外凸起呈齿状，输出部82被配置为向后凹陷呈齿状。以此设置从而加强两者之间的连接的结构强度，保证整机运行的稳定性。
39.如图14至图15所示，轴承芯43安装在安装轴31上，轴承芯43能够沿第二轴线103移动，轴承芯43内设置有用于容纳润滑油的容纳腔431。容纳腔431内设置有润滑油，这样，能够减小轴承芯43相对安装轴31转动或者滑动的摩擦力。因轴承芯43与安装轴31之间存在相对转动，因此安装轴31与轴承芯43之间会存在间隙。电锤100在静置时，轴承芯43受重力影响会与安装轴31存在两个接触面，具体为第一接触面432和第二接触面433，两个接触面之间形成容纳腔431。在沿第二轴线103方向上，容纳腔431具有第一长度a，第一接触面432具有第二长度b，第二接触面433具有第三长度c，其中第一长度a大于第二长度b与第三长度c两者之和，通过上述设置，使容纳腔431的空间较大，从而容纳腔431内可以容纳更多的润滑油，减小摩擦力，防止电锤100处于钻模式时出现冲击的情况，避免损害机器，同时还能延长冲击组件40的寿命。其中，第一长度a的取值范围大于等于8mm且小于等于20mm，第二长度b的取值范围大于等于0.5mm且小于等于4mm，第三长度c的取值范围大于等于0.5mm且小于等于4mm。设置在上述范围内，既能保证容纳腔431具有足够的容纳空间，又能避免轴承芯43在长度方向上过长，进而延长整机的尺寸。
40.摆动杆42包括套设在轴承芯43上的环圈421和与环圈421一体成型的连接杆422。摆杆轴承40a还包括安装至连接杆422一端的活动套411，打击件设置在活动套411内，活动套411能带动打击件打击冲击块44。连接杆422沿第一直线104方向延伸，活动套411和环圈421设置在连接杆422的两端。轴承芯43运动时，摆动杆42能活动至第一极限位置和第二极限位置，同样也可以理解为，连接杆422能活动至第一极限位置和第二极限位置。当摆动杆42处于第一极限位置时，连接杆422向前倾斜至第一极限角度。也就说当连接杆422处于第一极限角度时，活动套411向前移动至其所能活动的最远距离，此时第一直线104与电机轴线101平行，其中第一直线104与电机轴线101之间的距离大于等于0mm且小于等于20mm。当然第一直线104与电机轴线101也可以不平行，但是这样设置会使活动套411前移，从而延长套筒51在前后方向上的尺寸，进而加长了整机的尺寸。或者第一直线104与电机轴线101不平行设置会使轴承芯43的位置相比与平行设置的位置更加靠后，从而需要延长安装轴31在前后方向的尺寸，进而加长整机的在长度方向的尺寸。也就是说，将第一直线104与电机轴线101平行或者重合设置并且将其之间的间隙设置在上述范围内，能够在整机在前后方向上的尺寸处于一个比较合理的范围，进一步的，第一直线104与电机轴线101之间的距离大于等于10mm且小于等于20mm，通过上述设置，效果更好。或者，在其它实施例中，当摆动杆处于第一极限位置时，连接杆处于第一极限角度，第一直线与电机轴线相交形成大于等于0度且小于等于5度的夹角，且第一直线与电机轴线的交点在电机上，这样同样的也可以尽可能的减小摆杆轴承40a和活动套411所构成的整体沿第一轴线102方向的尺寸。当摆动杆42处
于第二极限位置时，连接杆422向后倾斜至第二极限角度，也就是说当连接杆422处于第二极限角度时，活动套411向后移动至其所能活动的最远距离，此时第一直线104与第一轴线102相交。
41.在本实施例中，冲击组件40的重量与电机21的输出功率的比值大于等于0.09g/w且小于等于0.16g/w。在一些其他的实施例中，冲击组件40的重量与电机21的输出功率的比值大于等于0.06g/w且小于等于0.12g/w。这样，在减小冲击组件40的重量的同时，电机21又能输出足够大的输出功率时，进而既能保证性能又能使整机的重量减轻。
