一种具有薄齿的剃毛刀片及刀头组件和剃毛器的制作方法

1.本本实用新型涉及一种毛发修剪刀片，更具体的说是涉及一种刀齿较薄的剃毛刀片及应用该剃毛刀片的剃毛器。


背景技术：

2.剃毛刀片在修剪毛发时主要利用设置在剃毛刀片边缘处的若干个并排的间隔刀齿实现的。为保证剃毛刀片切割面的平面度及工作强度，避免在生产过程中发生变形，现有的的剃毛刀片板材厚度基本都在0.3mm以上。
3.采用较厚的板材虽然可防止剃毛刀片在生产时的加工变形，保证剃毛刀片切割面的平面度及工作强度，但在毛发修剪过程中，受板材厚度的影响，毛发根部残留长度较长，导致毛发剃不干净，无法满足用户的使用需求。
4.本

技术实现要素：

5.为了解决以上技术问题；本本实用新型提供一种具有薄齿的剃毛刀片及刀头组件和剃毛器，不仅可有效保证剃毛刀片的工作强度，同时，还可最大程度的减少各切割齿的厚度，避免在剃毛时毛根残留较长，可显著的提升剃毛刀片的剃毛效果；并且，还能极大的提升切割面的平面度，减少剃毛过程中的摩擦阻力，降低剃毛刀片的温升，提升剃毛刀片的使用舒适度。
6.为解决以上技术问题，本本实用新型采取的技术方案是一种具有薄齿的剃毛刀片，包括基片，在基片的至少一侧边缘处设有由若干个切割齿组成的刀齿组，该刀齿组沿基片的外表面向下凹陷使刀齿组中各切割齿的外表面低于基片的外表面，内表面突出于基片的内表面，且刀齿组边缘通过段差面与基片相连接；在刀齿组的内表面设有切割工作面并且刀齿组的厚度小于基片厚度
7.优选的，所述刀齿组的厚度大于或等于0.08mm并小于基片的厚度。
8.优选的，所述刀齿组沿基片外表面向下凹陷的深度小于基片的厚度。
9.优选的，所述基片外表面连接刀齿组的段差面为倾斜状，其倾斜角度≤75
°
。
10.优选的，所述段差面包括有第一段差面、第二段差面和第三段差面，第一段差面使刀齿组中各切割齿的齿根与基片连接为一体，第二段差面和第三段差面使刀齿组两端分别与基片相连，且第二段差面和第三段差面与基片的连接处分别与基片两端边缘距离在3mm～5mm。
11.优选的，第二段差面和第三段差面倾斜角度相同，且倾斜角度等于、大于或小于第一段差面的倾斜角度。
12.优选的，所述基片的外表面截面呈弧形，内表面为水平面且低于刀齿组的切割工作面。
13.优选的，所述基片的外表面和内表面均为水平面，且内表面低于刀齿组的切割工作面。
14.优选的，所述的基片设置刀齿组的一侧设有高度小于或等于基片的厚度的折弯边
使刀齿组中各切割齿的端部形成齿凸。
15.优选的，在基片两端分别设有至少一个带有螺孔的螺钉座，各螺钉座分别与基片内表面固定连接为一体。
16.优选的，在基片两侧边缘处分别设有由若干个切割齿组成的刀齿组,各刀齿组分别基片外表面向下凹陷使各切割齿的外表面低于基片的外表面，且刀齿组各边缘通过段差面与基片外表面相连接；在基片内表面中心处设有限位导轨，该限位导轨包括限位片及导向轨，限位片与基片内表面固定连接为一体，导向轨垂直于限位片并与限位片为一体结构；在导向轨的中间处设有限位槽。
17.在上述剃毛刀片的基础上，本技术还提供一种刀头组件的技术方案，包括上述任一项所述的剃毛刀片；
18.动刀片，与剃毛刀片中刀齿组的切割工作面相贴合并可沿剃毛刀片内表面的限位导轨往复摆动；
19.动刀座，固定动刀片并使动刀片与剃毛刀片的切割工作面保持贴合，且可与驱动机构联动连接驱使动刀片沿剃毛刀片的切割工作面往复摆动；
20.剃毛刀座，与剃毛刀片相固定连接并使动刀片和动刀座可往复摆动的与剃毛刀片相连接。
21.优选的，所述动刀片包括动刀本体及动刀垫片，动刀本体为平面体，在其两侧边缘处分别设有与剃毛刀片两侧的刀齿组相配合的若干个切割齿，在动刀本体的中心处设有方形孔，动刀本体的端面与剃毛刀片刀齿组的切割工作面相贴合，限位导轨穿过方形孔置于动刀本体外；动刀垫片截面呈几字形包括滑槽和置于滑槽两侧的固定片，固定片与动刀本体固定连接，滑槽置于限位导轨的导向轨外并可在外力驱动下沿导向轨往复摆动。
22.优选的，在滑槽两侧的内侧壁上至少设有两个相对设置的弧形凸点，各弧形凸点分别与导向轨的外侧壁相贴合接触。
