一种冲孔废料收集装置的制作方法

1.本技术涉及机械领域，尤其是涉及一种冲孔废料收集装置。


背景技术：

2.在许多薄膜的加工生产中有冲孔这道工序，在冲孔过程中，会产生从薄膜上被冲下的废料片，这些废料片大多体积小且质量轻，不易收集。
3.目前主要是通过在冲孔机构的排废孔下方设置废料片收集箱，在冲孔完成后，使废料片自然下落至废料片收集箱内，但废料片在离开排废孔后的极易散落到所在空间的各个区域内，使得整个生产空间较为脏乱。


技术实现要素：

4.针对上述中的相关技术，为了保持生产空间的干净整洁，本技术提供一种冲孔废料收集装置。
5.本技术提供的一种冲孔废料收集装置采用如下的技术方案：
6.一种冲孔废料收集装置，包括冲孔机构和收集机构，所述冲孔机构上设置有排废端，所述收集机构与冲孔机构的排废端相连通，废料片通过所述排废端进入到收集机构内。
7.通过采用上述技术方案，薄膜在冲孔机构完成冲孔后，废料片通过排废端排出，废料端与收集机构相连通，则从废料端排出的废料片能够被收集机构收集起来，在生产完成后将被收集机构收集起来的废料片统一进行处理。在生产过程中，废料片直接被收集机构收集起来，不会散落到生产空间内，能够使得生产空间保持整洁，减少操作人员的打扫量。
8.优选的，所述排废端设置有排废管，所述收集机构包括收集管和回风机，所述收集管一端套设于排废管上，所述收集管的另一端与回风机的吸气端相连通，废料片经所述排废管进入收集管内。
9.通过采用上述技术方案，在冲孔完毕后，废料片进入到排废管内，而后回风机的吸气端吸气，将废料片通过收集管吸入到回风机内，将废料片收集起来统一处理。
10.优选的，所述排废管螺接于冲孔机构的排废端。
11.通过采用上述技术方案，排废管可较为简单的组装于冲孔机构上，当排废管发生损坏时能够较为便捷的进行更换。
12.优选的，所述排废管上设置有限位组件，所述限位组件位于排废管与收集管的连接处，所述收集管套设于限位组件上。
13.通过采用上述技术方案，限位组件在收集管套设于排废管上后，可防止收集管从排废管上脱落。
14.优选的，所述限位组件包括至少两个限位块，各所述限位块沿排废管管口间隔分布，各所述限位块相背的一侧设置有弧面的突出部，当所述收集管套设于排废管上时，各所述限位块突出部与收集管内壁相抵。
15.通过采用上述技术方案，各限位块的突出部能够对收集管施加远离管内的作用
力，使得收集管不易滑动，可提高收集管与排废管连接处的稳定性，降低收集管在工作工程中从排废管滑出的几率。
16.优选的，所述限位组件还包括限位长条，所述限位长条位于排废管上，所述收集管与排废管相连的一侧管口处的内侧壁设置有限位凸块，当所述收集管套设于排废管上时，所述限位凸块与限位长条远离限位块的一侧相抵。
17.通过采用上述技术方案，收集管套设于排废管上限位块所在的一端，限位凸块与限位长条相互抵接，且限位凸块位于限位长条远离限位块的一侧，通过限位长条与限位凸块相互配合，可减少在生产过程中收集管脱离排废管的概率。
18.优选的，所述收集机构还包括收集袋，所述收集袋的袋口套设于回风机的吹气端，所述回风机内设置有排废道，废料片通过所述排废道经吹气端进入收集袋内。
19.通过采用上述技术方案，废料片被回风机的吸气端吸入回风机后，可通过排废道进入到回风道统一收集起来，在生产完成后，便于工人集中处理。
20.优选的，所述冲孔机构包括第一驱动件和第一冲孔刀，所述第一冲孔刀位于排废端的上方，薄膜位于所述第一冲孔刀与排废端之间，所述第一驱动件驱动第一冲孔刀朝向排废端做往复运动，所述第一冲孔刀在朝向排废端运动的过程中冲切薄膜。
