一种用于生产假发的多功能设备的制作方法

一种用于生产假发的多功能设备
1.技术领域
2.本发明涉及假发生产设备技术领域，具体涉及了一种用于生产假发的多功能设备。


背景技术：

3.随着人们生活水平的不断提高，人们对美的追求日益增长，现今戴假发已逐渐成为一种风尚。假发的原材料，又称发丝，有真发和化纤两种，真发由于价格昂贵而少有人问津，目前市场上的假发基本上都是化纤制成的。初始的发丝一般都很长，生产时需要根据需求对其进行裁剪。
4.现有技术中通常使用切具对发丝进行裁剪，切具包括刀座和切刀，刀座上用于放置发丝，使用时，人工先用尺子测量好尺寸，然后人手将待切发丝放在刀座上固定后，用切刀对发丝进行剪切。此裁切方式效率较低，人工测量存在较大的误差，而且人手固定需要注意力高度集中，否则容易切到手。


技术实现要素：

5.本发明的目的是提供一种用于生产假发的多功能设备，以解决现有技术中切具存在裁切效率低、误差大、要求高的问题。
6.为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：一种用于生产假发的多功能设备，包括机架，机架上设有工作台，机架上设有多个切割机构，每个切割机构包括固接在工作台上的定座和滑动连接在工作台上的滑座，工作台上沿滑座滑动的方向上设有刻度标示；定座上方的机架上设有用于固定发丝的第一固定组件，第一固定组件包括第一压板和用于驱动第一压板升降的第一动力件，第一压板上设有第一限位板，定座上开有供第一限位板插入的第一凹槽；滑座上固接有支架，支架上固接有底板，底板上设有第二固定组件和切割组件，切割组件用于对发丝进行切割，第二固定组件包括第二压板和用于驱动压板升降的第二动力件，第二压板上设有第二限位板，定座上开有供第二限位板插入的第二凹槽。
7.本发明的原理：机架作为整个设备的支撑骨架。通过多个切割机构能够同时对多束发丝进行切割。根据实际需求，通过滑动滑座，调节滑座与定座之间的距离，通过工作台上的刻度标示快速直观地测量，即能够准确测量切割后发丝的长度。待切割的发丝放在定座和滑座上，将其拉直，分别通过第一固定组件和第二固定组件对定座、滑座上的发丝进行固定，防止其在切割的过程中移位而影响切割效果。以第一固定组件固定发丝为例，通过第一驱动件驱动第一压板下降，过程中第一压板将发丝压在定座上，由于发丝为柱状，受压时易向两侧移动，故通过第一限位板对其进行限位，过程中第一限位板插入到第一限位槽内，由此第一压板、第一限位板与定座之间形成闭环，对不同量的发丝都能够进行很好地固定。
切割时通过滑座上的切割组件对发丝进行切割。
8.与现有技术相比，本发明的有益效果：1、设置多个切割机构，通过多个切割机构能够同时对多束发丝进行切割，极大地提高了切割的效率。
9.2、本发明通过定座与滑座，一方面对发丝起到支撑作用，方便切割，另一方面通过改变滑座的位置，来调节定座与滑座之间的距离，调节切割组件的位置，从而调节切割下来的发丝的长度，以满足实际生产需要，过程中通过刻度标示，能够快速并准确地进行测量，减小人为测量的误差，提高了测量的准确性。
10.3、本发明通过第一固定组件和第二固定组件，对待切割的发丝进行固定，以第一固定组件为例，过程中利用第一压板、第一限位板与定座之间形成闭环，能够对发丝进行很好地固定，无需人工固定，降低了对人的要求；而且闭环大小可以根据每次待切割发量变化，即当发量较多时，第一压板下降高度较小，形成的闭环较大，当发量较少时，第一压板下降高度较大，形成的闭环较小，从而更好地对不同量的待切割发丝进行固定，避免其在切割过程中发生位移而影响切割效果，保证了切割的质量。
11.进一步，所述第一凹槽内密封滑动连接有第一滑板，第一滑板与第一凹槽之间连接有第一弹性件，定座内设有两个与第一凹槽连通的空腔，每个空腔内均滑动连接有隔板，隔板与空腔壁之间连接有第二弹性件，隔板上连接有连杆，连杆上连接有弧形弹片，弧形弹片上设有贴条。
12.当第一限位板插入第一凹槽时，第一限位板将推动第一滑板滑动，第一弹性件发生形变而蓄力，以便为后续复位储能，第一凹槽内的空气将进入到空腔中，使空腔中压力发生变化，从而推动隔板滑动，由隔板带动连杆移动，进而使两个弧形弹片相互靠近，过程中通过弧形弹片自身的弹性形变性质，结合两个贴条贴合将发丝捆紧，达到自动捆紧发丝的效果，避免切割后发丝散落，无需人工操作，降低了人力投入，提高了工作效率。
13.进一步，所述第二凹槽内密封滑动连接有第二滑板，第二滑板与第二凹槽之间连接有第三弹性件，切割组件包括切刀和活塞缸，活塞缸与第二凹槽之间连接有导管，导管上设有压力阀，活塞缸内滑动连接有活塞，活塞与活塞缸之间连接有第四弹性件，活塞与切刀之间固定连接。