42.如图2、图11和图12所示，电锤100还包括用于支撑安装轴31的支撑支架13。支撑支架13与机壳10固定连接或者一体成型，支撑支架13将机壳10分割成第一空间15和第二空间16，轴承芯43位于第二空间16内，即在前后方向上，第一空间15位于第二空间16的前侧。支撑支架13套设在套筒51上，并用于给套筒51定位，安装轴31穿过支撑支架13，以保证套筒51与安装轴31两者之间的间距恒定。套筒51与安装轴31均能够相对支撑支架13转动，在上下方向上，安装轴31设置在套筒51的下方。在前后方向上，支撑支架13设置在离合组件80的前侧。
43.如图2至图4所示，电锤100还包括用于定位安装轴31的定位组件，定位组件包括第一轴承17和第二轴承18，第一轴承17和第二轴承18分别设置在离合组件80的两侧。第一轴承17安装至安装轴31并位于离合组件80的前侧，第一轴承17设置在支撑支架13内。支撑支架13上形成有用于安装第一轴承17的安装孔。第二轴承18安装至安装轴31并位于离合组件80的后侧，第二轴承18设置在机壳10内。在本实施例中，第一轴承17和第二轴承18之间的距离与主机100a的重量的乘积大于等于27mm
·
kg且小于等于58mm
·
kg。进一步的，第一轴承17和第二轴承18之间的距离与主机100a的重量的乘积大于等于40mm
·
kg且小于等于58mm
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kg。通过对离合组件80、切换组件70以及冲击组件40的结构以及位置的设置，使得第一轴承17和第二轴承18之间的距离减小，从而缩短了传动组件30沿第二轴线103方向的尺寸，进而使得主机100a沿前后方向的尺寸减小，有利于电锤100的小型化。而且通过对离合组件80、切换组件70以及冲击组件40的结构以及位置的设置，使得主机100a的重量也大大的降低，从而获得一个尺寸小、重量轻的电锤100。更进一步而言，电机21的输出功率大于等于360w且小于等于440w，从而，在电锤100的尺寸小、重量轻的前提下还能够保证电锤100具有较大的功率。
44.在前后方向上，第二传动部设置在第一轴承的前侧，也就是说，第一传动部设置在第一轴承的前侧。这样设置，可以合理布置离合组件80、切换组件70以及冲击组件40的结构以及位置，在本实施例中，第一轴承17与第二轴承18在沿第二轴线103方向上的距离d大于等于30mm且小于等于50mm，在一些其他实施例中，第一轴承17与第二轴承18在沿第二轴线103方向上的距离d大于等于40mm且小于等于46mm，这样设置，使第一轴承17和第二轴承18之间的距离设置在一个合适的范围内，即可以使第一轴承17和第二轴承18之间具有足够的空间设置冲击组件40、切换组件70和离合组件80，同时又能避免第一轴承17与第二轴承18之间间距过大，而造成整机长度过长的情况。
45.进一步地，主机100a的重量与电机21的输出功率的比值大于等于2.2g/w且小于等于4.5g/w，在一些其他的实施例中，主机100a的重量与电机21的输出功率的比值大于等于
3g/w且小于等于4g/w，这样使得电机141在最大输出功率满足工作需求的情况下大大降低了主机100a的重量，进一步便于用户操作。
46.如图11至图12所示，支撑支架13上至少形成一个导向切换元件71运动的导槽131。切换元件71部分穿过导槽131并且能够沿着导槽131往复运动，当输出组件50沿第一轴线102运动时，受力端711能够传递来自输出组件50的驱动力，通过驱动端712将该驱动力传递至离合组件80，从而使离合组件80切换至第一状态。当然支撑支架13也可形成有两个分别设置在平面p两侧的导槽131。切换元件71上形成有与导槽131对应设置的两个间隔设置的伸出部713，每个伸出部713上形成有对应的受力端711，具体的，切换元件71受力能够沿导槽131滑动，也就是说，切换元件71在运动的过程中能够给离合组件80施加一个驱动力，从而使电锤100从钻模式切换至锤钻模式。导槽131设置在支撑支架13的外边缘上，从而方便零部件的加工，简化零部件的加工工艺。导槽131与第一轴线102平行，以使切换元件71在保证能够实现功能转化的情况下，在沿第一轴线102的方向上的长度最小。当然切换元件71也可以不是采用滑动的方式，比如也可以采用弹簧等，利用弹簧本身的特性来实现对离合组件80的驱动。
