半自动弹匣退针机的制作方法

[0001]
本实用新型涉及一种退针机，尤其涉及一种半自动弹匣退针机，适用于pcb行业的弹匣中的硬质合金刀具退出，及其他刀具的退出。


背景技术：

[0002]
pcb板钻孔加工时所使用的钻针等硬质合金加工刀具，一般安装在弹匣内，再安装在钻孔机上。当钻孔完成后，就需要将钻针等硬质合金刀具从弹匣中取出，以便进行钻针的重磨处理或将折断的钻针进行更换，以备下次钻孔使用。
[0003]
目前，将钻针从弹匣中取出，一般采用人工拔料，不仅效率低下，而且人工拔料用力不均，易出现断针和工伤事故。也有少数自动化拔料设备，但设备一般昂贵，体积大，成本高。


技术实现要素：

[0004]
为了克服上述缺陷，本实用新型提供了一种半自动弹匣退针机，不仅结构简洁、易操纵，而且效率高、成本低，不易发生质量和安全问题。
[0005]
本实用新型为了解决其技术问题所采用的技术方案是：一种半自动弹匣退针机，包括由上底板、下底板和位于所述上底板和下底板之间的导柱组成的机架，所述机架上设有弹匣定位机构、弹匣检测机构、钻针顶出机构和气缸控制系统，其中：
[0006]
所述弹匣定位机构包括左弹匣定位座、右弹匣定位座和弹匣定位板，所述左弹匣定位座和右弹匣定位座间隔且对称固定于所述机架的上底板上，所述左弹匣定位座和右弹匣定位座之间形成用于供弹匣置入的弹匣定位通道，所述弹匣定位板固定设于所述弹匣定位通道的出口端外，所述弹匣定位通道对应的上底板上设有通孔；
[0007]
所述弹匣检测机构包括气动行程开关，该气动行程开关设于所述机架的上底板上且其触动端位于所述弹匣定位板的前侧，当所述弹匣置入所述弹匣定位通道内并被推至抵靠所述弹匣定位板至安装位时，所述弹匣触动所述气动行程开关的触动端使气动行程开关开启；
[0008]
所述钻针顶出机构包括气缸、气缸连接板、顶针板、活动板和固定于所述顶针板上的若干根顶针，所述气缸的底座固定于所述机架的下底板上，所述气缸的活塞杆通过所述气缸连接板与所述顶针板和活动板固定连接，所述活动板活动定位于所述导柱上，若干所述顶针穿过所述活动板并对应设于所述通孔下方；
[0009]
所述气缸控制系统包括控制阀、气控阀、第二行程开关和行程挡块，所述控制阀、气控阀和第二行程开关与所述气动行程开关串接，所述行程挡块固定于所述活动板上，所述第二行程开关设有所述上底板的下侧面上，当所述钻针顶出机构运动到钻针完全顶出位置时，所述行程挡块触动所述第二行程开关断开，所述气控阀排气复位及所述气缸换向复位。
[0010]
作为本实用新型的进一步改进，所述左弹匣定位座和右弹匣定位座的上侧面分别
相向延伸形成左上限和右上限。
[0011]
作为本实用新型的进一步改进，所述活动板通过直线轴承与所述导柱活动连接。
[0012]
作为本实用新型的进一步改进，所述导柱为四个，设置在所述上底板和下底板的四角之间。
[0013]
作为本实用新型的进一步改进，所述气控阀为二位五通阀。
[0014]
作为本实用新型的进一步改进，所述上底板下方设有一周防护板，将所述活动板和顶针板包围其中。
[0015]
本实用新型的有益效果是：该半自动弹匣退针机的气缸控制系统和弹匣检测机构形成安全联锁机构，在弹匣安装不到位或顶出机构不在初始位置，以及误操作时，设备会自动复位，无法启动工作，避免发生质量事故和安全事故；同时在钻针被顶出弹匣后，顶出机构自动返回初始位置，不需人工操作，减少了操作难度，提高了生产效率。总之，该半自动弹匣退针机不需要人工拔料，避免人工拔料，用力不均而出现的断针及工伤事故，具有结构简单、操作方便、成本低，及整机全气动控制，不需电源，运行安全可靠等优点。
附图说明
[0016]
图1为本实用新型立体结构示意图；
[0017]
图2为本实用新型侧视图；
[0018]
图3为本实用新型俯视图；
[0019]
图4为本实用新型气缸控制系统电路原理图。
[0020]
结合附图，作以下说明：
[0021]
100——弹匣；
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11——下底板；
[0022]
12——导柱；
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13——上底板；
[0023]
21——左弹匣定位座；
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22——右弹匣定位座；
[0024]
23——弹匣定位板；
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24——弹匣定位通道；
[0025]
25——通孔；
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3——第一行程开关；
[0026]
31——触动端；
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41——气缸；
[0027]
42——气缸连接板；
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43——顶针板；
[0028]
44——活动板；
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45——顶针；
[0029]
46——直线轴承；
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51——控制阀；
[0030]
52——气控阀；
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53——第二行程开关；
[0031]
54——行程挡块；
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101——钻针；