23.优选的，在滑槽两侧侧壁的两端至少设有两个相对设置并错位的卡槽孔；动刀座包括与滑槽两侧卡槽孔钩挂连接的卡钩使动刀座与动刀垫片相卡接固定。
24.优选的，所述的卡钩分别错位设置在摆动块两侧，在摆动块的端面设有至少一个定位柱；在滑槽的底部侧壁上设有至少一个定位孔，定位柱插入定位孔内使动刀垫片与动刀座同步联动。
25.优选的，在摆动块两端分别设有定位柱，在两定位柱之间设有定位块；在滑槽底部侧壁上相应设有两个定位孔和贯穿滑槽两侧的并与定位块相匹配的联动槽，定位柱分别插入定位孔内且定位块置于联动槽中使动刀垫片与动刀座联动连接。
26.优选的，在摆动块相对于设置定位柱和定位块的端面两端分别弹簧柱，与驱动机构联动连接的摆动槽设置在两弹簧柱中间，在各弹簧柱上分别套设有驱使动刀垫片和动刀本体与刀齿组的切割工作面相贴合的顶压弹簧，顶压弹簧的另一端套设在剃毛刀座内的凸柱上并与剃毛刀座相抵压配合。
27.优选的，在剃毛刀座两侧的外侧壁上分别设有若干个垂直于动刀本体往复摆动方向的梳齿，各梳齿截面呈直角三角状，靠近动刀片一端宽度大于背离动刀片一端的宽度且靠近动刀片一端的端面与动刀片的动刀本体端面间距小于2mm；各梳齿之间的间距大于1mm。
28.优选的，在动刀片与刀齿组的切割工作面接触的端面上设有存储润滑物的容腔。
29.优选的，动刀片端面上存储润滑物的容腔为间隔设置沉孔、通孔或连通动刀片两端的条形槽。
30.优选的，在剃毛刀座两端分别设有安装孔，各安装孔分别设有紧固螺钉并与剃毛刀片内表面上的螺钉座螺纹连接将动刀本体、动刀垫片、动刀座和顶压弹簧可活动的固定在剃毛刀片上。
31.在以上剃毛刀片和刀头组件的基础上，本技术还提出了一种剃毛器技术方案，包括机体，在机体上设有至少一个上述的刀头组件,该刀头组件包括上述的剃毛刀片。
32.本本实用新型的有益效果是将刀齿组沿剃毛刀片的基片外表面向下凹陷，使刀齿组的外表面低于基片的外表面，内表面突出于基片的内表面。然后，对刀齿组内表面进行磨削，形成切割工作面并使刀齿组的厚度小于基片厚度，这样不仅可以保证切割工作面的平面度，降低摩擦阻力，降低剃毛刀片的温升和工作电流；同时，还可最大程度的缩短皮肤表面毛根的残留长度，提高毛发剃除的效果和保证剃毛刀片的工作强度。
附图说明
33.图1为本本实用新型实施例一种具有薄齿的剃毛刀片的主视图
34.图2为图1中a-a处第一实施例剖视图
35.图3为图1中a-a处第二实施例剖视图
36.图4为本本实用新型实施例一种具有薄齿的剃毛刀片正面立体图
37.图5为本本实用新型实施例一种具有薄齿的剃毛刀片背面立体图
38.图6为本本实用新型实施例一种刀头组件的立体组装结构图
39.图7为本本实用新型实施例中剃毛刀片、动刀片及动刀座的立体组装图
40.图8为本本实用新型实施例一种刀头组件的立体爆炸图
41.图9为本本实用新型实施例一种刀头组件的横向剖视图
42.图10为本本实用新型实施例一种刀头组件的纵向剖视图
43.图11为本本实用新型实施例中动刀本体的立体结构图
44.图12为本本实用新型实施例中动刀垫片的后视立体图
45.图13为本本实用新型实施例中动刀垫片的正视立体图
46.图14为本本实用新型实施例中动刀座的正视立体图
47.图15为本本实用新型实施例中动刀座的后视立体图
48.图16为本本实用新型实施例中剃毛刀座的侧视图
49.图17为本本实用新型实施例中剃毛刀座的立体结构图
具体实施方式
50.下面结合附图对本本实用新型实施方式作进一步说明：
51.如如图1-5所示，本本实用新型为一种具有薄齿的剃毛刀片1，包括基片1111，在基片11的至少一侧边缘处设有由若干个切割齿111组成的刀齿组12。现有的剃毛刀片1基本都采用开放式切割齿111，即齿尖为独立个体，齿根与基片11相连，刀齿组12中由若干个呈单一方向间隔排列的切割齿111组成。由于现有切割齿111的内外端面与基片11内外端面处于
