一种板材切断装置的制作方法

1.本发明涉及板材切断技术领域，尤其涉及一种板材切断装置。


背景技术：

2.电力安装工程中经常用到板材，为满足使用要求，板材需要经过多重加工工序，如热处理、切断、分割等，板材切断工艺是指将一整块板材切断成多块板材的工艺。
3.目前使用的板材切断设备，完成一次切断后，需要操作者将手伸入到板材切断台上，将切断下来的板材从板材切断台上取出。
4.人工拿取操作不便，导致工作效率较低。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种板材切断装置，旨在解决现有技术中的板材切断设备完成一次切断后，需要操作者将手伸入到板材切断台上，将切断下来的板材从板材切断台上取出，人工拿取操作不便，导致工作效率较低的技术问题。
6.为实现上述目的，本发明采用的一种板材切断装置，包括工作架、切断台、挡板、切割组件、输出组件和辅助组件；
7.所述切断台与所述工作架固定连接，并位于所述工作架的一侧，所述挡板与所述工作架固定连接，并位于所述工作架靠近所述切断台的一侧，所述切割组件位于所述工作架的上方，所述辅助组件位于所述工作架远离所述切割组件的一侧；
8.所述输出组件包括转轴和滚轮，所述转轴与所述切断台转动连接，并位于所述切断台靠近所述辅助组件的一侧，所述滚轮与所述转轴固定连接，并位于所述转轴的外侧。
9.其中，所述辅助组件包括升降构件、收纳板和夹持构件，所述升降构件位于所述工作架远离所述切割组件的一侧；所述收纳板位于所述升降构件的上方；所述夹持构件位于所述收纳板的上方。
10.其中，所述辅助组件还包括插销件，所述插销件位于所述升降构件靠近所述收纳板的一侧。
11.其中，所述切割组件包括支撑座、滑动座、调节构件和切断构件，所述支撑座与所述工作架固定连接，并位于所述工作架靠近所述切断台的一侧；所述滑动座与所述支撑座滑动连接，并位于所述支撑座远离所述工作架的一侧；所述调节构件位于所述支撑座的内部；所述切断构件位于所述滑动座的上方。
12.其中，所述调节构件包括丝杆和滑块，所述丝杆与所述支撑座转动连接，并位于所述支撑座的内部；所述滑块的一侧与所述丝杆转动连接，所述滑块的另一侧与所述滑动座固定连接。
13.其中，所述切断构件包括安装板、安装座和切割刀，所述安装板与所述滑动座固定连接，并位于所述滑动座的上方；所述安装座与所述安装板滑动连接，并位于所述安装板远离所述滑动座的一侧；所述切割刀与所述安装座拆卸连接，并位于所述安装座远离所述安
装板的一侧。
14.其中，所述切割组件还包括自动推杆和防滑垫，所述自动推杆与所述工作架固定连接，并位于所述工作架靠近所述挡板的一侧；所述防滑垫与所述自动推杆的输出端固定连接，并位于所述自动推杆靠近所述切断台的一侧；所述自动推杆的数量为两个，两个所述自动推杆相对分布。
15.本发明的板材切断装置，通过所述工作架支撑，所述切断台上方用于切断，所述挡板分布在所述切断台的两侧，起到防护作用，所述切割组件位于所述工作架的上方，用于切断板材，所述辅助组件位于所述工作架远离所述切断台的一侧，所述转轴由驱动电机驱动转动，所述滚轮安装在所述转轴上，跟随所述转轴转动，至此，将板材放置在所述切断台上，此时所述滚轮位于板材端部的底部，所述切割组件将板材切断，然后驱动所述转轴转动，所述滚轮转动，通过与板材的摩擦力，将板材输送至所述辅助组件的上方，然后依次被堆积，实现自动化下料，减少人工劳动力，提高生产效率。
附图说明
16.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
17.图1是本发明的板材切断装置的结构示意图。
18.图2是本发明的辅助组件的结构示意图。
19.图3是本发明的升降构件的结构示意图。
20.图4是本发明的调节构件的剖视图。
21.图5是本发明的图2的a处放大图。
22.图6是本发明的图2的b处放大图。
23.1-工作架、2-切断台、3-挡板、10-切割组件、11-支撑座、12-滑动座、13-调节构件、14-自动推杆、15-防滑垫、16-切断构件、20-输出组件、21-转轴、22-滚轮、30-辅助组件、31-升降构件、32-收纳板、33-夹持构件、34-插销件、131-丝杆、132-滑块、161-安装板、162-安装座、163-切割刀、311-基座、312-滑动部件、313-动力件、314-支撑板、331-滑轨、332-导块、333-夹持件、334-紧固垫、3121-第一移动块、3122-第一杆、3123-第二杆、3124-第二移动块。
具体实施方式
24.下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
25.请参阅图1、图2和图5，本发明提供了一种板材切断装置，包括工作架1、切断台2、挡板3、切割组件10、输出组件20和辅助组件30；