21.通过采用上述技术方案，通过第一驱动源驱使第一冲孔对薄膜进行冲切，能够使该冲切过程保持稳定，且在冲切完成第一冲切刀可将废料片直接带至排废端，便于收集机构对废料片进行收集。
22.优选的，还包括第二安装板，所述冲孔机构位于第二安装板上，薄膜位于所述第二安装板和冲孔机构之间，所述冲孔机构包括第二驱动件和控制支撑板，所述控制支撑板上设置有若干第二冲孔刀，所述第二驱动件可驱使控制支撑板朝向第二安装板运动，所述第二安装板上设置有排废端，所述排废端与收集机构相连通。
23.通过采用上述技术方案，第二驱动源可同时带动若干个第二冲孔刀对薄膜进行冲切，可节约资源；且第二安装板上的排废端与收集机构相连通，可使得废料片能够被收集机构所收集起来，避免废料片污染生产空间。
24.优选的，所述冲孔机构还包括按压板，所述按压板上设置有第二导向柱，所述第二导向柱远离按压板的一端滑移连接于控制支撑板上，所述第二导向柱上设置有复位弹簧，所述复位弹簧两端分别抵接于控制支撑板和按压板上，各所述第二冲孔头均从按压板上穿过，薄膜位于所述按压板与第二安装板之间。
25.通过采用上述技术方案，控制支撑板可带动按压板一同下压，使得按压板与薄膜表面相接触，可对薄膜施加压力，防止薄膜在冲孔过程中随各第二冲切头一同运动。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
27.1.该冲孔废料收集装置能够使得生产空间保持干净整洁；
28.2.能够较为省力便捷的处理产生的废料片；
29.3.一个驱动件能够同时驱动多个冲孔刀进行工作，节约能源。
附图说明
30.图1是实施例一的冲孔废料收集装置的整体结构示意图；
31.图2是实施例一的冲孔废料收集装置的冲孔机构结构示意图；
32.图3是实施例一的冲孔废料收集装置的排废管结构示意图；
33.图4是实施例一的冲孔废料收集装置的收集机构结构示意图；
34.图5是实施例二的冲孔废料收集装置的整体结构示意图；
35.图6是图5中a部分的局部放大图。
36.附图标记说明：
37.1、机架；11、安装杆；12、安装横杆；13、第一安装板；14、第二安装板；2、冲孔机构；21、安装块；22、第一驱动件；23、第一冲孔刀；24、排废管；241、限位块；242、限位长条；25、第二驱动件；26、控制支撑板；261、第二冲孔刀；262、第一导向组件；27、按压板；271、第二导向组件；3、收集机构；31、收集管；311、限位凸块；32、回风机；33、收集袋。
具体实施方式
38.以下结合附图1-6对本技术作进一步详细说明。
39.本技术实施例公开一种冲孔废料收集装置。参照图1，冲孔废料收集装置包括机架1、冲孔机构2和收集机构3。
40.实施例一：
41.参照图1，机架1用于安装冲孔机构2，收集机构3与冲孔机构2相连通，可收集冲孔机构2在对薄膜冲孔完毕后产生的废料片。
42.机架1上设置有两根对立分布的安装杆11，两安装杆11位于同一水平面上，各安装杆11上均沿长度方向设置有第一滑槽，两安装杆11之间设置有安装横杆12，安装杆11两端通过螺栓锁付分别连接于两第一滑槽内，可根据需求调整安装横杆12在第一滑槽内的位置。两第一滑槽内也可个根据生产需求安装多根安装杆11，本实施例中设置为一根安装横杆12。
43.安装横杆12上设置有第二滑槽，第二滑槽沿安装横杆12长度方向连续分布，冲孔机构2安装于第二滑槽内，第二安装槽内可根据生产需求安装多个冲孔机构2。本实施例中设置有两个冲孔机构2，两冲孔机构2并列安装于第二滑槽内。
44.参照图1和图2，冲孔机构2包括第一冲孔刀23、第一驱动件22、排废管24和安装块21。安装块21为立方块状，安装块21位于安装横杆12上，且安装块21下端面放置于安装横杆12上且通过螺栓锁付连接于第二滑槽内。