同一平面或曲面上，因此切割齿111的厚度也与基片11厚度相同。而为保证剃毛刀片1的工作强度，现有的剃毛刀片1厚度基本都在0.3mm以上，这样虽然能满足强度要求，但也相应的导致切割齿111厚度较厚。在剃毛作业时，受切割齿111厚度的影响，皮肤上毛根的残留长度就相对较长，毛发剃除不干净，无法满足用户的使用要求。为解决上述技术问题，本技术方案是利用冲压工艺将刀齿组12整体沿基片11的外表面向下凹陷，使各切割齿111的外表面低于基片11的外表面，内表面凸出于基片11的内表面，并且切割齿111的齿根与基片11的外表面和内表面之间形成段差面13。然后，利用磨削工艺对突出于基片11内表面的刀齿组12内表面进行磨削作业形成切割工作面14，并使刀齿组12中各切割齿111的厚度小于基片11的厚度，这样不仅可极大的提升刀齿组12内表面的整体平面度，使用时减少动刀片2与剃毛刀片1之间的摩擦阻力，降低剃毛刀片1和动刀片2的温升；同时，还能最大程度的减少刀齿组12中各切割齿111的厚度。众所周之，剃毛刀片1的厚度越薄，毛发剃除时皮肤上毛根的残留就越短，毛发剃除的效果就越好，可有效满足用户的使用需求。而由于只对刀齿组12进行磨削作业减少其厚度，而基片11不受影响，因此，可有效保证剃毛刀片1的工作强度。
52.如图2所示，而为降低剃毛刀片1的生产难度，在实际磨削过程中，刀齿组12内表面和与刀齿组12内表面连接的段差面13会被一同磨削形成一略高于基片11内表面的整体切割工作面14，这样在装配时就可方便动刀片2的组装，并且还能使连接刀齿组12中切割齿111齿根的段差面13由窄逐渐变宽，避免各切割齿111齿根与段差面13的连接处应力集中而使切割齿111受力折断，保证刀齿组12中各切割齿111的工作强度和使用寿命。
53.当然，在磨削作业时，也可只对刀齿组12中各切割齿111的内表面进行磨削来减少各切割齿111的厚度，如图3所示，但这样磨削作业会使连接各切割齿111齿根的段差面13高于刀齿组12的切割工作面14，不仅不利于动刀片2的装配。而且，刀齿组12各切割齿111的齿根与段差面13的连接处也易发生拆断，相应降低了剃毛刀片1的使用寿命,因此，整体磨削刀齿组12内表面为优选实施方式。
54.为提升剃毛刀片1的毛发剃除效果，所述刀齿组厚度t1大于或等于0.08mm并小于基片厚度t2。基片厚度t2在0.3mm～2mm之间。实际使用中，会根据不同用途进行更改。比如用于剃须领域基片11的厚度t2优选在0.35～0.5mm之间。用于理发领域的剃毛刀片1的基片11的厚度t2则可相应的加大，基本都在0.5mm以上，具体选择可根据剃毛刀片1的结构来决定。通常情况下用于剃须领域的剃毛刀片1的基片厚度t2优选0.35mm片材来加工，在保证剃毛刀片1工作强度的同时，还能最大程度的降低生产成本。理论上刀齿组12中各切割齿111的厚度越薄，剃毛刀片1的毛发剃除效果就越好。为避免刀齿组12中各切割齿111变形或断裂，影响毛发的剃除，刀齿组12的厚度也可根据基片11的硬度来定。
55.例如：
56.当基片11的硬度在hrc52～hrc55之间时，刀齿组厚度t1(也可视为各切割齿111的厚度)优选为0.13mm
±
0.03mm。这样就能避免毛发在进入切割齿111相邻的导毛槽时导致切割齿111发生变形或崩裂或崩断，保证各切割齿111工作稳定性，提升毛发修剪效果。
57.当基片11的硬度小于hrc52时，基片11的韧性有所提高，刀齿组厚度t1则可设置在0.10mm或以下，这样就能防止刀齿组12中各切割齿111发生崩裂或崩断。
58.当基片11的硬度大于hrc55时，基片11的韧性相应降低，但其脆性相应的提高，为防止刀齿组12中各切割齿111发生崩裂或崩断，则可相应的加大刀齿组12中各切割齿111的
厚度，比如设置刀齿组厚度t1为基片11厚度t2的二分之一、三分之二或四分之三来保证剃毛刀片1的使用性能。
59.刀齿组12的具体厚度选择可根据基片11的材质不同、硬度不同进行灵活设置，本实施例不作进一步限制。
