一种风电液压软管用切割装置的制作方法

1.本技术涉及切割设备技术领域，尤其是涉及一种风电液压软管用切割装置。


背景技术：

2.液压软管一般分为钢丝编织液压胶管和钢丝缠绕液压胶管。液压软管主要由耐液体的内胶层、中胶层、多层钢丝缠绕增强层和外胶层组成，内胶层具有使输送介质承受压力且保护钢丝不受侵蚀的作用，外胶层保护钢丝不受损伤，钢丝层是骨架材料起增强作用。
3.在液压软管生产过程中需要将其切割成所需长度，从而满足实际生产需求。在切割液压软管的时候，通常是先将液压软管放置在切割平台上，然后调整所需切割的软管长度，然后操作人员自上至下朝向软管一侧移动切刀，从而对软管进行切割。该过程中，切割需要较多的人工参与操作，不仅存在一定安全隐患，而且切割效率较低。


技术实现要素：

4.为了提高软管的切割效率，本技术提供一种风电液压软管用切割装置。
5.本技术提供的一种风电液压软管用切割装置，采用如下的技术方案：
6.一种风电液压软管用切割装置，包括切割座、挤压组件和切刀，所述切刀转动设置在切割座上，所述挤压组件包括挤压块和驱动组件，所述挤压块滑移设置在切割座上，所述挤压块与切刀沿竖直方向相对，所述驱动组件用于驱动挤压块朝向切刀或远离切刀滑移，用于配合所述切割装置使用的软管本体位于挤压块与切刀之间且与挤压块抵接。
7.通过采用上述技术方案，利用驱动组件驱动挤压块朝向切刀一侧移动，从而带动软管本体朝向切刀一侧移动并进行切割，自动化程度较高，有助于提高切割效率。同时在切割过程中挤压块可以通过挤压软管来缩短切割距离，从而有助于进一步提高切割效率。
8.作为优选，所述驱动组件包括驱动气缸，所述驱动气缸设置在切割座上，所述驱动气缸的驱动端与挤压块连接。
9.通过采用上述技术方案，驱动气缸驱动挤压块沿朝向或远离切刀的一侧移动，较为便捷。
10.作为优选，所述挤压块上朝向切刀一侧设置有弧形槽，用于配合所述切割装置使用的软管本体与弧形槽的槽壁相贴合。
11.通过采用上述技术方案，由于软管本体与弧形槽的槽壁相贴合，从而使得挤压块与软管本体的接触面积更大，进而有助于提高挤压块带动软管本体移动的稳定性。
12.作为优选，所述弧形槽的槽壁上设置有让位槽，所述让位槽与弧形槽相通。
13.通过采用上述技术方案，在切割软管本体的过程中，让位槽可以给与切刀一定的让位空间，从而有助于减少切刀在切割完软管本体后与挤压块发生接触的情况，进而对切刀和挤压块有较好的保护效果。
14.作为优选，所述切割座上设置有缓冲组件，所述缓冲组件包括缓冲板和缓冲扭簧，所述缓冲板设有两个，两所述缓冲板均铰接在切割座上，两所述缓冲板的铰接端相互远离，
两所述缓冲板之间存在间隙，两所述缓冲板关于挤压块和切刀的连线对称，且所述挤压块位于缓冲板的上方，所述切刀位于缓冲板的下方，所述缓冲扭簧一一对应设置在缓冲板的底端面上。
15.通过采用上述技术方案，挤压块向下移动挤压软管本体的时候，两缓冲板在缓冲扭簧的弹力作用下对软管本体进行缓冲，使得软管本体被挤压。挤压后的软管本体切割距离缩短，使得切刀切割软管本体所需时间缩短，从而有助于提高切割效率。同时挤压后的软管本体在进行切割的时候不容易出现偏移或错位的情况，有助于提高软管本体的切割稳定性。
16.作为优选，还包括限位组件，所述限位组件包括支撑座、限位板、滑移块和定位螺栓，所述支撑座位于用于配合所述切割装置使用的软管本体轴线方向的一侧，所述支撑座上设置有滑轨，所述滑移块沿用于配合所述切割装置使用的软管本体轴线方向滑移设置在滑轨上，所述滑移块与限位板连接，所述限位板沿用于配合所述切割装置使用的软管本体轴线方向滑移设置在支撑座上，用于配合所述切割装置使用的软管本体的端壁与限位板的竖直侧壁相抵接，所述定位螺栓穿过滑移块并抵紧在支撑座上。
