一种将产品从A面翻转到B面的翻转装置的制作方法

本实用新型涉及翻转装置领域，尤其是一种将产品从a面翻转到b面的翻转装置。

背景技术：

对长方体形状的产品9进行加工时，由于其正反两面都需要加工且在不同工位进行加工，所以需要在加工过程中对产品9进行翻面并移位。由于产品9重量较大，人工手动对产品9进行翻面移位效率较低，导致加工效率较低。人工长时间翻面移位后会导致员工体力不支，产生安全隐患。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种将产品从a面翻转到b面的翻转装置，解决现有技术中对产品加工时人工手动翻面移位效率较低和易产生安全隐患的问题。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种将产品从a面翻转到b面的翻转装置，包括工作台，所述工作台上表面左右两侧分别设置翻转前承载产品的第一承载装置和翻转后承载产品的第二承载装置，所述第一承载装置下方设置顶升第一承载装置的第一顶升装置，所述第二承载装置下方设置顶升第二承载装置的第二顶升装置，所述第一承载装置和第二承载装置后侧设置带动产品在左右方向移动的移动装置，所述移动装置上设置旋转气缸，所述旋转气缸与夹持产品的夹持装置连接。

进一步地，所述工作台为矩形框架结构，其上表面设置操作台面。

进一步地，所述第一承载装置和第二承载装置分别设置在操作台面上的右侧前方和左侧前方，所述第一承载装置包括第一承载装置本体，所述第一承载装置本体上设置顶端开口的用于定位产品的第一定位框，第一承载装置本体底面的中心位置与第一顶升装置连接，所述第一承载装置本体底面的四个顶角处分别设置第一导向杆，所述第一导向杆与操作台面滑动连接，所述第二承载装置包括第二承载装置本体，所述第二承载装置本体上设置顶端开口的用于定位产品的第二定位框，第二承载装置本体底面的中心位置与第二顶升装置连接，所述第二承载装置本体底面的四个顶角处分别设置第二导向杆，所述第二导向杆与操作台面滑动连接。

进一步地，所述第一顶升装置和第二顶升装置均为气缸或油缸且均固设在操作台面的下方，第一顶升装置和第二顶升装置的活塞杆均穿过操作台面且分别与第一承载装置本体和第二承载装置本体的底面中心位置连接。

进一步地，所述移动装置包括无杆气缸，所述无杆气缸设置在操作台面上第一承载装置本体和第二承载装置本体后侧，所述无杆气缸的滑动安装座上固设用于安装旋转气缸的旋转气缸安装座，所述操作台面在无杆气缸的后侧设置导轨，所述旋转气缸安装座的底部与导轨滑动连接。

进一步地，所述旋转气缸设置在旋转气缸安装座的前表面上，旋转气缸的旋转座上法兰连接双向气缸安装座，所述双向气缸安装座的前端固接双向气缸，所述双向气缸左右两侧的活塞杆端部均固接连接板，所述连接板向前延伸至第一承载装置上方，两块连接板的前端内侧设置橡胶块。

进一步地，所述工作台还设置plc控制器，所述plc控制器通过电磁阀分别与第一顶升装置、第二顶升装置、无杆气缸、旋转气缸和双向气缸连接。

本实用新型具有如下有益效果：

本实用新型的翻转装置能够通过机械将产品翻面并移位，操作员工只需对翻转装置进行操作即可，无需操作员工手动直接对产品进行翻面移位，翻面移位效率提高，同时也避免了安全隐患的发生。

附图说明

图1为本实用新型立体图；

图2为本实用新型俯视图；

图3为本实用新型另一个角度的立体图。

具体实施方式

实施例1：

如图1-3所示，一种将产品从a面翻转到b面的翻转装置，包括工作台1，所述工作台1上表面左右两侧分别设置翻转前承载产品9的第一承载装置2和翻转后承载产品9的第二承载装置5，所述第一承载装置2下方设置顶升第一承载装置2的第一顶升装置3，所述第二承载装置5下方设置顶升第二承载装置5的第二顶升装置6，所述第一承载装置2和第二承载装置5后侧设置带动产品9在左右方向移动的移动装置4，所述移动装置4上设置旋转气缸7，所述旋转气缸7与夹持产品9的夹持装置8连接。

所述工作台1为矩形框架结构，其上表面设置操作台面11。

所述第一承载装置2和第二承载装置5分别设置在操作台面11上的右侧前方和左侧前方，所述第一承载装置2包括第一承载装置本体21，所述第一承载装置本体21上设置顶端开口的用于定位产品9的第一定位框211，第一承载装置本体21底面的中心位置与第一顶升装置3连接，所述第一承载装置本体21底面的四个顶角处分别设置第一导向杆22，所述第一导向杆22与操作台面11滑动连接，所述第二承载装置5包括第二承载装置本体51，所述第二承载装置本体51上设置顶端开口的用于定位产品9的第二定位框511，第二承载装置本体51底面的中心位置与第二顶升装置6连接，所述第二承载装置本体51底面的四个顶角处分别设置第二导向杆52，所述第二导向杆52与操作台面11滑动连接。

所述第一顶升装置3和第二顶升装置6均为气缸且均固设在操作台面11的下方，第一顶升装置3和第二顶升装置6的活塞杆均穿过操作台面11且分别与第一承载装置本体21和第二承载装置本体51的底面中心位置连接。

所述移动装置4包括无杆气缸41，所述无杆气缸41设置在操作台面11上第一承载装置本体21和第二承载装置本体51后侧，所述无杆气缸41的滑动安装座上固设用于安装旋转气缸7的旋转气缸安装座42，所述操作台面11在无杆气缸41的后侧设置导轨43，所述旋转气缸安装座42的底部与导轨43滑动连接。

所述旋转气缸7设置在旋转气缸安装座42的前表面上，旋转气缸7的旋转座71上法兰连接双向气缸安装座82，所述双向气缸安装座82的前端固接双向气缸81，所述双向气缸81左右两侧的活塞杆端部均固接连接板811，所述连接板811向前延伸至第一承载装置2上方，两块连接板811的前端内侧设置橡胶块812。

橡胶块812用于在夹持产品9的时候提供足够的摩擦力，防止产品9掉落。

工作原理：

1.操作员工控制第一顶升装置3的活塞杆上升将第一承载装置2顶起。

2.操作员工控制双向气缸81工作，双向气缸81的活塞杆收缩，两块连接板811间距减小，夹持住产品9。

3.操作员工控制第一顶升装置3的活塞杆下降。

4.操作员工控制旋转气缸7工作，旋转座71转动180度，产品9的上表面(a面)和下表面(b面)互换。

5.操作员工控制无杆气缸41工作，旋转气缸安装座42沿导轨43运动至与第二承载装置5对应处。

6.操作员工控制第二顶升装置6的活塞杆上升将第二承载装置5顶起，第二定位框511接住产品9。

7.操作员工控制双向气缸81工作，双向气缸81的活塞杆伸长，两块连接板811间距增加，松开产品9。

8.操作员工控制第二顶升装置6的活塞杆下降。

实施例2：

在实施例1的基础上，所述工作台1还设置plc控制器12，所述plc控制器12通过电磁阀分别与第一顶升装置3、第二顶升装置6、无杆气缸41、旋转气缸7和双向气缸81连接。

plc控制器12采用西门子sc-300型号。

采用plc控制器12实现对产品9翻面平移的自动控制，进一步提高了翻面平移效率。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质，在本实用新型的精神和原则之内，对以上实施例所作的任何简单的修改、等同替换与改进等，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围之内。