60.为提升剃毛刀片1在毛发修剪时与皮肤的贴合度，提升毛发剃除时皮肤的舒适感，所述刀齿组12沿基片11外表面向下凹陷深度t3小于基片厚度t2。将刀齿组12凹陷深度t3设置小于基片厚度t2，在对刀齿组12内表面进行磨削时，可最大程度的削减刀齿组12中各切割齿111的厚度，同时利用段差面13的支撑连接来保证刀齿组12中各切割齿111的工作强度，保证剃毛刀片1的使用性能和工作稳定性。而且，由于刀齿组12外表面和基片11的外表面高度差(也可视为刀齿组12沿基片11外表面的凹陷深度t3)小于基片厚度t2，在当刀齿组12外表面与皮肤接触时，基片11外表面不会对皮肤产生推挤感，从而可有效提升剃毛刀片1与皮肤的贴合度和使用舒适感。
61.由于刀齿组厚度t1越薄，刀齿组12中各切割齿111内表面的磨削量就越大。反之，当刀齿组厚度t2越厚时，刀齿组12中各切割齿111内表面的磨削量就越少。因此，在实际生产过程中，刀齿组12沿基片11外表面的凹陷深度t3也可根据刀齿组12中各切割齿111的实际厚度t1而定。
62.例如：
63.要求刀齿组12中各切割齿111厚度t1小于0.10mm时，刀齿组12中各切割齿111内表面的磨削量就相对较大，为保证刀齿组12中各切割齿111的工作强度，则可适当的减少刀齿组12沿基片11外表面的凹陷深度t3(最佳凹陷深度t3小于基片11厚度t2的一半)。当对刀齿组12内表面进行磨削时，段差面13会受到较少的磨削，这样就能利用段差面13对刀齿组12中各切割齿111的齿根起到支撑作用，保证刀齿组12中各切割齿111的工作强度。
64.当要求刀齿组12中各切割齿111的厚度t1大于0.20mm时，刀齿组12中各切割齿111内表面的磨削量就相对较小。此时，可适当的加大刀齿组12沿基片11外表面的凹陷深度t3，如凹陷深度t3大于基片厚度t2或大于基片厚度t2的三分之二、二分之一等，同样可保证刀齿组12中各切割齿111的工作强度。但相应的增加了刀齿组12外表面与基片11外表面的高度差。在当刀齿组12外表面接触到皮肤时，基片11的外表面会对皮肤产生一种推挤力，会影响刀齿组12与皮肤的贴合度，皮肤接触感相对较差。因此，刀齿组12沿基片11向下凹陷深度t3小于基片11的厚度为优选实施方式，刀齿组12具体凹陷深度t3可根据刀齿组厚度t1或用户的需求而定。
65.为避免剃毛刀片1在接触皮肤时对皮肤表面产生挤推感，影响剃毛刀片1的毛发剃除顺畅度和皮肤舒适感，所述基片11外表面连接刀齿组12的段差面13为倾斜状，其倾斜角度k≤75
°
。该倾斜角度k是以基片11外表面与段差面13接合处的延长线为基准线与段差面13之间的夹角，或者以刀齿组12外表面与段差面13接合处的延长线为基准线与段差面13之间的夹角。从剃毛刀片1的使用舒适度上看，段差面13的倾斜角度k越平缓，在剃毛作业时，刀齿组12外表面和基片11外表面沿皮肤表面移动的顺畅度就越好。因此，段差面13的倾斜角度k优选为15
°±1°
，能较为平缓的连接刀齿组12外表面和基片11外表面，使刀齿组12外表面与皮肤接触并沿皮肤表面移动剃毛时，基片11外表面不会对皮肤产生推挤感，提升剃毛刀片1使用时的皮肤舒适度和保障剃毛刀片1的剃毛顺畅度。当然，也可将段差面13的倾
斜角度k设置得更大或更小，如设置倾斜角度k为50
°
或更大，这样段差面13的倾斜坡面较陡。在当刀齿组12外表面贴合皮肤时，基片11的外表面随刀齿组12沿皮肤表面移动时，在高度差的影响下会对皮肤表面产生推挤力，不仅影响毛发剃除的顺畅度，同时，还会降低皮肤的舒适度。而如果将段差面13的倾斜角度k设置较小，如设置倾斜角度k小于5
°
或更小，这样会相应的加大刀齿组12中各切割齿111齿根与基片11之间的距离，当对刀齿组12内表面进行磨削后，段差面13内表面也会被一同去除，在使用时会严重影响刀齿组12中各切割齿111的工作强度。其次，在不考虑皮肤接触感的条件下，也可直接将段差面13设为垂直状，但由于设置垂直状的段差面13，在冲压成型时不易脱模，因此，将段差面13的倾斜角度k设置为15
°±1°
为优选实施方式。