17.通过采用上述技术方案，用限位板对软管本体进行限位，不仅可以有效减少软管本体在切割过程中发生偏移的情况，而且可以较为便捷地限定软管本体的切割长度，使得软管本体的切割精度较高。
18.作为优选，还包括限位组件，所述限位组件包括支撑座、限位板、滑移块、驱动电机和转动杆，所述支撑座位于用于配合所述切割装置使用的软管本体轴线方向的一侧，所述驱动电机设置在支撑座上，所述转动杆转动设置在支撑座上且与驱动电机的驱动端连接，所述转动杆沿自身轴线方向穿过滑移块，且所述滑移块与转动杆螺纹连接，所述限位板与滑移块连接，所述限位板沿用于配合所述切割装置使用的软管本体轴线方向滑移设置在支撑座上，用于配合所述切割装置使用的软管本体的端壁与限位板的竖直侧壁相抵接。
19.通过采用上述技术方案，驱动电机驱动转动杆转动，使得转动杆与滑移块发生螺纹进给，从而方便快捷地调节限位板的位置，有助于进一步提高切割效率。
20.作为优选，所述限位板上设置有用于固定用于配合所述切割装置使用的软管本体的固定件，所述支撑座上远离切割座(1)的一侧贯穿设置有下料孔，所述支撑座上沿垂直于转动杆轴线的方向向下倾斜设置有下料板，所述下料板位于下料孔的下方。
21.通过采用上述技术方案，固定件对软管本体的一端进行固定，在切割完成后可以通过滑移限位板将软管本体移动至下料孔处，并使得软管本体落入下料板上进行下料，从而有助于提高下料效率。
22.作为优选，所述固定件包括电磁铁、磁铁块和弹簧，所述电磁铁设有两个，两所述电磁铁均设置在限位板朝向切刀一侧的竖直侧壁上，且两所述电磁铁沿水平方向相对，所述弹簧一一对应设置在两电磁铁朝向彼此一侧的侧壁上，所述磁铁块与弹簧远离电磁铁的一端连接，所述磁铁块背离电磁铁的一端设有凹弧槽，用于配合所述切割装置使用的软管本体抵紧在凹弧槽的槽壁上。
23.通过采用上述技术方案，磁铁块在电磁铁的斥力作用下抵紧在软管本体上，从而方便快捷地对软管本体进行固定，进而使得限位板可以带动切割下的软管本体进行移动并下料，有助于提高下料效率。
24.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
25.本技术通过驱动组件驱动挤压块带动软管本体朝向切刀一侧移动，从而方便快捷地对软管本体进行切割，并且挤压块对软管本体具有一定的挤压作用，使得软管本体的切割距离缩短，从而有助于提高切割效率；
26.本技术中两缓冲板在缓冲扭簧的弹力作用下对软管本体进行缓冲，从而有助于在切割之前挤压块对软管本体进行挤压，缩短软管本体的所需切割的距离，进而达到提高切割效率的效果；
27.本技术通过限位板对软管本体进行限位，不仅有助于提高软管本体切割过程中的稳定性，而且可以方便快捷地限定软管本体的切割长度。
附图说明
28.图1是本技术实施例1中一种风电液压软管用切割装置的结构示意图。
29.图2是用以体现本技术实施例1中缓冲板结构的局部剖视图。
30.图3是图2中a处的放大图。
31.图4是本技术实施例2中一种风电液压软管用切割装置的结构示意图。
32.图5是图4中b处的放大图。
33.附图标记说明：1、切割座；11、容纳槽；12、防护罩；13、通孔；2、挤压组件；21、挤压块；211、弧形槽；212、让位槽；22、驱动组件；221、驱动气缸；3、切刀；4、缓冲组件；41、缓冲板；42、缓冲扭簧；5、限位组件；51、支撑座；52、限位板；53、滑移块；54、定位螺栓；6、滑轨；7、驱动电机；71、转动杆；72、下料板；73、下料孔；8、导向块；9、固定件；91、电磁铁；92、磁铁块；921、凹弧槽；93、弹簧；10、软管本体。
具体实施方式
34.以下结合附图1-5对本技术作进一步详细说明。
35.本技术实施例公开一种风电液压软管用切割装置。
36.实施例1：