26.所述切断台2与所述工作架1固定连接，并位于所述工作架1的一侧，所述挡板3与所述工作架1固定连接，并位于所述工作架1靠近所述切断台2的一侧，所述切割组件10位于
所述工作架1的上方，所述辅助组件30位于所述工作架1远离所述切割组件10的一侧；
27.所述输出组件20包括转轴21和滚轮22，所述转轴21与所述切断台2转动连接，并位于所述切断台2靠近所述辅助组件30的一侧，所述滚轮22与所述转轴21固定连接，并位于所述转轴21的外侧。
28.在本实施方式中，所述工作架1用于支撑，所述切断台2安装在所述工作架1的上方，在所述切断台2上进行板材切断，所述挡板3的数量为两个，分别安装在所述切断台2的两侧，起到防护作用，所述切割组件10安装在所述工作架1的上方，用于切断板材，所述辅助组件30位于所述工作架1远离所述切割组件10的一侧，所述转轴21位于所述切断台2与所述辅助组件30之间，并由驱动电机驱动在所述切断台2的端部转动，所述滚轮22的数量至少为两个，分别分布在所述转轴21的两侧，并沿所述切断台2的中心线相对分布，至此，将板材放置在所述切断台2上，此时，所述滚轮22位于板材一端的底部，利用所述切割组件10将板材切断，然后驱动所述转轴21旋转，所述滚轮22转动，利用所述滚轮22与板材的摩擦力，驱动板材向所述辅助组件30移动，然后将板材在所述辅助组件30上进行堆垛，实现自动化下料，减少人工拿取的劳动力，提供工作效率。
29.进一步地，请参阅图1、图2、图3、图5和图6，所述辅助组件30包括升降构件31、收纳板32和夹持构件33，所述升降构件31位于所述工作架1远离所述切割组件10的一侧；所述收纳板32位于所述升降构件31的上方；所述夹持构件33位于所述收纳板32的上方。
30.进一步地，请参阅图2和图6，所述辅助组件30还包括插销件34，所述插销件34位于所述升降构件31靠近所述收纳板32的一侧。
31.进一步地，请参阅图1、图3和图6，所述升降构件31包括基座311、滑动部件312、动力件313和支撑板314，所述基座311位于所述工作架1的下方；所述滑动部件312与所述基座311滑动连接；所述动力件313驱动所述滑动部件312，所述支撑板314位于所述滑动部件312的上方。
32.进一步地，请参阅图3，所述滑动部件312包括第一移动块3121和第一杆3122，所述第一移动块3121与所述基座311滑动连接，并位于所述基座311的一侧；所述第一杆3122的一端与所述第一移动块3121转动连接，所述第一杆3122的另一端与所述支撑板314转动连接，所述第一杆3122的数量为两个，两个所述第一杆3122分别相对分布在所述基座311的两侧。
33.进一步地，请参阅图3，所述滑动部件312还包括第二杆3123和第二移动块3124，所述第二杆3123的一端与所述基座311转动连接，所述第二杆3123的另一端与所述第二移动块3124转动连接，所述第二杆3123的数量为两个，两个所述第二杆3123分别相对分布在所述基座311的两侧；所述第二移动块3124与所述支撑板314滑动连接，并位于所述支撑板314远离所述第一杆3122的一侧。
34.进一步地，请参阅图1、图2和图5，所述夹持构件33包括滑轨331、导块332、夹持件333和紧固垫334，所述滑轨331与所述工作架1固定连接，并位于所述工作架1靠近所述收纳板32的一侧；所述导块332与所述滑轨331滑动连接；所述夹持件333与所述导块332固定连接，并位于所述导块332远离所述滑轨331的一侧；所述紧固垫334与所述夹持件333的输出端拆卸连接，并位于所述夹持件333靠近所述收纳板32的一侧。
35.在本实施方式中，所述基座311位于所述切断台2的下方，并位于所述滚轮22远离
所述切断台2的一侧，所述第一移动块3121设置在所述基座311上，能在所述基座311上滑动，所述第一杆3122的两端分别通过销轴转动连接所述第一移动块3121和所述支撑板314，所述第二移动块3124设置在所述支撑板314上，能在所述支撑板314上滑动，并位于所述支撑板314远离所述第一杆3122的一侧，所述第二杆3123的两端分别通过销轴与所述基座311和所述第二移动块3124转动连接，并与所述第一杆3122相互交叉设置，其中，所述第一杆3122和所述第二杆3123的数量均为两个，进而形成可升降的支撑结构，所述动力件313为型号sdp50的电动推杆，输出端与所述第一移动块3121连接，带动所述第一移动块3121在所述基座311上滑动，改变所述第一杆3122与所述第二杆3123的夹角，进而实现自动升降所述支撑板314的功能；所述收纳板32放置在所述支撑板314，底部具有凹槽，便于叉车使用，并跟随所述支撑板314实现升降功能，所述插销件34与所述支撑板314相卡合，并数量为多