66.现有的剃毛刀片1基本都采用开放式切割齿111，即齿尖为独立个体，齿根与基片11相连，刀齿组12一面为开放式结构，另外三面分别通过段差面13与基片11相连。为保证刀齿组12工作强度，所述段差面13包括有第一段差面131、第二段差面132和第三段差面133，第一段差面131使刀齿组12中各切割齿111的齿根与基片11连接为一体，第二段差面132和第三段差面133使刀齿组12两端分别与基片11相连，且第二段差面132和第三段差面133与基片11的连接处分别与基片11两端边缘距离t4在3mm～5mm。将第二段差面132和第三段差面133分别与基片11两端的边缘距离t4控制在3mm～5mm，在使用时过程中，可有效利用预留的3mm～5mm的基片11两端边部对刀齿组12起到支撑作用，防止在使用时刀齿组12中各切割齿111发生扭曲变形，提升剃毛刀片1的使用性能和工作稳定性。如在基片11两端不预留3mm～5mm的边缘距离t4，将刀齿组12两端直接覆盖基片11两端，这样刀齿组12只能利用第一段差面131与基片11相连，使用时，刀齿组12中各切割齿111极易发生扭曲变形，严重影响剃毛刀片1的使用性能和工作稳定性。当然，基片11两端边部的边缘距离t4也可设置得更大，比如预留8mm、10mm或更大，但边缘距离t4加大会相应的增加基片11的材料成本或者缩短刀齿组12中切割齿111的数量，降低剃毛效益。因此，在基片11两端边部边缘距离t4在3mm～5mm为最优实施方式，在保证刀齿组12各切割齿111工作强度的同时，还能最大程度的降低基片11的材料成本。第二段差面132和第三段差面133倾斜角度相同，且第二段差面132和第三段差面133的倾斜角度等于、大于或小于第一段差面131的倾斜角度k。为降低冲压模的制作难度，第一段差面131、第二段差面132和第三段差面133倾斜角度优选为相同。当然，也可根据用户的要求而定制，具体设置本实施例不作进一步限定。
67.为提高剃毛刀片1与皮肤的贴合度，所述基片11的外表面截面呈弧形，内表面为水平面且低于刀齿组12的切割工作面14。将基片11外表面设为弧面，在使用时就能利用基片11的弧面更好的贴合皮肤，提升剃毛刀片1的剃毛效果和剃毛效益。当然，也可根据需要将基片11外表面设为水平面，以适应不同剃毛工具的整体风格或不同用户的审美要求。具体设置可根据可根据实际需要或用户需求而定。
68.为提升剃毛刀片1在使用时的肤感，所述的基片11设置刀齿组12的一侧设有高度小于或等于基片11的厚度t2的折弯边使刀齿组12中各切割齿111的端部形成齿凸15。通过在基片11设置刀齿组12的一侧边缘设置折弯边，在进行切齿作业时，各切割齿111的端部会分别形成齿凸15，齿凸高度t5小于或等于基片厚度t2。当然，也可不采用折边工艺形成齿凸15，比如基片11厚度较厚时(厚度大于0.5mm)，对刀齿组12的内表面进行磨削加工切割工作面14时，通过控制磨削砂轮与基片11边部的距离，同样可形成齿凸15结构。但由于采用磨削
工艺加工齿凸15结构，基片11的厚度要求较厚，磨削量也会显著的加大，不仅增加了基片11的材料成本，同时也降低了刀齿组12的切割工作面14的加工效益，因此，采用折边工艺形成齿凸15为优选实施方式。在切割齿111端部设置齿凸15结构的目的，主要是防止切割齿111端部刺伤皮肤，提升剃毛刀片1的使用安全性。以及利用齿凸15来刺激皮肤，尤其是对头部进行剃毛作业时，各切割齿111端部的齿凸15可以起到类似于梳子的作用，刺激头部神经，加速头部皮肤血液循环和血氧供应，从而产生较为舒适的肤感，提升剃毛刀片1的使用舒适度。
69.为方便剃毛刀片1的装配，提升装配效益，在基片11两端分别设有至少一个带有螺孔的螺钉座16，各螺钉座16分别与基片11内表面固定连接为一体。常规的剃毛刀片1是依靠基片11两端插入剃毛刀座4中，这种安装结构不仅不利于剃毛刀座4的注塑成型，提高了剃毛刀座4注塑模具的制作难度；而且受加工精度的影响，在使用过程中，剃毛刀片1还可能沿剃毛刀座4内插槽滑动，易造成卡毛或拉毛现象的发生。因此，通过在基片11内表面两端分别安装带螺孔的螺钉座16，在组装时，剃毛刀座4就可通过紧固螺钉44直接与剃毛刀片1形成固定连接，就能有效避免剃毛刀片1在组装后发生位移，防止因剃毛刀片1的位移而发生的卡毛或拉毛现象，提升剃毛刀片1的使用舒适度和工作稳定性。在实际生产过程中，螺钉座16可以通过粘接或焊接等类似工艺与剃毛刀片1固定连为一体。