37.参照图1和图2，一种风电液压软管用切割装置，包括切割座1、挤压组件2和切刀3，切割座1上开设有容纳槽11，切刀3转动设置在容纳槽11的槽壁上，切割座1上设置有电机（图中未画出）用于驱动切刀3转动；切割座1上铰接有防护罩12，防护罩12覆盖容纳槽11。挤压组件2包括挤压块21和驱动组件22，挤压块21呈l形，且转折端位于顶端；挤压块21沿竖直方向滑移设置在容纳槽11的槽壁上，且挤压块21的转折端伸出防护罩12，挤压块21与切刀3沿竖直方向相对。软管本体10位于挤压块21与防护罩12之间，且挤压块21和防护罩12均与软管本体10抵接。驱动组件22包括驱动气缸221，驱动气缸221固定连接在切割座1上，驱动气缸221的驱动端与挤压块21固定连接。
38.在切割软管本体10的时候，先将软管本体10放置在防护罩12上，调整并限定软管本体10的切割长度。然后启动驱动气缸221，带动挤压块21沿竖直方向向下移动，挤压块21带动软管本体10向下移动至切刀3处进行切割，切割过程较为简便，且自动化程度较高，使得切割效率较高。
39.参照图2和图3，考虑到使得挤压块21带动软管本体10移动的过程更加稳定的情
况。进一步的，在挤压块21转折端朝向切刀3一侧开设有弧形槽211，软管本体10与弧形槽211的槽壁相贴合。
40.参照图2和图3，考虑到减少切刀3与挤压块21接触而发生损坏的情况。进一步的，在挤压块21的竖直端和转折端均开设有让位槽212，切刀3与让位槽212沿垂直于软管本体10轴线方向的水平方向相对。
41.切刀3在切割软管本体10的时候，切刀3完成切割后会进入让位槽212，从而使得切刀3有一定的缓冲距离，避免切刀3与挤压块21发生接触。
42.参照图2和图3，为了在进行切割前适量挤压软管本体10，缩短软管本体10的切割距离，从而提高切割效率的情况。进一步的，在切割座1上设置有缓冲组件4，缓冲组件4包括缓冲板41和缓冲扭簧42，缓冲板41设有两个，防护罩12上沿竖直方向贯穿设置有通孔13，通孔13与容纳槽11相通，两缓冲板41均铰接在防护罩12上，且两缓冲板41覆盖部分通孔13。两缓冲板41关于挤压块21和切刀3的连线对称，且两缓冲板41的铰接端相互远离。两缓冲板41之间存在间隙，且挤压块21的转折端位于缓冲板41的上方并与间隙沿竖直方向相对，缓冲扭簧42一一对应固定连接在缓冲板41的底端面上。
43.在驱动气缸221带动挤压块21向下移动的时候，挤压块21对软管本体10进行挤压，使得软管本体10发生一定压缩形变。而同时两缓冲板41克服缓冲扭簧42的弹力朝向彼此向下发生倾斜，挤压块21带动软管本体10进一步向下移动，直至软管本体10与切刀3相接触，此时软管本体10被挤压，更利于切割。完成切割后，再次启动驱动气缸221，带动挤压块21沿竖直方向向上移动，取下切割后的软管本体10，进行下一次切割。
44.参照图1和图2，考虑到方便限定软管本体10切割长度的情况。进一步的，切割装置还包括限位组件5，限位组件5包括支撑座51、限位板52、滑移块53和定位螺栓54，支撑座51位于软管本体10切割完成后的一侧，支撑座51与切割座1的竖直侧壁固定连接。支撑座51宽度方向的两侧均固定连接有滑轨6，滑移块53沿软管本体10轴线方向滑移设置在滑轨6上。滑移块53与限位板52固定连接，限位板52沿软管本体10轴线方向滑移设置在支撑座51上，且限位板52的底端壁与支撑座51的上表面抵接。软管本体10的端壁与限位板52朝向切刀3一侧的竖直侧壁相抵接，定位螺栓54穿过滑移块53并抵紧在支撑座51上。
45.在切割软管本体10之前，先沿水平方向滑移限位板52至合适位置，通过定位螺栓54固定住限位板52。再将软管本体10放置在防护罩12与支撑座51之间，使得软管本体10的一端端壁与限位板52抵接，从而便捷地限定软管本体10的长度，然后再进行切割操作。
