车门铰链安装板及车辆的制作方法

1.本实用新型属于车辆制造技术领域，具体涉及一种车门铰链安装板及车辆。


背景技术：

2.在汽车前门开闭过程中，安装车门铰链位置应具有足够的强度和刚度，因此通常铰链安装位置会设计专门的铰链安装加强板。这样车门开闭过程中铰链位置不会有明显的变形，并且车门不易下垂，否则对于乘客的安全和车门开闭品质均有危害。随着人们对汽车安全性和舒适性的要求越来越高，车门铰链的强度要求也随之提高。
3.a柱对于车辆整体的扭转和弯曲刚度具有重要作用，尤其是在a柱下部区域，由于轮胎的限制腔体较上部减小，容易成为刚度的薄弱点。部分车型会在a柱加强板、铰链加强板、限位器加强板的基础上，再增加加强支架来提高性能。但是由于空间限制，布置起来较为麻烦，且增加零件提高成本、不利于轻量化。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是一种车门铰链安装板及车辆，轻量化的同时提高铰接的安装强度。
5.为了实现上述目的，根据本实用新型的一方面，提供一种车门铰链安装板，包括：
6.底板，所述底板设有铰链安装孔，所述铰链安装孔用于与车门铰接；
7.围板，所述围板与所述底板的两侧边缘连接，并与所述底板围成具有空腔的筒状结构。
8.优选地，所述围板包括依次相连的第一围板、第二围板、第三围板。
9.优选地，所述第一围板与所述第二围板之间呈锐角，所述第二围板与所述第三围板之间呈钝角。
10.优选地，所述第二围板设有向所述空腔内部凹陷的凹槽。
11.优选地，所述第二围板的截面呈几字型，所述凹槽的两端分别贯穿所述第一围板和所述第三围板。
12.优选地，所述第一围板设有结构孔，所述结构孔的外周设有局部凹陷形成的加强筋。
13.优选地，所述第二围板上、所述凹槽两侧设有第一铆接贴合面，所述第一铆接贴合面与a柱内板连接。
14.优选地，所述第三围板设有第二铆接贴合面，所述底板和所述第二铆接贴合面分别与a柱加强板连接，所述底板的截面形状与所述a柱加强板的连接面的截面形状相匹配。
15.优选地，所述a柱内板和所述a柱加强板与所述凹槽围成三角形腔体。
16.根据本实用新型的另一方面，提供一种车辆，包括上述任意所述的车门铰链安装板。
17.本实用新型的有益效果在于：
18.1、车门铰链安装板的底板和围板形成空腔的筒状结构，提高了前门铰链的安装强度和局部刚度，有效提升a柱抵抗变形能力，提升车辆的碰撞性能。
19.2、车门铰链安装板分别与a柱加强板和a柱内板进行铆接，a柱内板和a柱加强板与凹槽围成稳定的三角形腔体体，有效提升a柱下部刚度，提升抵抗变形能力。
20.本实用新型的其它特征和优点将在随后具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
21.下面将参照附图更详细地描述本实用新型。虽然附图中显示了本实用新型的优选实施方式，然而应该理解，可以以各种形式实现本实用新型而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了使本实用新型更加透彻和完整，并且能够将本实用新型的范围完整地传达给本领域的技术人员。
22.图1示出了根据本实用新型一个实施例的车门铰链安装板的主视图。
23.图2示出了根据本实用新型一个实施例的车门铰链安装板的右视图。
24.图3示出了根据本实用新型一个实施例的车门铰链安装板的仰视图。
25.图4示出了根据本实用新型一个实施例的车门铰链安装板的轴侧图。
26.图5示出了现有的车门铰链安装板与a柱加强板连接的示意图。
27.图6示出了根据本实用新型一个实施例的车门铰链安装板与a柱加强板的连接示意图。
28.图7示出了根据本实用新型一个实施例的车门铰链安装板与a柱加强板的安装示意图。
29.图8示出了根据本实用新型一个实施例的车门铰链安装板与a柱内板的安装示意图。
30.附图标记说明：
31.1、底板；2、焊接螺母；3、a柱加强板；4、a柱内板；5、门槛加强板；6、门槛前加强板；7、铰链安装孔；8、定位孔；9、铰链安装面；10、第一铆接贴合面；11、第二铆接贴合面；12、结构孔；13、加强筋；14、第三围板；15、凹槽。
具体实施方式