47.支撑支架13上至少形成一个能够贯穿第一空间15和第二空间16的排气孔，在本技术中排气孔可以用导槽替代，也就是说在本实施例中，导槽131不但可以用来引导切换元件71的运动，还可以用来排气、吸气，进而可以保证机器正常运行。
48.如图4、图13所示，第一传动部52固定连接在套筒51上，切换元件71的受力端711抵接在第一传动部52上。套筒51上固定连接有定位件53，用于限制第一传动部52在套筒51上向后移动，套筒51上形成有定位槽54，用于安装定位件53，定位槽54沿套筒51的外周边向内径向凹陷，从而安装、固定定位件53。第一传动部52包括中间件521和转动件522，中间件521用于与切换元件71接触，转动件522用于与第二传动部接触以接收传动组件30输出的动力。转动件522上形成有容纳空间5221，容纳空间5221自转动件522向内凹陷而成，中间件521至少部分容纳在容纳空间5221内。在本实施例中，切换元件71抵接在中间件521上，定位件53为卡簧，中间件521具体为垫片，转动件522为齿轮。在运行的过程中，卡簧与齿轮存在相对运行，这样会磨损齿轮，影响齿轮的寿命，同时若是将切换元件71抵接在齿轮上，切换元件71会磨损齿轮，进而影响齿轮的寿命。而通过在齿轮的后端面设置垫片，可以避免切换元件71直接磨损齿轮，从而延长齿轮的寿命。当然也可以将垫片直接安装在齿轮的后端部，但是这样会要增加齿轮与垫片在轴线上的尺寸，进而延长套筒51在轴线上的尺寸，而通过上述在齿轮内设置容纳空间5221，可以避免增加齿轮与垫片所构成的整体在第一轴线102方向上的尺寸的情况，而且又因容纳空间5221的存在，可以减轻齿轮的重量，进而减轻整机的重量。
49.容纳空间5221具体设置在齿轮的后端面，由齿轮的后端面向前凹陷形成，且容纳空间5221的直径小于齿轮的齿根圆的直径。这样在保证容纳空间5221有充分的空间容纳垫片的情况下，还能不影响齿轮的有效齿宽，保证齿轮与安装轴31连接的稳定性。
50.在本实施例中，套筒51沿第一轴线102方向上具有一个长度l1，主机100a在沿第一轴线102上具有一个长度l2，机壳10在垂直于第一轴线102的方向上具有一长度l3，其中，长度l2与长度l1的比值范围大于等于2.5且小于等于4，长度l3的取值范围大于等于55mm且小于70mm。在其它一些实施例中，长度l2与长度l1的比值范围大于等于3且小于等于4。这样，
通过主机100a内离合组件80、冲击组件40、输出组件50的位置与结构的设置，在减小主机100a长度与宽度的同时，又能使套筒51具有足够的空间能使打击件做往复运动，从而保证整机运行的平稳性，这样设置能使冲击组件41具有足够的活动行程，同时又能使套筒51在第一轴线102方向上的长度在一个合理的范围内，使整机结构小巧，避免整机在沿第一轴线102方向上的长度过长的情况，从而便于用户操作。在本实施例中，长度l1的取值范围大于等于80mm且小于等于101mm。需要注意的是，其中长度l3的指的是，包裹套筒51的机壳10的宽度。
51.如图7至图8所示，电锤100还包括锁止组件，锁止组件用来锁定冲击组件40，锁止组件包括锁止元件14。当离合组件80处于第一状态时，锁止元件14释放冲击组件40的运动。当离合组件80处于第二状态时，锁止元件14阻止冲击组件40运动。当然也可以理解为，摆杆轴承40a在安装轴31上滑动的过程中，具有第一位置和第二位置，当摆杆轴承40a处于第一位置时，轴承芯43与安装轴31构成同步转动，即此时电锤100处于锤钻模式，当摆杆轴承40a处于第二外置时，轴承芯43能相对安装轴31转动，即此时电锤100处于钻模式。