14.当第二限位板插入第二凹槽时，第二限位板将推动第二滑板滑动，第二弹性件发生形变而蓄力，以便为后续复位储能，第二凹槽内的空气受到压缩，使第二凹槽与导管之间的压力不断增加，当增加到一定值时，压力阀将开启，第二凹槽内的空气将经导管进入到活塞缸中，利用气压推动活塞滑动，带动切刀对发丝进行切割，从而在固定发丝后能够迅速联动地驱动切刀对发丝进行切割，提高工作效率。
15.进一步，所述底板上设有气筒，气筒内密封滑动连接有第三滑板，第三滑板与第二压板之间连接有传动杆，活塞缸与气筒连通。
16.第二压板向发丝滑动时将通过传动杆带动第三滑板滑动，从而将气筒中的空气推入到活塞缸内，由于气压变化，活塞将带动切刀远离发丝。如此设置，能够对不同量的发丝进行切割，过程中利用气筒来平衡切刀的位置变化，从而更好地对发丝进行切割。
17.进一步，所述定座上设有挡板，挡板处为刻度标示的起点。
18.设置挡板，使发丝的端部与挡板接触，能够更好地确定测量的起点，以便能够准确
地测量发丝的长度。
19.进一步，所述定座与滑座相对的一侧上设有用于推动滑座滑动的第三动力件。
20.利用第三动力件驱动滑座滑动，达到自动调节滑座位置的效果。
21.进一步，所述工作台下方设有接料槽。
22.利用接料槽收集切割后的发丝，便于对发丝进行后续加工。
附图说明
23.图1为本发明实施例一的局部俯视结构示意图；图2为本发明实施例一的局部主视结构示意图；图3为本发明中空腔、弧形弹片连接的左视结构示意图；图4为本发明实施例二中滑座与第二固定组件、切割组件位置关系的右视结构示意图。
具体实施方式
24.下面通过具体实施方式进一步详细说明：说明书附图中的附图标记包括：工作台1、接料槽2、定座3、滑座4、滑轨5、挡板6、第一压板7、第一液压缸8、第一限位板9、第一凹槽10、第一滑板11、第一弹性件12、空腔13、隔板14、第二弹性件15、连杆16、弧形弹片17、贴条18、支架19、底板20、第二压板21、第二液压缸22、第二限位板23、第二凹槽24、切刀25、第三液压缸26、第二滑板27、第三弹性件28、活塞缸29、导管30、活塞31、第四弹性件32、气筒33、第三滑板34、传动杆35。
25.实施例一基本如附图1至图3所示：一种用于生产假发的多功能设备，包括机架，机架上通过螺栓固定连接有工作台1，工作台1下方放置有接料槽2。机架上设有多个切割机构，本实施例中切割机构的数量为三个。每个切割机构包括固接在工作台1上的定座3和滑动连接在工作台1上的滑座4，定座3呈u形设置，工作台1上通过螺栓固定连接有供滑座4滑动的滑轨5，工作台1上沿滑座4滑动的方向上设有刻度标示，定座3右端上通过螺钉固定连接有挡板6，挡板6处为刻度标示的起点。接料槽2的位置可以移动，使其处于定座3与滑座4之间的下方，便于收集切割后的发丝定座3上方的机架上设有用于固定发丝的第一固定组件，第一固定组件包括第一压板7和用于驱动第一压板7升降的第一动力件，第一动力件为第一液压缸8，第一液压缸8通过螺栓固定连接在机架上，第一压板7固定连接在第一液压缸8的输出轴上。第一压板7上一体成型有两个第一限位板9，两个第一限位板9对称设置。定座3上开有供第一限位板9插入的第一凹槽10。第一凹槽10内密封滑动连接有第一滑板11，第一滑板11与第一凹槽10之间连接有第一弹性件12，定座3内设有两个与第一凹槽10连通的空腔13，每个空腔13内均滑动连接有隔板14，隔板14与空腔13壁之间连接有第二弹性件15，隔板14上连接有连杆16，连杆16上连接有弧形弹片17，弧形弹片17上设有贴条18，贴条18优选为易撕贴条18，贴条18一面有粘力，另一面无粘力，两个贴条18粘力面相贴，粘力最强，两个弧形弹片17上两个贴条18的粘力面相对，使得两个弧形弹片17上的贴条18在挤压过程中相互能够很好地贴合，同时贴条18粘在发丝上又易撕而不伤发丝。
26.滑座4上固接有支架19，支架19上固接有底板20，底板20上设有第二固定组件和切
割组件，第二固定组件包括第二压板21和用于驱动压板升降的第二动力件，第二动力件为第二液压缸22，第二液压缸22通过螺栓固定连接在底板20上，第二压板21固定连接在第二液压缸22的输出轴上。第二压板21上一体成型有两个第二限位板23，两个第二限位板23对称设置。定座3上开有供第二限位板23插入的第二凹槽24。切割组件包括切刀25和用于驱动切刀25升降的第三液压缸26，第三液压缸26通过螺栓固定连接在底板20上，切刀25固定连接在第二液压缸22的输出轴上。滑座4上设有与切刀25对齐的指示线。
27.本实施例中，第一弹性件12、第二弹性件15均为弹簧。
