一种万向节装配装置的制作方法

[0001]
本实用新型涉及万向节加工技术领域，尤其是涉及一种万向节装配装置。


背景技术：

[0002]
万向节即万向接头，是实现变角度动力传递的机件，用于需要改变传动轴线方向的位置，常用于汽车驱动系统的万向传动装置。
[0003]
参照图5，现有的十字万向节包括十字轴23以及轴套27，十字轴23包括固定部24和固定于固定部24上的连接端。固定端呈中空设置。连接端包括均呈中空管状的水平连接端25和垂直水平连接端25的竖直连接端26，水平连接端25和竖直连接端26均有两个。两个水平连接端25同轴设置，两个竖直连接端26同轴设置，水平连接端25和竖直连接端26轴向垂直设置。水平连接端25与竖直连接端26分别固定连接于固定部24的四个端面并且与固定部24连通设置。轴套27同轴转动连接于水平连接端25或是竖直连接端26上。
[0004]
现有轴套和十字轴通常采用人工进行安装，需要安装者将轴套连接于十字轴的水平连接端或是竖直连接端上，然后经安装者按压后完成轴套和十字轴的连接。
[0005]
在上述十字轴的轴套的安装中，每一个十字万向节有四个端部均需要连接轴套并进行按压，安装者在长时间安装轴套后，将会出现脱力现象，降低工作效率。


技术实现要素：

[0006]
针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的之一是提供一种万向节装配装置，具有机械装配，工作效率稳定的效果。
[0007]
本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：一种万向节装配装置，包括工作台，所述工作台上开设有配合十字轴形状的容置槽，所述容置槽上开设有配合连接端的若干连接槽，所述工作台上开设有配合轴套形状的导轨槽，所述导轨槽与连接槽的一端部同轴连通，并且导轨槽的半径尺寸大于连接槽端部的半径尺寸；所述导轨槽上开设有贯通工作台的滑孔，所述滑孔沿导轨槽长度方向全长设置，所述滑孔上滑动连接有滑块，滑块上部固定连接有配合轴套形状的推板；工作台的下部还连接有驱动滑块移动的驱动组件。
[0008]
在上述技术方案中，十字轴放置于容置槽上，十字轴的连接端位于连接槽上，将轴套放置于推板与容置槽之间的导轨槽上，启动驱动组件，驱动滑块在滑孔内平行导轨槽长度方向移动滑动，而滑块上的推动板将推动轴套向同轴的连接槽移动，从而将轴套套设于十字万向节的端部。并且，开设于工作台上的容置槽将在安装轴套时约束十字轴移动，提高安装精度。相较于采用人工安装按压，由驱动电机、驱动丝杆、滑块及推板替代操作者进行轴套和十字轴的安装按压，工作效率更为高效稳定。
[0009]
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：驱动组件包括沿平行导轨槽设置的主动丝杆以及驱动丝杆转动的驱动电机，所述驱动丝杆有一根，所述驱动丝杆为两端螺纹相反的双向丝杆，平行驱动丝杆轴向的两导轨槽上的滑块分别与驱动丝杆的两端侧面的
螺纹配合。
[0010]
在上述技术方案中，驱动组件上的驱动电机驱动驱动丝杆转动，驱动丝杆将驱动两个滑块相向移动或相背移动，使得本装置能够同时对十字轴同轴的两端进行轴套的连接，提高工作效率，减少驱动电机的使用，降低成本。并且使得十字轴同轴的两端在安装轴套时受力平衡。
[0011]
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述工作台上还设有垂直驱动丝杆的从动丝杆，所述驱动丝杆上还设置有驱动从动丝杆的联动组件，联动组件包括固定连接于驱动丝杆的第一联动齿轮、平行驱动丝杆的联动杆、与第一联动齿轮配合且同轴固定连接于联动杆一端部的配合齿轮、固定连接于联动杆远离配合齿轮一端部的第二联动齿轮，以及固定连接于从动丝杆上的第三联动齿轮，第三联动齿轮和第二联动齿轮上设置有联动链条。