为了延长冲击组件40的寿命，同时也为了便于摆杆轴承40a在安装轴31上滑动，往往会在轴承芯43内添加润滑油，但是这样设置会使安装轴31与轴承芯43之间会因润滑油的存在而产生摩擦力，也就是说，在电锤100处于钻模式时，会因摩擦力的存在，从而会使安装轴31转动的时候带动摆杆轴承40a运动，进而使电锤100在钻模式的情况下，打击件在套筒51内往复运动以打击冲击块44，冲击块44向功能元件输出冲击力，这样容易损坏加工工件，影响工作进度。通过设置用于阻止冲击组件40打击冲击块44的锁止元件14，能够避免上述情况发生，从而保证机器运行的进度，提升用户的体验感。同时也降低了机器的故障率。
52.当摆杆轴承40a处于第一位置时，锁止元件14与轴承芯43分离，轴承芯43能够与安装轴31构成同步转动，当摆杆轴承40a处于第二位置时，锁止元件14与轴承芯43啮合，即安装轴31能够相对轴承芯43转动。在本实施例中，锁止元件14与机壳10固定连接或者一体成型，锁止元件14包括锁止部141，轴承芯43上设有与锁止部141相配合的卡接部434，具体的，轴承芯43向前凸出形成卡接部434，从而与锁止部141配合，当然也可以是轴承芯43向内凹陷成卡接部434。在无外力的驱动下，复位件83驱动轴承芯43脱离第一传动件32，轴承芯43沿第二轴线103运动至卡接部434与锁止部141配合的位置。进一步地，卡接部434设置在轴承芯43的前侧，锁止部141设置在卡接部434的周向上的任意位置处。锁止部141可以是固定连接在机壳10上的销、拨叉等，在本实施例中锁止部141为由机壳10延伸出的筋位所成，且锁止部41由耐磨材料所制成。当然也可以有其他实施方式，只要能够实现在摆杆轴承40a处于第一位置时允许轴承芯43随安装轴31转动，在摆杆轴承40a处于第二位置时限制轴承芯43转动即可。
53.图16至图23示出了第二实施方式中电锤内部结构的示意图。在本实施方式中电机、输出组件、支撑支架和功能附件等与第一实施方式中基本相同，区别在于切换组件、传动组件和锁止组件的具体结构不同。也就是说第一实施方式中与本实施方式中相适应的部分均可以应用到本实施方式中，以下仅介绍本实施方式与第一实施方式的区别部分。
54.如图16至图18所示，电锤200包括离合组件270，离合组件270用来使电锤200在钻模式和锤钻模式之间切换。冲击组件包括：摆杆轴承240，摆杆轴承240包括第一运行状态和第二运行状态，当摆杆轴承240处于第一运行状态时，摆杆轴承240的轴承芯241随安装轴
231转动，此时电锤200处于锤钻模式。当摆杆轴承240处于第二运行状态时，摆杆轴承240的轴承芯241相对安装轴231转动，此时电锤200处于钻模式。
55.离合组件270包括离合件271和弹性件272，其中弹性件272能够向离合件271施加一个靠近摆杆轴承240的弹性力，从而使摆杆轴承240进入第一运行状态，即电锤200进入锤钻模式。当离合件271被驱动以克服弹性力并朝向远离摆杆轴承240的方向运动时，摆杆轴承240进入第二运行状态，即电锤200进入钻模式。也就是说只需通过采用离合件271和弹性件272就能实现功能模式切换，大大的节省了零件，不但能减小体积、缩短整机尺寸，还能简化结构，便于加工。进一步通过上述设置还能减轻整机重量，方便用户操作机器。
56.如图16、图21至图23所示，电锤200还包括换挡组件290，换挡组件290包括用于驱动离合件271的换挡件291，换挡件291用于供用户操作。用户通过驱动换挡件291从而实现电锤200的钻模式与锤钻模式之间的切换。
57.具体而言，离合件271与摆杆轴承240的轴承芯241构成同步转动。离合件271上形成有啮合部2712，安装轴231上形成有用于与离合件271上的啮合部712配合的连接部2311。当连接部2311和啮合部2712配合时，离合组件处于能使得摆杆轴承240的轴承芯241随安装轴231转动的第一状态，这时冲击组件能输出冲击力，电锤200处于锤钻模式。当连接部2311和啮合部2712脱离时，离合件271处于断开安装轴231和轴承芯241之间的动力传递的第二状态，这时冲击组件不能输出冲击力，电锤200处于钻模式。