32.下面将更详细地描述本实用新型的优选实施方式。虽然以下描述了本实用新型的优选实施方式，然而应该理解，可以以各种形式实现本实用新型而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了使本实用新型更加透彻和完整，并且能够将本实用新型的范围完整地传达给本领域的技术人员。
33.实施例1
34.图1示出了根据本实用新型一个实施例的车门铰链安装板的主视图，图2示出了根据本实用新型一个实施例的车门铰链安装板的右视图，图3示出了根据本实用新型一个实施例的车门铰链安装板的仰视图，图4示出了根据本实用新型一个实施例的车门铰链安装板的轴侧图，图5示出了现有的车门铰链安装板与a柱加强板连接的示意图，图6示出了根据本实用新型一个实施例的车门铰链安装板与a柱加强板的连接示意图，图7示出了根据本实用新型一个实施例的车门铰链安装板与a柱加强板的安装示意图，图8示出了根据本实用新
型一个实施例的车门铰链安装板与a柱内板的安装示意图。
35.如图1至图4所示，本实施例的车门铰链安装板，包括：底板1，底板1设有铰链安装孔7，铰链安装孔7用于与车门铰接；围板，围板与底板1的两侧边缘连接，并与底板围成具有空腔的筒状结构。
36.车门铰链安装板的底板和围板形成空腔的筒状结构，提高了前门铰链的安装强度和局部刚度，有效提升a柱抵抗变形能力，提升车辆的碰撞性能。本实施例中车门铰链安装板为铸铝件，车门铰链安装板强度高，轻量化的同时提高了扭转刚度。
37.作为一个示例，底板的铰链安装面9上设有铰链安装孔7和定位孔8，铰链安装孔7用于与铰链连接，定位孔8用于铰链安装时的安装定位。
38.在上述实施例提供的技术方案的基础上，作为优选方案，作为优选方案，围板包括依次相连的第一围板、第二围板、第三围板14。第一围板与第二围板之间呈锐角，第二围板与第三围板14之间呈钝角，根据a柱加强板3和a柱内板4的空间限制，使车门铰链安装板的外形结构与a柱加强板3和a柱内板4连接面形状匹配。
39.在上述实施例提供的技术方案的基础上，如图3所示，第二围板设有向空腔内部凹陷的凹槽15，第二围板的截面呈几字型，凹槽的两端分别贯穿第一围板和第三围板14，在第二围板上增加凹槽15，用于与a柱加强板3和a柱内板4连接时形成三角腔体，提升抵抗变形能力。
40.如图5所示，大多数铰链安装板设计为简单的u型件，与a柱加强板3完全贴合，通过焊点连接，由于空间限制，布置起来较为麻烦，且增加零件提高成本。
41.在上述实施例提供的技术方案的基础上，如6至图8所示，第二围板上、凹槽两侧设有第一铆接贴合面10，第一铆接贴合面10与a柱内板4连接。第三围板14设有第二铆接贴合面11，底板1和第二铆接贴合面11分别与a柱加强板3连接，底板1的截面形状与a柱加强板3的连接面的截面形状相匹配，a柱内板4和a柱加强板3与凹槽15围成三角形腔体。
42.在a柱加强板3和a柱内板4的限制空间内，利用车门铰链安装板的凹槽15结构，在a柱加强板3、a柱内板4和凹槽15又形成一个三角壳形腔体，这种非常稳定的结构会在腔体内部同时形成了抵抗x、y和z向三个方向载荷的支撑，有效提升a柱下部分抵抗变形能力，对于强度、刚度及碰撞性能的提升具有显著效果；且本结构为铸铝件，比强度高，轻量化的同时提高了扭转刚度。
43.作为一个示例，第一围板设有结构孔12，结构孔12的外周设有局部凹陷形成的加强筋13，结构孔可以减轻部件的重力，在受到外力的作用时，加强筋也可以发送形变吸收能力，并将外力疏导至其他部位传递，从而进一步提高车辆的安全性。
44.实施例2
45.本实用新型实施例提供一种车辆，包括上述实施例1所述的车门铰链安装板。
46.本实施提供的车辆，车门铰链安装板的底板1和围板形成具有空腔的筒状结构，提高了前门铰链的安装强度和局部刚度，有效提升a柱抵抗变形能力，提高车辆的碰撞性能。
47.以上已经描述了本实用新型的实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的实施例。在不偏离所说明的实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。