一种翻转工作台的制作方法

1.本实用新型涉及材料加工，具体涉及一种翻转工作台。


背景技术：

2.在大型机械的加工中，厚钢板的打孔作业较为常见。厚钢板的重量一般超过一吨，在打孔时，需要使用吊车将该厚钢板起吊，然后再进行打孔作业。但是，除了竖直方向，该厚钢板在其他方向上不存在约束，而且厚钢板的姿态不易调整，进而会影响打孔的精度。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的针对目前厚钢板的固定方式会影响打孔精度的技术问题，提供一种翻转工作台。
4.为了实现上述实用新型目的，本实用新型提供了以下技术方案：
5.一种翻转工作台，包括框架式平台和底板，所述框架式平台与底板之间设有仅可在所述底板上往返移动的滑块，所述滑块与框架式平台的一端铰接，所述底板上还铰接有支臂，所述支臂的远端与框架式平台铰接，所述底板、框架式平台、支臂和滑块四者构成长行程曲柄滑块机构，以在所述滑块按设定方向滑动设定距离时，能够驱动所述框架式平台翻转180
°
。
6.根据上述技术手段，框架式平台用于承载厚钢板类工件，底板、框架式平台、支臂和滑块四者构成长行程曲柄滑块机构，从而可外力作用下推动滑块按设定方向滑动设定距离时，能够驱动框架式平台翻转180
°
；以在对钢板正面加工后，通过改变滑块位置，使框架式平台俯仰摆动，继而达到180
°
翻转的目的，以对钢板背面进行加工，也可根据需要，在框架式平台转动到预定的倾斜角度时，对倾斜的加工部分进行加工。本方案可调整厚钢板与底板的角度，进而调整厚钢板的姿态，当打孔时，厚钢板可通过框架式平台约束，不会产生浮动，进而提高了打孔的质量，更无需通过起吊设备吊起厚钢板，避免了二次装夹导致工件安装精度差异。本方案中，底板、框架式平台、支臂和滑块四者构成长行程曲柄滑块机构，底板构件机构中的机架构件，框架式平台构成机构中的连杆构件，支臂构成机构中的曲柄构件，并创造性地将机构中的滑块作为动力输入件，同时，将支臂的长度明显加长，以在框架式平台在滑块驱动下，绕支臂与框架式平台的铰接轴线翻转180
°
过程中，支臂仅需具有一定幅度的摆动，而非360 度旋转。在本技术中，滑块作为输入部分，而框架式平台作为输出部分。
7.进一步，所述滑块呈螺母结构，所述滑块螺合有用于驱动其往返移动的螺杆。
8.根据上述技术手段，实现了滑块可自动滑动。
9.进一步，所述底板上设有用于所述滑块移动导向的导轨构件，所述导轨构件上设有与滑块滑动配合滑槽。
10.根据上述技术手段，使得滑块在螺杆径向方向的限制得到加强，同时起到了对螺杆的保护作用。
11.进一步，所述滑块的数量为两个，两者分布在所述框架式平台宽度方向上的两侧。
12.根据上述技术手段，提高了厚钢板移动时的稳定性。
13.进一步，还包括翻转驱动装置，翻转驱动装置包括第一电机和皮带传动机构，皮带传动机构的主动轮与所述第一电机的输出轴固定连接，皮带传动机构的从动轮与所述螺杆固定连接。
14.根据上述技术手段，使得两个滑块的移动速度相同，避免了框架式平台的变形。进一步，所述底板还连接有旋转装置，所述旋转装置包括相啮合的第一齿轮和第二齿轮，所述第一齿轮的一端固定连接有法兰盘，所述法兰盘与底板的底部固定连接，所述第二齿轮固定连接在第二电机的输出轴上，所述第二电机用于驱动所述第二齿轮转动。
15.根据上述技术手段，使得厚钢板周向的姿态可调整。
16.进一步，所述第一齿轮的基圆的直径大于第二齿轮的基圆的直径。
17.根据上述技术手段，便于厚钢板周向的姿态的调整。
18.进一步，所述框架式平台上设有夹紧件，所述夹紧件包括气缸和固定轴，所述气缸的活塞轴通过横轴与固定轴固定连接。
19.那一步，所述夹紧件的数量为多个。
20.根据上述技术手段，提高了厚钢板与框架式平台的连接的稳定性。
21.进一步，所述支臂构造为“l”型。
22.根据上述技术手段，相比较于直线型，“l”型的支臂可使得厚钢板可摆动的角度的范围更大。
23.与现有技术相比，本实用新型的有益效果：
24.本实用新型为厚钢板提供了支撑，令厚钢板不会浮动，同时使得厚钢板的姿态可调整，提高了打孔的精度，避免了二次装夹导致的工件安装精度的变化。
附图说明：
25.图1为本实用新型结构示意图；
26.图2为支臂、框架式平台、滑块和螺杆配合方式示意图；
27.图3为图1中的a部分结构示意图；
28.图4为图2中b部分局部放大图；
29.图5为旋转装置与底板结构示意图；
30.图6为旋转装置结构示意图。