70.为提升剃毛刀片1的剃毛效益，在基片11两侧边缘处分别设有由若干个切割齿111组成的刀齿组12,各刀齿组12分别基片11外表面向下凹陷使各切割齿111的外表面低于基片11的外表面，且刀齿组12各边缘通过段差面13与基片11外表面相连接；通过在基片11两侧边缘处分别设置沿基片11外表面向下凹陷的刀齿组12，在使用时不需要频繁的对剃毛刀片1进行方向调转，只需使剃毛刀片1沿皮肤来回移动即可实现毛发的剃除，增加了进毛通道，提升了剃毛刀头的剃毛效益。
71.剃毛刀片1在进行毛发剃除时，必须依赖动刀片2沿刀齿组12的切割工作面14往复摆动才可实现，为保证剃毛工作的稳定性，防止动刀片2沿刀齿组12的切割工作面14往复摆动时发生错位，影响剃毛刀片1的毛发修剪性能，在基片11内表面中心处设有限位导轨17，利用限位导轨17的限位片171与基片11内表面相固定连接(固定连接可以采用粘接或焊接等)，而与限位片171连接的导向轨172则垂直于基片11的内表面，并在导向轨172上设置限位槽173。在使用时，动刀片2就可置于导向轨172外在驱动机构的带动下可沿导向轨172往复摆动，可有效防止动刀片2在往复摆动过程中发生错位，保证剃毛刀片1的工作稳定性。而通过在导向轨172上设置限位槽173，在动刀片2沿导向轨172往复滑移时，限位槽173可以对动刀片2左右摆动行程进行限制，避免摆动行程过大而损坏剃毛刀片1或动刀片2。实际生产过程中，限位片171和导向轨172为一体结构，通过多次折弯而形成；并且导向轨172的宽度大于限位片171的宽度，利用超出限位片171的导向轨172对动刀片2进行限定，防止动刀片2与剃毛刀片1脱离。
72.如图6-17所示，在上述剃毛刀片1的基础上，本技术还提供一种刀头组件的技术方案，包括上述任一项所述的剃毛刀片1；与剃毛刀片1中刀齿组12的切割工作面14相贴合并可沿剃毛刀片1内表面的限位导轨17往复摆动的动刀片2；该动刀片2与动刀座3相连接，且通过动刀座3与剃毛刀片1的切割工作面14保持贴合，动刀座3与驱动机构联动连接并在驱动机构的驱使下,动刀片2可沿剃毛刀片1的切割工作面14往复摆动；剃毛刀片1与剃毛刀座
4固定连接，动刀片2和动刀座3可活动的置于剃毛刀座4内与剃毛刀片1形成一整体。在刀头组件组装时，剃毛刀座4可直接将剃毛刀片1、动刀片2和动刀座3固定在机身上，并使安装于机身上的驱动机构与动刀座3联动连接。通过上述剃毛刀片1不仅可提升刀头组件的毛发修剪效果和提升肤感，而且在限位导轨17的作用下，还能有效防止动刀片2在沿剃毛刀片1往复摆动时发生错位，保证刀头组件的工作稳定性和使用安全性。
73.为方便动刀片2的生产和装配，所述动刀片2包括动刀本体21及动刀垫片22。动刀本体21为平面体，其一端面与剃毛刀片1的刀齿组12的切割工作面14相贴合，在其两侧边缘处分别设有与剃毛刀片1两侧的刀齿组12相配合的若干个切割齿111。由于在剃毛刀片1的内表面设有限位导轨17，而且导向轨172的长度大于限位片171的长度，为方便动刀本体21与剃毛刀片1的刀齿组12切割工作面14贴合，在动刀本体21的中心处设有方形孔211，方形孔211的长度小于导向轨172的长度大于限位片171的长度。在组装时，先将方形孔211一端套进导向轨172一端并沿导向轨172位移，这样动刀本体21的另一端方形孔211就可穿过导向轨172使动刀本体21置于导向轨172和剃毛刀片1内表面之间。动刀垫片22截面呈几字形，具有一个与导向轨172相配合的滑槽221，在该滑槽221两侧分别设有固定片222，利用固定片222将动刀本体21和动刀垫片22固定连接为一体，固定片222与动刀本体21端面可采用粘接、卡接或焊接等方式连接为一体。通过将动刀片2拆分形成动刀本体21和动刀垫片22，不仅可方便加工成型，而且还可通过动刀垫片22内的滑槽221与剃毛刀片1内表面的限位导轨17相配合，避免动刀片2在外力驱动下沿刀齿组12的切割工作面14往复摆动时发生错位，保证刀头组件的工作稳定性能和使用性能。