[0012]
在上述技术方案中，驱动丝杆转动时，驱动联动组件的第一联动齿轮，第一联动齿轮驱动配合齿轮，配合齿轮驱动联动杆，联动杆驱动第二联动齿轮，第二联动齿轮驱动同轴固定于从动丝杆上的第三联动齿轮转动，从而驱动联动丝杆上的滑块及推板，减少驱动电机的使用数量，以降低成本。
[0013]
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述从动丝杆为两端侧面的螺纹反向的双向丝杆，平行从动丝杆的两导轨槽内的滑块分别与从动丝杆的两端侧面螺纹配合。
[0014]
在上述技术方案中，为双向丝杆的从动丝杆能够同时驱动从动丝杆上的两滑块，从而同时安装十字轴四个端部的轴套，以提高工作效率。并且使得十字轴的四个端部受力平衡，降低十字轴端部倾斜的概率。
[0015]
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：述工作台上开设有进料槽，所述进料槽的宽度方向配合轴套的厚度方向设置，所述进料槽倾斜设置，所述进料槽较低的一端与导轨槽侧面垂直连通并且与导轨槽的底端平齐设置，另一端远离导轨槽设置并且与工作台上表面平齐；推板上还设置有弧形的挡板，挡板沿导轨槽的长度方向设置，挡板的一端部与推板固定连接并且外侧面与推板的侧面平齐设置，所述挡板在推板移动时经过并且遮蔽导轨槽和进料槽的连接位置。
[0016]
在上述技术方案中，令推板远离容置槽的一侧与导轨槽远离容置槽的一端贴合，操作者能够将轴套放置于进料槽上，倾斜的进料槽能使得轴套在重力作用下滚动进入导轨槽内，从而实现进料，并且降低操作者使用本装置的风险。而在将轴套挤压进入十字轴的端部上时，推板上的挡板外侧壁将遮蔽进料槽与导轨槽连接位置，从而减少位于进料槽上的轴套进入推板远离容置槽内卡死推板的概率。
[0017]
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述挡板呈优弧形设置，所述挡板下部的外侧壁与导轨槽的内壁之间存在间隙。
[0018]
在上述技术方案中，呈优弧形设置的挡板的下部侧壁能够增大推板在安装轴套时的稳定性能。
[0019]
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述导轨槽上对应进料槽与导轨槽连通位置的内侧壁上设置有用于吸附轴套的磁条。
[0020]
在上述技术方案中，由于轴套是在重力作用下滚动进入导轨槽内，轴套将与导轨
槽内壁发生碰撞并且出现沿进料槽长度方向的移动。而磁条将吸附轴套，减少轴套进入到导轨槽内的移动，并在轴套停止移动时吸附轴套，令轴套和导轨槽同轴，以便于推板推动轴套。
[0021]
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述导轨槽上设置有半圆环状的盖板，所述盖板遮蔽导轨槽的上部，所述推板的上部与盖板的内侧壁之间存在间隙；所述盖板靠近连接槽的一端与连接槽之间存在间隙形成的缺口。
[0022]
在上述技术方案中，盖板将约束轴套的上部，减少轴套在被推板推动时出现倾斜的概率，提高轴套在导轨槽上的稳定性能。
[0023]
综上所述，本实用新型包括以下至少一种有益技术效果：
[0024]
1.十字轴放置于容置槽上，十字轴的连接端位于连接槽上，将轴套放置于推板与容置槽之间的导轨槽上，启动驱动组件，驱动滑块在滑孔内平行导轨槽长度方向移动滑动，而滑块上的推动板将推动轴套向同轴的连接槽移动，从而将轴套套设于十字万向节的端部。并且，开设于工作台上的容置槽将在安装轴套时约束十字轴移动，提高安装精度。相较于采用人工安装按压，由驱动电机、驱动丝杆、滑块及推板替代操作者进行轴套和十字轴的安装按压，工作效率更为高效稳定；