46.本技术实施例1一种风电液压软管用切割装置的实施原理为：在切割软管本体10之前，通过滑移限位板52的位置便捷地限定软管本体10的切割长度。然后再通过驱动气缸221带动挤压块21向下移动，对软管本体10进行一定程度的挤压，同时带动软管本体10克服缓冲扭簧42的弹力向下移动，直至与切刀3接触并进行切割。整个切割过程自动化程度较高，且操作较为便捷，切割效率较高。
47.实施例2：
48.参照图4和图5，本实施例与实施例1的区别之处在于限位组件5不同。即切割装置还包括限位组件5，限位组件5包括支撑座51、限位板52、滑移块53、驱动电机7和转动杆71，驱动电机7固定连接在支撑座51上远离切割座1的一侧，转动杆71转动设置在支撑座51上且与驱动电机7的驱动端固定连接，转动杆71的轴线方向与软管本体10的轴线方向一致。转动
杆71沿自身轴线方向穿过滑移块53，且滑移块53与转动杆71螺纹连接，滑移块53沿转动杆71的轴线方向滑移设置在转动杆71上。限位板52与滑移块53固定连接，限位板52沿软管本体10轴线方向滑移设置在支撑座51上，软管本体10的端壁与限位板52的竖直侧壁相抵接。
49.在切割软管本体10之前，先将软管本体10放置在支撑座51与防护罩12之间，然后启动驱动电机7，带动转动杆71转动，滑移块53与转动杆71发生螺纹进给，滑移块53带动限位板52沿转动杆71的轴线方向滑移至合适位置。然后关闭驱动电机7，将软管本体10的一端抵接在限位板52上，对软管本体10的切割长度进行限定，再进行切割操作。
50.参照图4和图5，考虑到较为便捷地对切割后的软管本体10进行下料的情况。进一步的，在限位板52朝向软管本体10一侧的竖直侧壁上设置有用于固定软管本体10的固定件9，支撑座51上远离切割座1的一侧贯穿设置有下料孔73，支撑座51上沿垂直于软管本体10轴线的方向向下倾斜设置有下料板72，下料板72位于下料孔73的下方。
51.参照图4和图5，固定件9包括电磁铁91、磁铁块92和弹簧93，电磁铁91设有两个，两电磁铁91均固定连接在限位板52朝向软管本体10一侧的竖直侧壁上，且两电磁铁91沿垂直于转动杆71轴线的水平方向相对。弹簧93一一对应固定连接在两电磁铁91朝向彼此一侧的侧壁上，磁铁块92与弹簧93远离对应电磁铁91的一端固定连接。电磁铁91与磁铁块92之间连接有导向块8，且导向块8与磁铁块92固定连接，导向块8沿垂直于转动杆71轴线的水平方向滑移设置在电磁铁91上。软管本体10位于两磁铁块92之间，两磁铁块92相对抵紧在软管本体10上，且磁铁块92背离电磁铁91的一端设有凹弧槽921，软管本体10抵紧在凹弧槽921的槽壁上。
52.在限位板52的位置调节完毕后，将软管本体10的一端放置在两磁铁块92之间，开启电磁铁91的磁力作用，电磁铁91与磁铁块92之间产生斥力，在导向块8的导向作用下两磁铁块92相对滑移，直至两磁铁块92相对抵紧软管本体10，固定住软管本体10。然后再进行切割操作，切割完毕后，再次启动驱动电机7，限位板52带动切割下的软管本体10移动，直至切割下的软管本体10通过下料孔73落在下料板72上。接着再关闭电磁铁91的斥力作用，弹簧93恢复弹性形变，使得磁铁块92远离软管本体10，取消对软管本体10的固定，对切割后的软管本体10进行下料。
53.本技术实施例2一种风电液压软管用切割装置的实施原理为：利用驱动电机7带动转动杆71转动，使得滑移块53与转动杆71发生螺纹进给，从而方便快捷地驱动限位板52移动，可以更为便捷地调节并限定软管本体10的切割长度。并且利用电磁铁91和磁铁块92的斥力作用固定住软管本体10，在切割完成后可以通过限位板52带动切割完的软管本体10移动至下料孔73进行下料，有助于提高工作效率。
54.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。