为降低动刀垫片22的滑槽221与剃毛刀片1的限位导轨17之间的摩擦阻力，降低剃毛刀片1的温升和工作电流，在滑槽221两侧的内侧壁上至少设有两个相对设置的弧形凸点223，各弧形凸点223分别与导向轨172的外侧壁相贴合接触。通过在滑槽221与导向轨172接触的侧面上分别设置至少两个相对设置的弧形凸点223，将滑槽221与导向轨172的面接触改为点接触，有效减少了滑槽221与导向轨172的接触面积。在外力驱使动刀片2沿剃毛刀片1水平往复摆动时，因接触面积的减少而相应的降低摩擦阻力，从而实现剃毛刀片1和动刀片2的温升和工作电流的降低，提升刀头组件的使用舒适性和延长剃毛器电池的使用时限和使用寿命。
74.由于动刀片2需要借助外力才可沿剃毛刀片1内表面的限位导轨17水平往复摆动才能实现毛发的修剪剃除，为方便动刀片2与驱动机构的同步联动，在滑槽221两侧侧壁的两端至少设有两个相对设置并错位的卡槽孔2211，利用设置在动刀座3上的卡钩32扣入卡槽孔2211内，使动刀垫片22与动刀座3形成可拆卸的固定连接。当动刀座3与驱动机构带动下往复摆动时，动刀座3的卡钩32就可相应的带动动刀垫片22、以及与动刀垫片22固定连接的动刀本体21一并同步沿剃毛刀片1内表面的限位导轨17往复摆动，实现毛发的剃除。实际生产中，在动刀垫片22的滑槽221的两侧外侧壁上分别设有两个相互错位的卡槽孔2211，这样可以保证动刀座3两侧的卡钩32的卡扣力均匀的作用于动刀垫片22的两侧，保证动刀座3与动刀垫片22的连接牢固度。
75.由于动刀座3上的卡钩32和动刀垫片22的卡槽孔2211的主要作用是连接动刀垫片22和动刀座3，受动刀垫片22滑槽221侧壁的壁厚(厚度较薄)影响，动刀座3卡钩32侧壁与滑槽221上的卡槽孔2211侧壁接触的面积较小，当动刀座3与驱动机构同步往复摆动时，卡钩32易发生断裂。为防止动刀垫片22与动刀座3同步联动时卡钩32断裂，所述的卡钩32分别错
位设置在摆动块31两侧，在摆动块31的端面设有至少一个定位柱33；在滑槽221的底部侧壁上设有至少一个定位孔2212，定位柱33插入定位孔2212内使动刀垫片22与动刀座3同步联动。通过在摆动块31与滑槽221相接触的面上加设至少一个定位柱33，利用定位柱33插入动刀垫片22滑槽221的定位孔2212中，来带动动刀垫片22与动刀座3同步往复摆动，不仅可保证动刀垫片22及动刀本体21与动刀座3的同步联动性，保证毛发的剃除性能；而且，还能有效防止卡钩32的断裂，保证动刀座3与动刀垫片22的连接牢固度。
76.为最大程度的保证动刀座3与动刀垫片22的同步联动性能，防止因定位柱33受力断裂而影响动刀垫片22和动刀本体21的往复摆动性能，在动刀座3的摆动块31两端分别设有定位柱33，在两定位柱33之间设有定位块34；在滑槽221底部侧壁上相应设有两个定位孔2212和贯穿滑槽221两侧的并与定位块34相匹配的联动槽2213，定位柱33分别插入定位孔2212内且定位块34置于联动槽2213中使动刀垫片22与动刀座3联动连接。通过在动刀座3的摆动块31两端分别设置定位孔2212，并在两定位柱33之间设置定位块34，在装配时，摆动块31上的定位柱33分别插入动刀垫片22的滑槽221上的定位孔2212中，而定位块34则卡入滑槽221中间的联动槽2213中，当摆动块31两侧的卡钩32与动刀垫片22的滑槽221两侧卡钩32连接后，摆动块31上的两个定位柱33和定位块34就可与动刀垫片22滑槽221上的定位孔2212和定位块34形成限位连接。当动刀座3与驱动机构同步联动往复摆动时，动刀座3就可通过两个定位柱33和定位块34来同步驱使动刀垫片22、动刀本体21沿剃毛刀片1上的切割工作面14往复摆动，实现毛发的剃除。