个，分别分布在所述收纳板32的四周，将所述收纳板32抵接，对所述收纳板32进行限位，防止所述收纳板32在工作中发生移动；所述滑轨331固定在所述工作架1上，并数量为两个，分别分布在所述收纳板32的两侧，所述导块332与所述导轨相配合设置，能在所述导轨上滑动，所述夹持件333采用型号sdp52的电动推杆，数量至少为两个，分别相对分布在所述收纳板32的两侧，且与所述导块332固定，所述紧固垫334采用防滑橡胶材质制成，固定在所述夹持件333的输出端，并朝向所述收纳板32，由气缸推动所述导块332移动，带动所述夹持板移动；至此，将板材放置在所述切断台2上，利用所述切割组件10将板材切断，然后，驱动所述转动转动，所述滚轮22跟随转动，带动板材向所述收纳板32方向移动，此时，所述收纳板32位于板材的下方，由红外线传感器感应到板材移动到设定位置时，控制中心驱动气缸，带动所述导块332向板材方向移动，然后驱动所述夹持件333，利用两个所述夹持件333相向移动，将板材夹持，此时所述紧固垫334辅助夹持更稳固，再由控制中心驱动气缸，使所述导块332退回，所述夹持件333带动板材完全置于所述收纳板32上，然后所述夹持件333退回，板材落入所述收纳板32上，所述收纳板32与所述支撑板314之间具有重力传感器，感应到重量变化后，控制中心控制所述动力件313退回，改变所述第一杆3122与所述第二杆3123之间的夹角，使所述支撑板314下降，即所述收纳板32下降，留出所述收纳板32放置下一块板材的空间，重复操作，实现自动化拿取板材，并对板材进行自动堆垛，减少人工劳动力，大大提高工作效率。
36.进一步地，请参阅图1、图2和图4，所述切割组件10包括支撑座11、滑动座12、调节构件13和切断构件16，所述支撑座11与所述工作架1固定连接，并位于所述工作架1靠近所述切断台2的一侧；所述滑动座12与所述支撑座11滑动连接，并位于所述支撑座11远离所述工作架1的一侧；所述调节构件13位于所述支撑座11的内部；所述切断构件16位于所述滑动座12的上方。
37.进一步地，请参阅图4，所述调节构件13包括丝杆131和滑块132，所述丝杆131与所述支撑座11转动连接，并位于所述支撑座11的内部；所述滑块132的一侧与所述丝杆131转动连接，所述滑块132的另一侧与所述滑动座12固定连接。
38.进一步地，请参阅图1、图2和图4，所述切断构件16包括安装板161、安装座162和切割刀163，所述安装板161与所述滑动座12固定连接，并位于所述滑动座12的上方；所述安装座162与所述安装板161滑动连接，并位于所述安装板161远离所述滑动座12的一侧；所述切割刀163与所述安装座162拆卸连接，并位于所述安装座162远离所述安装板161的一侧。
39.进一步地，请参阅图1和图2，所述切割组件10还包括自动推杆14和防滑垫15，所述自动推杆14与所述工作架1固定连接，并位于所述工作架1靠近所述挡板3的一侧；所述防滑垫15与所述自动推杆14的输出端固定连接，并位于所述自动推杆14靠近所述切断台2的一侧；所述自动推杆14的数量为两个，两个所述自动推杆14相对分布。
40.在本实施方式中，所述支撑座11安装在所述工作架1上，并数量为两个，分别位于所述切断台2的两侧，所述滑动座12与所述支撑座11滑动连接，所述丝杆131设置在所述支撑座11的内部，并由所述工作架1下方的驱动电机驱动转动，所述滑块132与所述丝杆131相对螺纹配合设置，根据所述丝杆131的正转和反转，在所述丝杆131上上下移动，并所述滑块132的上方固定所述滑动座12，进而电动驱动所述滑动座12上下移动；所述安装板161设置在两个所述滑动座12之间，跟随所述滑动座12进行高度调节，所述安装座162将所述切割刀163连接在所述安装板161上，并由气缸驱动在所述安装板161上左右滑动，所述切割刀163采用激光切割等板材切割方式，跟随所述滑动座12上下调节，跟随所述安装座162左右调节，进而能够适用于多种尺寸的板材切断使用，适用性更强，使用体验感更佳，减少拆卸安装的过程，减少人工劳动力，有利于提高工作效率；所述自动推杆14采用型号为sdp52的电动推杆，数量为两个，分别相对分布在所述切断台2的两侧，且输出端惯出所述挡板3，与所述防滑垫15连接，所述防滑垫15采用橡胶材质制成，表面具有防滑花纹，在所述挡板3上设置有多个传感器，感应到板材到达设定位置时，控制中心操控所述自动推杆14伸出，利用相对设置的两个所述自动推杆14将板材进行夹持固定，所述防滑垫15使夹持更稳固，此时切割效果更佳，有利于提高加工效率。
41.以上所揭露的仅为本发明一种较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程，并依本发明权利要求所作的等同变化，仍属于发明所涵盖的范围。