45.安装块21设置有冲孔槽，冲孔槽的槽口沿安装块21的竖直侧壁，在生产过程中，薄膜输送方向水平，且薄膜依次从两冲孔槽内经过，在冲孔槽内完成冲孔过程。
46.安装块21上设置有第一安装孔和第二安装孔，第一安装孔与第二安装孔同轴设置且轴线方向竖直，第一安装孔位于第二安装孔上方。第一二安装孔两端分别与冲孔槽和安装块21上部空间相连通，第二安装孔分别与冲孔槽和安装块21下部空间相连通。
47.第一驱动件22固定安装于安装块21上端面上，第一驱动件22包括第一驱动源与第一驱动杆，且第一驱动杆位于第一安装孔内，可在第一驱动源的驱动下在第一安装孔内沿其轴线上下滑移。第一驱动杆远离第一驱动源的一端螺接有第一冲孔刀23，第一冲孔刀23刀口向下，第一驱动杆可带动第一冲孔刀23向下运动，使得刀口对薄膜进行切割冲孔，并在冲孔完成后，将废料片推入第二安装孔内。使得废料片远离薄膜，而后第一驱动杆回复至初始位置，使冲孔后薄膜顺利从冲孔槽内通过进入下一道工序。
48.本实施例中第一驱动源设置为气缸，第一驱动源还可以设置为电动推杆或液压泵等。
49.排废管24螺接于第二安装孔内，冲孔槽、第二安装孔、排废管24和收集机构3相连通，则废料片能够顺利从冲孔槽经第二安装孔、排废管24进入收集机构3内。
50.参照图3，排废管24下端设置有限位组件，限位组件包括限位块241。限位块241有三个且均竖直设置，三个限位块241沿排废管24下端管口间隔分布，且各限位块241宽度与排废管24管壁厚度一致，各限位块241围合形成排废通道，排废片能够在排废通道内顺利通行。各限位块241下端远离排废通道的部分均呈弧面设置且向远离排废通道的一侧呈突出状，各限位块241上端的排废管24上设置有两限位长条242，各限位长条242对立分布于排废管24的两侧，且各限位长条242的长度方向均水平设置。
51.参照图1和图4，收集机构3包括回风机32、收集管31和收集袋33，收集管31一端与回风机32的吸气端相连通，收集袋33开口处套设于回风机32的吹起端，收集管31的另一端套设于排废管24的下端管口上，收集管31与排废管24相连通。本实施例中的两冲孔机构2均与同一回风机32的吸气端相连通。
52.收集管31与排废管24相接的一端的内侧壁上设置有两对立分布的限位凸块311，各限位凸块311均能够分别从两限位长条242相邻的两端之间的区域内通过。
53.在组装收集管31与排废管24时，操作人员向限位块241弧面上部分位置施力，将各限位块241捏合，而后将排废管24套设于各限位块241上，而后将收集管31管口沿限位块241及排废管24向上移动，使限位凸块311从两限位长条242之间的区域通过移至两限位长条242上方，而后转动收集管31，令两限位凸块311分别位于两限位长条242上方并使各限位凸块311下端面与相应的限位长条242上端面相抵接。
54.在安装完成后，各限位块241的弧面部位均与收集管31的内侧壁相抵，且对相抵部位均施加有远离排废通道方向的力，使得收集管31不易从排废管24脱落。各限位凸块311分别与相应的限位长条242相抵并对限位块241起到支撑作用，防止限位凸块311下移，进而可防止收集管31从排废管24上脱落，提高生产过程中的稳定性。
55.薄膜在冲孔槽内完成冲孔后，第一冲孔刀23将废料片推入第二安装孔内，而后回风机32开始运转，通过吸气端吸气，吸气端依次与收集管31、排废管24和第二安装管相连通，在吸力作用下进入到第二安装孔的废料片通过排废管24和收集管31进入回风机32内，回风机32内设置有排废道，可将从吸气端进入风机内的废料片经吹气端排入到收集袋33内，在生产完成后统一处理，可防止废料片散落到各个地方导致不便打扫。