31.图中标记：1-底板；2-框架式平台；3-第一电机；4-夹紧件；5-厚钢板； 6-底座；7-导轨构件；8-螺杆；9-支臂；10-滑块；11-被动轮；12-皮带；13
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主动轮；14-旋转装置；141-第二电机；142-第二齿轮；143-第一齿轮；144-法兰；41-气缸；42-横轴；43-固定轴。
具体实施方式
32.下面结合试验例及具体实施方式对本实用新型作进一步的详细描述。但不应将此理解为本实用新型上述主题的范围仅限于以下的实施例，凡基于本实用新型内容所实现的技术均属于本实用新型的范围。
33.本实施例提出了一种翻转工作台，如图1-6所示，包括底板1，底板1上设有框架式
平台2，框架式平台2上安装有多个夹紧件4，夹紧件4用于将厚钢板 5固定在框架式平台1上。
34.本实施例中的夹紧件4包括气缸41、横轴42和固定轴43，气缸41的活塞轴通过横轴42与固定轴43连接，当活塞轴回缩时，固定轴43将厚钢板5压紧在框架式平台2上，当活塞轴推出时，固定轴43与厚钢板5不接触。
35.框架式平台2的底部与滑块10铰接，框架式平台2可沿着与滑块10的铰接处为轴往复摆动，滑块10设有螺纹孔，螺纹孔为通孔，螺杆8穿过滑块10，当螺杆8转动时，滑块10会沿着螺杆8的轴向方向往复移动，支臂9的一端与框架式平台2转动连接，另一端与底板1转动连接，本实施例中支臂9的构造为l型，且支臂9与底板1连接的位置位于框架式平台2的后端。
36.因此，当螺杆8转动时，驱动滑块10在螺杆8上移动，例如当螺杆8正向转动时，滑块10朝向远离支臂9与底板1连接处的方向运动，此时框架式平台 2和支臂9均朝向靠近底板1的方向转动，随着螺杆8的不断转动，框架式平台 2带动厚钢板5与底板1的夹角不断减小，支臂9也在滑块10的带动下转动。同样的，当螺杆8反向转动时，框架式平台2带动厚钢板5与底板1的夹角不断增大，厚钢板5可摆动的角度为0-180
°
，使得厚钢板5可以及时调整姿态，同时支臂9、框架式平台2为框架式平台2提供了支撑，为厚钢板5提供了约束，当钻孔时，厚钢板5较稳定，进而提高了钻孔的质量。
37.底板1上还设有导轨构件7，螺杆8穿过导轨构件7，螺杆8的的轴向方向与导轨构件7的长度方向平行，且导轨构件7上设有滑槽(通槽)，滑槽的延伸方向与导轨构件7的长度方向平行，滑块10的部分位于滑槽内部，当滑块10 沿着螺杆8的轴向方向移动时，滑块10也沿着滑槽移动，滑槽对于滑块10起到了进一步的限位作用，同时导轨构件7包裹在螺杆8的外部，可起到对螺杆8 的保护作用。本实施例中，导轨构件7为矩形块。
38.本实施例中，滑块10、支臂9以及螺杆8的数量均为2个，螺杆8位于框架式平台2的两侧，使得当框架式平台2移动时更加的稳定，进而提高了厚钢板5的稳定性。框架式平台2、滑块10、支臂9构成了长行程曲柄滑块机构。
39.底板1上还设有第一电机3，第一电机3的输出轴与主动轮13连接，主动轮通过闭合的皮带12与被动轮11连接，被动轮11与螺杆8的端部连接，当第一电机3启动时，使得主动轮13转动，进而带动被动轮11转动，被动轮11带动螺杆8旋转。
40.螺杆8也可以通过电机3直接驱动转动，但是该方式不仅需要两个电机3，而且当两个电机3的输出频率发生波动时，会造成两个螺杆8的转速不一致，导致两个滑块10的移动速度不同，框架式平台2容易产生变形而破坏。
41.底板1通过支撑件安装在底座6上，因此与底座6之间存在间隔，底板1 与旋转装置14连接，旋转装置14可驱动底板1转动，进而调整厚钢板5在周向方向的姿态，旋转装置14固定在底座6的镂空部分上。
42.旋转装置14包括第二电机141、第一齿轮143和第二齿轮142，第二电机 141的输出轴与第二齿轮142连接，可驱动第二齿轮142转动，第二齿轮142与第一齿轮143啮合，进而可以带动第一齿轮143转动，第一齿轮143的内周面与固定有法兰盘144，法兰盘144与底板1固定连接，进而可以驱动厚钢板5转动。本实施例中，第一齿轮143的基圆的直径大于第二齿轮142的基圆的直径，相对于第二齿轮142，第一齿轮143的转速降低，因此便于调整厚钢板5周
向的姿态，便于调整钻孔的方式。
43.本装置的使用方式是：将厚钢板5吊装，然后放置在框架式平台2上，启动气缸41，将厚钢板5压紧在框架式平台2上，启动第一电机3和第二电机141，进而调整厚钢板5的姿态。