77.为保证动刀片2的动刀本体21与剃毛刀片1刀齿组12的切割工作面14始终保持贴合，防止因动刀本体21的端面与刀齿组12的切割工作面14贴合不严而影响毛发的修剪性能；在摆动块31相对于设置定位柱33和定位块34的端面两端分别弹簧柱35，与驱动机构联动连接的摆动槽36设置在两弹簧柱35中间，在各弹簧柱35上分别套设有驱使动刀垫片22和动刀本体21与刀齿组12的切割工作面14相贴合的顶压弹簧37，顶压弹簧37的另一端套设在剃毛刀座4内的凸柱41上并与剃毛刀座4相抵压配合。通过在动刀座3的摆动块31上加设弹簧柱35，并在弹簧柱35是套设顶压弹簧37，在组装时，顶压弹簧37一端与剃毛刀座4相抵压，另一端就可顶压在动刀座3的摆动块31上，利用摆动块31顶压动刀垫片22，动刀垫片22再将顶压弹簧37的弹力传递给动刀本体21，从而使动刀本体21的端面始终与剃毛刀片1刀齿组12的切割工作面14相贴合，保证刀头组件的毛刀修剪性能。而在摆动块31上两个弹簧柱35之间设置摆动槽36，在当刀头组件与剃毛器的机身连接时，摆动槽36可与剃毛器机身内的驱动机构联动连接。
78.在进行剃毛作业时，剃毛刀座4的其中一侧壁可能会贴合皮肤，此时，在刀头组件的按压下，皮肤可能会发生皱起，为防止割伤皮肤，在剃毛刀座4两侧的外侧壁上分别设有若干个垂直于动刀本体21往复摆动方向的梳齿42，各梳齿42截面呈直角三角状，靠近动刀片2一端宽度大于背离动刀片2一端的宽度且靠近动刀片2一端的端面与动刀片2的动刀本体21端面间距t6小于2mm；各梳齿42之间的间距大于1mm。在进行剃毛作业时，剃毛刀座4两侧的梳齿42可以展平皮肤防止皮肤在受刀头组件的挤压下发生折皱而进入刀齿组12的两相邻切割齿111中，提升刀头组件的使用安全性，避免在毛发剃除时割伤皮肤。各梳齿42端面与动刀本体21端面的间距小于2mm，也是防止间距过大在剃毛时皮肤起皱而进入切割齿111中划伤皮肤。而将各梳齿42之间的间距t7设置大于1mm，优选为1.5mm～3mm，同样也是防
止刀头组件贴合皮肤时防止皮肤折皱进入切割齿111中，梳齿42间距设置过小，如小于1mm，会增加梳齿42的材料成本。而设置过大如大于10mm、20mm等，则会降低梳齿42展平皮肤的效果。
79.为降低动刀本体21与剃毛刀片1之间的摩擦阻力，在动刀片2的动刀本体21与刀齿组12的切割工作面14接触的端面上设有存储润滑物的容腔212。在动刀本体21与剃毛刀片1的刀齿组12的切割工作面14上设置容腔212，在组装时可先将润滑物质放入容腔212中，再将动刀本体21与刀齿组12的切割工作面14贴合，这样当动刀座3在驱动机构的带动下使动刀垫片22和动刀本体21沿剃毛刀片1刀齿组12的切割工作面14往复摆动时，润滑物质则可自动对动刀本体21的端面和刀齿组12的切割工作面14进行润滑，有效降低动刀本体21与刀齿组12的切割工作面14之间的摩擦阻力，减少剃毛刀片1和动刀本体21的温升，提升刀头组件的使用舒适性。
80.为便于润滑物质的存放，动刀本体21端面上存储润滑物的容腔212为间隔设置的沉孔、通孔或连通动刀本体21两端的条形槽。具体选择可根据动刀本体21的实际结构而定，本实施例不作进一步限制。
81.为防止动刀片2的动刀本体21、动刀垫片22和动刀座3与剃毛刀片1脱离，影响刀头组件的的剃毛性能，在剃毛刀座4两端分别设有安装孔43，各安装孔43分别设有紧固螺钉44并与剃毛刀片1内表面上的螺钉座16螺纹连接将动刀本体21、动刀垫片22、动刀座3和顶压弹簧37可活动的固定在剃毛刀片1上。剃毛刀座4为半封闭结构，动刀本体21、动刀垫片22、动刀座3分别置于剃毛刀座4内且动刀座3的摆动槽36穿过剃毛刀座4的摆动孔45外与驱动机构联动连接。在剃毛刀座4摆动孔45两侧分别设有加强块46，固定顶压弹簧37的凸柱41分别设置在加强块46中使顶压弹簧37借助剃毛刀座4依次顶压动刀座3、动刀垫片22使动刀本体21与剃毛刀片1的刀齿组12的切割工作面14始终保持贴合。同时利用紧固螺钉44穿过剃毛刀座4两端的安装孔43与固定在剃毛刀片1内表面两端的螺钉座16螺纹连接形成固定使动刀座3、动刀垫片22、动刀本体21可往复摆动的固定于剃毛刀座4和剃毛刀片1之间。
82.在以上剃毛刀片1和刀头组件的基础上，本技术还提出了一种剃毛器技术方案，包括机体，在机体上设有至少一个上述的刀头组件,该刀头组件包括上述的剃毛刀片。
83.上述实施例不应视为对本本实用新型的限制，但任何基于本本实用新型的精神所作的改进，都应在本本实用新型的保护范围之内。