58.具体的，离合件271套装在安装轴231上，离合件271能沿第二轴线203方向在安装轴231上滑动。离合件271能相对安装轴231转动，离合件271的内壁形成了啮合部2712，啮合部2712具体为离合件271内壁上形成的第一啮合齿。连接部2311为安装轴231上固定连接或者一体成型的第一主动齿。当离合件271朝向靠近摆杆轴承240的方向运动时，离合件271的啮合部2712移动至与安装轴231上的连接部2311啮合的状态。当离合件271朝向远离摆杆轴承240的方向运动时，离合件271的啮合部2712移动至脱离连接部2311的状态。
59.换挡件291在被用户操作时能驱动离合件271沿第二轴线203运动以使得摆杆轴承240在第一状态和第二状态之间切换。换挡件291包括驱动部292，驱动部292能够给离合件271施加一个驱动力，从而使离合件271向远离摆杆轴承240的方向运动，进而使摆杆轴承240进入第一运行状态。具体的，离合件271上设置有与驱动部292配合的受力部2711。当用户操作换挡件291时，驱动部292驱动受力部2711向前运动，使离合件271上的啮合部2712与安装轴231上的连接部2311分离，进而使安装轴231能够相对轴承芯241运动。离合件271上形成有配合部2713，轴承芯241上形成有用于与离合件271上的配合部2713配合的延伸部2411，离合件271与摆杆轴承240的轴承芯241构成同步转动。配合部2713设置在啮合部2712的后端，配合部2713具体为离合件271内壁上形成的第二啮合齿。延伸部2411为轴承芯241上固定连接或者一体成型的第二主动齿。在离合件271滑动的过程中，第二啮合齿和第二主动齿始终保持啮合。
60.弹性件272套装在安装轴231上，弹性件272至少部分设置在离合件271的内部，在沿第二轴线的方向上，弹性件272设置在离合件271的前侧。在本实施例中，弹性件272的前端与安装轴231上的第一轴承217连接，弹性件272的后端与离合件271上的啮合部2712连接。
61.如图19至图23所示，电锤200还包括用于锁定摆杆轴承240的锁止组件214，即当电
锤200处于钻模式时，锁止组件214阻止摆杆轴承240的轴承芯241转动。当电锤200处于锤钻模式时，锁止组件214允许摆杆轴承240的轴承芯241转动。
62.在本实施例中，锁止组件214包括锁止元件215，锁止元件215上连接有能变形的锁止部216，离合件271上连接与锁止部216配合的用于阻止离合件271转动的卡接部2714。机壳210上形成有容纳部211，锁止元件215至少部分设置在容纳部211内。锁止元件215优选采用柔性件制成，例如弹簧销、弹性柱等，在本实施例中锁止元件215为扭簧，扭簧安装在容纳部211内，扭簧的端部向上延伸，能够与离合件271配合。卡接部2714为离合件271上向前凸出形成的止挡齿。当电锤200处于钻模式时，扭簧与离合件271的止挡齿卡接，即此时离合件271无法转动，从而使轴承芯241无法运动。当电锤200处于锤钻模式时，扭簧与止挡齿不接触，即此时轴承芯2411能够随离合件271的转动而转动。其中变形指的是，当止挡齿与锁止部216卡接时，止挡齿低压锁止部216，即止挡齿对锁止部216施加了一个接触力，锁止部216接收该接触力并产生一定程度的变形，从而避免损坏零部件，同时锁止部216产生一个避免止挡齿脱离锁止部216转动的力，从而保证结构的稳定性。
63.需要注意的是，本文中提及的主机均指的是，去除功能附件、能量源、辅助把手的裸机。
64.以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，上述实施例不以任何形式限制本发明，凡采用等同替换或等效变换的方式所获得的技术方案，均落在本发明的保护范围内。