[0025]
2.驱动丝杆转动时，驱动联动组件的第一联动齿轮，第一联动齿轮驱动配合齿轮，配合齿轮驱动联动杆，联动杆驱动第二联动齿轮，第二联动齿轮驱动同轴固定于从动丝杆上的第三联动齿轮转动，从而驱动联动丝杆上的滑块及推板，减少驱动电机的使用数量，以降低成本；
[0026]
3.盖板将约束轴套的上部，减少轴套在被推板推动时出现倾斜的概率，提高轴套在导轨槽上的稳定性能。
附图说明
[0027]
图1是本实用新型的整体结构示意图；
[0028]
图2是本实用新型工作台下表面的整体结构示意图；
[0029]
图3是图2中a-a剖面结构示意图；
[0030]
图4是图2中a处放大结构示意图；
[0031]
图5是现有的十字轴与轴套结构示意图。
[0032]
图中，1、工作台；2、支撑架；3、容置槽；4、滑孔；5、滑块；6、推板；7、驱动组件；8、驱动电机；9、驱动丝杆；10、盖板；11、连接槽；12、挡板；13、进料槽；14、固定块；15、从动丝杆；16、连接块；17、第一联动齿轮；18、配合齿轮；19、联动杆；20、第二联动齿轮；21、第三联动齿轮；22、联动链条；23、十字轴；24、固定部；25、水平连接端；26、竖直连接端；27、轴套；28、磁条；29、导轨槽。
具体实施方式
[0033]
以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
[0034]
参照图1、2，为本实用新型公开的一种万向节装配装置，包括呈板状的工作台1，工作台1下表面固定连接有支撑工作台1的支撑架2。工作台1上开设有配合十字轴23形状的容置槽3，容置槽3的四个端部均开设有配合十字轴连接端的连接槽11，连接槽11的横截面均
呈半圆形设置。十字轴23放置于容置槽3上，十字轴连接端的外侧壁与连接槽11内侧壁之间存在间隙。工作台1上表面开设有导轨槽29，导轨槽29横截面呈半圆形并且与连接槽11的端部同轴设置，导轨槽29配合轴套27设置并且半径大于连接槽11端部半径设置。
[0035]
导轨槽29的底端开设有竖向贯通至工作台1下表面平行导轨槽29轴向全长开设有滑孔4，滑孔4上设置有滑块5。滑块5的顶部固定连接有配合轴套27外形的推板6。工作台1的下表面还设置有驱动滑块5移动的驱动组件7。驱动组件7包括驱动电机8以及同轴固定于驱动电机8输出轴上的驱动丝杆9，驱动丝杆9的轴向平行导轨槽29设置，驱动丝杆9穿过滑块5并与滑块5螺纹配合。
[0036]
将十字轴23放置于容置槽3上，十字轴23的连接端位于连接槽11上。将轴套27放置于导轨槽29上并位于推板6和对应容置槽3端部之间。启动驱动电机8，驱动电机8上的驱动丝杆9将驱动滑块5移动，从而驱动推板6移动，轴套27在推板6的驱动下将逐渐靠近容置槽3上的十字轴23端部，最终在推板6作用下，轴套27套设于十字轴23的端部上。然后，操作者将已套设有轴套27的十字轴23自容置槽3取出。相较于现有技术，由驱动电机8、驱动丝杆9、滑块5及推板6替代操作者进行轴套27和十字轴23的安装按压，工作效率更为高效、稳定。
[0037]
参照图1、3，工作台1上沿导轨槽29长度方向固定连接有半圆形的盖板10。工作台1上表面还开设有垂直导轨槽29中部的进料槽13。
[0038]
盖板10的内侧壁与导轨槽29的侧壁配合形成圆形截面。盖板10靠近容置槽3的端部设置并且与容置槽3的端部之间存在间隙形成的缺口，以便十字轴23的安放及拿取。
[0039]
进料槽13的槽底倾斜设置，较低的一端与导轨槽29的的底端连接，较高的一端远离导轨槽29并且与工作台1上表面平齐设置。
[0040]