28.具体实施时，根据实际需求，滑动滑座4，调节滑座4与定座3之间的距离，挡板6到滑座4上指示线的距离就是所需发丝的长度。通过工作台1上的刻度标示快速直观地测量，通过指示线能够更加精准地测量，从而提高准确度，减小误差。
29.将待切发丝理顺并拉直放在定座3和滑座4上，使发丝的端部与挡板6接触。启动第一液压缸8和第二液压缸22，第一液压缸8、第二液压缸22将分别驱动第一压板7、第二压板21向下移动，使第一压板7、第二压板21将发丝分别压紧在定座3、滑座4上。由于发丝为柱状，受压时易向两侧移动，为了将所有发丝固定，过程中，第一压板7将带动第一限位板9下移，第一限位板9将插入到第一限位槽内，由此第一压板7、第一限位板9与定座3之间形成闭环，能够很好地对发丝进行很好地固定。同时调节第一压板7下降的高度，可调节闭环的大小，从而对不同发量的发丝进行固定。
30.第一限位板9插入第一凹槽10的过程中，将推动第一滑板11向下滑动，第一弹性件12将被压缩。第一凹槽10内的空气将进入到空腔13中，使空腔13中压力发生变化，从而推动隔板14滑动，隔板14将带动连杆16向发丝靠近移动，进而使两个弧形弹片17相互靠近，并与发丝接触。同理，第二压板21和第二限位板23也将对发丝进行固定。从而通过第一固定组件和第二固定组件对发丝的两端进行固定，起到双重固定的效果。第一固定组件在固定发丝的过程中，两个弧形弹片17相互接触，通过弧形弹片17自身的弹性形变性质，使其上的贴条18粘贴在发丝上，同时贴条18的两端也将相互粘贴，从而通过压力，利用弧形弹性和贴条18将发丝捆紧，达到自动捆紧发丝的效果，避免切割后发丝散落，无需人工操作，降低了人力投入，提高了工作效率。
31.固定好发丝后，启动第三液压缸26，第三液压缸26将驱动切刀25对发丝进行切割。切割完成后，通过第一液压缸8、第二液压缸22、第三液压缸26分别驱动第一压板7、第二压板21、切刀25上移。第一压板7上移的过程中，将带动第一限位板9上移，第一弹性件12将推动第一滑板11向上滑动复位，第一凹槽10内压力减小，空腔13内空气将进入到第一凹槽10，第二弹性件15将带动隔板14滑动复位，从而通过连杆16带动弧形弹片17反向复位。两个弧形弹片17分开的过程中，其上与发丝粘贴的贴片，由于其相互之间的粘贴力而与弧形弹片17分离。
32.切割后的发丝将放置到接料槽2内进行收集，以便转移进行后续加工。
33.实施例二基本如附图4所示：本实施例与实施例一的区别在于：第二凹槽24内密封滑动连接有第二滑板27，第二滑板27与第二凹槽24之间连接有第三弹性件28。切割组件包括切刀25和活塞缸29，活塞缸29通过螺栓固定连接在底板20上，活塞缸29与第二凹槽24之间连接有导管30，导管30上安装有压力阀，活塞缸29内滑动连接有活塞31，活塞31与活塞缸29之间连接有第四弹性件
32，活塞31与切刀25之间固定连接。本实施例中，第三弹性件28、第四弹性件32均为弹簧。
34.底板20上安装有两个气筒33，每个气筒33内密封滑动连接有第三滑板34，第三滑板34与第二压板21之间连接有传动杆35，活塞缸29的有杆腔与气筒33的有杆腔连通。
35.具体实施时，第二压板21下移的过程中，一方面将带动第二限位板23下移并插入到第二凹槽24内。过程中将推动第二滑板27向下滑动，第三弹性件28将被压缩，第二凹槽24内的空气受到压缩，使第二凹槽24与导管30之间的压力不断增加；另一方面将通过传动杆35带动第三滑板34向下滑动，从而将气筒33中的空气推入到活塞缸29内，由于活塞缸29有杆腔内气压不断增加，活塞31将带动切刀25远离发丝。气筒33的设置，能够调节在对不同量发丝进行切割时切刀25的位置，以便切刀25能够更好地对发丝进行切割。
36.当第二凹槽24与导管30之间的压力增加到一定值时，压力阀将开启，第二凹槽24内的空气将经导管30进入到活塞缸29中，利用气压推动活塞31迅速向下滑动，带动切刀25对发丝进行切割。
37.实施例三：本实施例与实施例一的区别在于：定座3与滑座4相对的一侧上设有用于推动滑座4滑动的第三动力件，第三动力件优选为气缸，气缸的输出轴与滑座4固定连接。机架上安装有控制器，本实施例优选plc控制器。
38.具体实施时，调节滑座4位置时，通过控制器控制气缸的启闭，使气缸驱动滑座4进行滑动，从而达到自动调节滑座4位置的效果，减少人力投入，提高工作效率。
39.以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进。这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本技术要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。