[0032]
14——防护板。
具体实施方式
[0033]
以下结合附图，对本实用新型的较佳实施例作详细说明。
[0034]
参阅图1-4，为本实用新型所述的一种半自动弹匣退针机，包括由上底板13、下底板11和位于所述上底板和下底板之间的导柱12组成的机架，所述机架上设有弹匣定位机构、弹匣检测机构、钻针顶出机构和气缸控制系统。
[0035]
所述弹匣定位机构包括左弹匣定位座21、右弹匣定位座 22和弹匣定位板23，所述
左弹匣定位座21和右弹匣定位座 22间隔且对称固定于所述机架的上底板13上，所述左弹匣定位座21和右弹匣定位座22之间形成用于供弹匣100置入的弹匣定位通道24，所述弹匣定位板23固定设于所述弹匣定位通道24的出口端外，所述弹匣定位通道24对应的上底板13上设有通孔25。
[0036]
所述弹匣检测机构包括气动行程开关3，该气动行程开关 3设于所述机架的上底板13上且其触动端31位于所述弹匣定位板23的前侧，当所述弹匣100置入所述弹匣定位通道24 内并被推至抵靠所述弹匣定位板23至安装位时，所述弹匣100 触动所述气动行程开关3的触动端31使气动行程开关3开启。
[0037]
所述钻针顶出机构包括气缸41、气缸连接板42、顶针板 43、活动板44和固定于所述顶针板上的若干根顶针45，所述气缸41的底座固定于所述机架的下底板11上，所述气缸的活塞杆通过所述气缸连接板42与所述顶针板43和活动板44固定连接，所述活动板44活动定位于所述导柱12上，若干所述顶针45穿过所述活动板并对应设于所述通孔25下方。
[0038]
所述气缸控制系统包括控制阀51、气控阀52、第二行程开关53和行程挡块54，所述控制阀51、气控阀52和第二行程开关53与所述气动行程开关3串接，所述行程挡块54固定于所述活动板44上，所述第二行程开关53设有所述上底板 13的下侧面上，当所述钻针顶出机构运动到钻针完全顶出位置时，所述行程挡块54触动所述第二行程开关53断开，所述气控阀52排气复位及所述气缸换向复位。
[0039]
进一步的，所述左弹匣定位座21和右弹匣定位座22的上侧面分别相向延伸形成左上限和右上限；所述活动板44通过直线轴承46与所述导柱12活动连接；所述导柱12为四个，设置在所述上底板和下底板的四角之间；所述气控阀52为二位五通阀；所述上底板下方设有一周防护板14，将所述活动板和顶针板包围其中。
[0040]
该半自动弹匣退针机的工作过程如下：
[0041]
首先，将需要退针的弹匣100安装在上底板13上设置的弹匣定位座上，即将弹匣100塞入到左弹匣定位座21和右弹匣定位座22之间形成的弹匣定位通道24中，并推至弹匣定位板23位置定位，弹匣100在推入的过程中同时推动气动行程开关3的触动端31，使气动行程开关3开启。由于气动行程开关3串接在气缸控制系统中，因此，只有当该气动行程开关 3开启时，才能启动气缸控制系统，即连通控制阀51、气控阀 52和第二行程开关53。
[0042]
其次，按下控制阀51的控制按钮随即松开，压缩空气从控制阀51经弹匣检测机构的气动行程开关3及第二行程开关 53进入气控阀52控制端，打开气控阀52主气路，压缩空气从气控阀52主气路进入气缸41下端，推动活塞，整个钻针顶出机构上行，顶出钻针。钻针气缸上升至设定位置时，即钻针完成顶出位置时，安装在活动板44上的行程挡块54推动第二行程开关53动作，卸除控制系统气源压力，气控阀52返回到初始状态，气缸进、出气方向换向，活塞下行返回，整个钻针顶出机构下行返回到初始状态，右手取出弹匣，完成一次退针流程。
[0043]
该半自动弹匣退针机中，弹匣检测机构的气动行程开关3 与控制系统中的控制阀51、气控阀52和第二行程开关53串接在同一气路中，形成安全联锁机构，即只有当弹匣安装到位后触动气动行程开关3开启，此时操控控制阀51的按钮才能启动气控阀52的主气路为气缸41供气，当弹匣退出安装位或安装不到位时，气动行程开关3均处于断开状态，此时操控控制阀51的按钮也无法启动气控阀52的主气路。
[0044]
该半自动弹匣退针机中还设置了第二行程开关53和行程挡块54，行程挡块54随活动板44即顶出机构同步运动，在顶出机构运动到设定位置时，行程挡块54同时触动第二行程开关53，使第二行程开关53断开，卸除控制系统气源压力，气缸41自动复位返回初始位置，不需要人工操作，减少了操作难度，提高了生产效率。
[0045]
另外，所述左弹匣定位座21和右弹匣定位座22的上侧面分别相向延伸形成左上限和右上限，对插入弹匣定位通道的弹匣的上侧面进行限位作用，以在退针时，确保弹匣位置固定，顶针顺利将钻针101顶出。
[0046]
由此可见，该半自动弹匣退针机的气缸控制系统和弹匣检测机构形成安全联锁机构，在弹匣安装不到位或顶出机构不在初始位置，以及误操作时，设备会自动复位，无法启动工作，避免发生质量事故和安全事故；同时在钻针被顶出弹匣后，顶出机构自动返回初始位置，不需人工操作，减少了操作难度，提高了生产效率。总之，该半自动弹匣退针机不需要人工拔料，避免人工拔料，用力不均而出现的断针及工伤事故，具有结构简单、操作方便、成本低，及整机全气动控制，不需电源，运行安全可靠等优点。
[0047]
在以上的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是以上描述仅是本实用新型的较佳实施例而已，本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，因此本实用新型不受上面公开的具体实施的限制。同时任何熟悉本领域技术人员在不脱离本实用新型技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的方法和技术内容对本实用新型技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均仍属于本实用新型技术方案保护的范围内。