推板6上还设置有呈优弧形的挡板12，挡板12沿导轨槽29的长度方向设置，挡板12的一端部与推板6固定连接并且外侧面与推板6的侧面平齐设置，挡板12的下部外侧面与到过槽29内壁相贴合，从而提高推板6的稳定性能。挡板12在推板6移动时经过并且遮蔽导轨槽29和进料槽13的连接位置。挡板12远离推板6的一端部与导轨槽29远离容置槽3的一端部相抵时，推板6靠近容置槽3的一侧面与进料槽13远离容置槽3的一侧面平齐。当推板6与容置槽3内十字轴23一端相抵时，挡板12遮蔽导轨槽29和进料槽13之间的连接位置，减少在安装轴套27时，进料槽13内的轴套27进入到导轨槽29内卡死推板6的概率。
[0041]
参照图2、4，驱动丝杆9的长度大于两同轴的导轨槽29的长度方向，驱动丝杆9的两端侧面分别设置有反向的螺纹，使得驱动丝杆9为双向丝杆。同时，同轴的两导轨槽29上的滑块5分别与驱动丝杆9的两端侧面的螺纹相配合。使得驱动丝杆9能驱动同轴的两导轨槽29上的滑块5相向或相背移动，同时安装十字轴23同轴两端的轴套27，提高安装的效率。
[0042]
驱动丝杆9上设置有四个沿驱动丝杆9轴向间隔分布的固定块14，固定块14的顶部与工作台1下表面固定连接，驱动丝杆9穿设于固定块14上并同轴转动连接于固定块14上。驱动电机8上固定连接有位于工作台1的一侧连接板，连接板固定连接于工作台1上。驱动电机8的输出轴与驱动丝杆9的一端部同轴固定连接。
[0043]
工作台1下表面还设置有从动丝杆15，从动丝杆15低于驱动丝杆9设置。从动丝杆15的轴向垂直驱动丝杆9的轴向，并对应设置于平行从动丝杆15的导轨槽29下方。从动丝杆15上设置有沿从动丝杆15轴向间隔分布的四块连接块16，连接块16的顶部与工作台1下表面固定连接，从动丝杆15穿设于连接块16上，并且同轴转动连接于连接块16上。从动丝杆15
的两端侧面上分别设置有反向的螺纹，使得驱动丝杆9为双向丝杆，使得从动丝杆15上能驱动从动丝杆15上的两块滑块5，从而同时安装十字轴23四个端部的轴套27，以提高工作效率。并且使得十字轴23在安装轴套27时的四个端部受力平衡，降低十字轴23端部发生变形弯曲的概率。
[0044]
从动丝杆15和驱动丝杆9之间还设有联动组件，联动组件包括第一联动齿轮17、配合齿轮18、联动杆19、第二联动齿轮20以及第三联动齿轮21。第一联动齿轮17同轴固定连接于驱动丝杆9上。
[0045]
联动杆19轴向垂直驱动丝杆9轴向设置，联动杆19上沿联动杆19轴向间隔分布有两个限位块，限位块的顶部固定连接于工作台1的下表面，联动杆19穿过两限位块并且与限位块转动连接。联动杆19靠近驱动丝杆9的一端与配合齿轮18同轴固定连接，第一联动齿轮17和配合齿轮18为两啮合的锥齿轮。
[0046]
第二联动齿轮20同轴固定连接于联动杆19的中部。
[0047]
第三联动齿轮21同轴固定连接于从动丝杆15上，并且第三联动齿轮21和第二联动齿轮20上啮合有联动链条22。
[0048]
使得驱动丝杆9在转动的同时能通过联动组件同时驱动从动丝杆15，从而为从动丝杆15提供动力，减少本装置驱动电机8的使用数量，降低成本。
[0049]
本实施例的实施原理为：工作台1上的容置槽3用于放置十字轴23，并且对十字轴23进行水平方向的限位。导轨槽29上的推板6将在驱动组件7的驱动下，推动轴套27向十字轴23的连接端移动。轴套27在推板6的驱动下将逐渐靠近容置槽3上的十字轴23端部，最终在推板6作用下，轴套27套设于十字轴23的端部上。然后，操作者将套设有轴套27的十字轴23自容置槽3取出。
[0050]
而工作台1上的联动组件，将一同驱动丝杆9和从动丝杆15，并且均为双向丝杆的驱动丝杆9和从动丝杆15，将分别驱动每两个同轴的导轨槽29上滑块5，使得四个导轨槽29内的滑块5同时产生移动，并进行轴套27的安装。
[0051]
本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。