56.实施例二：
57.参照图1和图5，本实施与实施例一的区别在于冲孔机构2不相同。
58.机架1上设置有第一安装板13和第二安装板14，第一安装板13与第二安装板14均水平设置，且第一安装板13位于第二安装板14的正上方，第二安装板14两端均设置有安装竖板且通过第二安装板14和安装竖板通过螺栓固定，两安装竖板上端分别与第一安装板13两端通过螺栓固定。
59.参照图6，冲孔机构2包括第二驱动件25、控制支撑板26和按压板27。
60.第二驱动件25包括第二驱动源和第二驱动杆，第二驱动杆一端连接于第二驱动源上。本实施例中第二驱动源设置为冲压气缸，冲压气缸位于第一安装板13上且与第一安装
板13通过螺栓固定，液压气缸下方的第一安装板13上设置有第三安装孔，第二驱动杆位于第三安装孔内，第二驱动杆可在冲压气缸的驱动下在第三安装孔内上下滑移。
61.第二驱动杆位于第一安装板13下方的一端与控制支撑板26通过螺纹固定连接，控制支撑板26上设置若干第二冲孔刀261，本实施例中设置有四个，各第二冲孔刀261均竖直设置且分散分布于控制支撑板26上。第二驱动件25在驱动控制支撑板26时，能够同时带动各第二冲孔刀261同时下压，不需要一个驱动件对应一个冲孔刀，可节约资源。
62.冲压气缸的两侧均设置有第一导向组件262，第一导向组件262包括导向套和第一导向柱，导向套位于第一安装板13上，第一导向柱竖直设置位于第一安装板13下的一端与控制支撑板26通过螺栓固定连接，第一导向柱另一端滑移连接于导向套内，在控制支撑板26运动过程中可防止控制支撑板26发生偏移。
63.按压板27上设置有第二导向组件271，第二导向组件271包括四根第二导向柱和限位环，各第二导向柱均竖直设置且下端通过螺栓与按压板27固定连接，各第二导向柱上端穿过控制支撑板26位于控制支撑板26上方，且限位环位于第二导向柱上端，限位环外径大于控制支撑板26上用于穿过第二导向柱的孔洞的孔径，且第二导向柱与控制支撑板26滑移连接。控制支撑板26与按压板27之间的各第二导向柱上均套设有复位弹簧，各复位弹簧两端分别与控制支撑板26和按压板27相抵接。
64.按压板27上设置有若干第四安装孔，各第四安装孔均竖直设置，第二安装板14上设置有若干第五安装孔，各第五安装孔与第四安装孔一一对应，相对应的第五安装孔与第四安装孔同轴设置，且各第五安装孔下端均螺接有排废管24，各排废管24分别与收集机构3相连通。且各第二冲孔刀261均可在相应第五安装孔与第四安装孔内运动。
65.参照图5和图6，在生产过程中，薄膜位于按压板27与第二安装板14之间，第二驱动源驱动控制支撑板26带动各第二冲孔刀261下压，在第一导向组件262的限定下控制支撑板26保持竖直下压；进而压缩复位弹簧，带动按压板27一同下压，使按压板27将薄膜压紧于按压板27与第二安装板14之间，可防止在冲孔过程中薄膜片滑移，第二冲孔刀261对薄膜进行冲孔，将废料片带入第五安装孔内，收集机构3开始工作将废料片通过排废管24收集起来，而后控制支撑板26带动第二冲孔刀261回复原位，在限位环及第二导向柱的带动下，按压板27也随之上升，冲孔完毕的薄膜可顺利进入下一工序。
66.本技术实施例一种冲孔废料收集装置的实施原理为：冲孔机构2与回风机32的吸气端相连通，当冲孔完成后，回风机32吸气端将废料片吸入收集机构3内，收集完毕后，通过出风端将各废料片一同排入收集袋33内，在生产完毕后，将收集袋33内的废料片同一处理，使生产空间始终保持整洁。
67.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。