一种连卷薄膜压切装置的制作方法

1.本技术涉及塑料薄膜加工设备的技术领域，尤其是涉及一种连卷薄膜压切装置。


背景技术：

2.塑料薄膜是一种用聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯以及其他树脂制成的塑料薄膜，一般用作产品的包装，以及用作覆膜层。 塑料包装及塑料包装产品在市场上所占的份额越来越大，特别是复合塑料软包装，已经广泛地应用于食品、医药、化工等领域，其中又以食品包装所占比例最大，比如饮料包装、速冻食品包装、蒸煮食品包装、快餐食品包装等。
3.塑料薄膜在吹膜成型之后，需要对塑料薄膜进行收卷，待单卷收卷完成之后，需要使用压切装置对塑料薄膜进行裁断，然后进行绕设辊的更换，进行下一单卷的收卷。对于垃圾袋以及食品包装袋等塑料薄膜连卷制品，在塑料薄膜卷绕之前就需要使用压切装置间隔一定距离持续对塑料薄膜进行点断线的压花，并对点断线处进行热封。
4.相关技术中的压切装置包括机架、固定安装在机架上的工作油缸、固定安装在工作油缸活塞杆端部的切刀以及切台，切台上开设有与切刀相配合的切槽。塑料薄膜在切台上方进行滑移，工作油缸驱动切刀沿竖直方向进行往复运动，使得切刀与底座压紧，对置于底座与切刀之间的塑料薄膜进行压切。
5.针对上述中的相关技术，发明人发现，相关技术中的切刀在对塑料薄膜进行压切的过程中，切刀会对塑料薄膜进行下压，继而使得塑料薄膜产生变形或者发生位移，使得切刀位置两侧的塑料薄膜向切刀方向移动。受到切刀两侧装置对塑料薄膜拉力的不同，往往会使得切刀某一单侧塑料薄膜向切刀的实际作用位置移动，从而使得切刀对塑料薄膜的实际切削位置与理想的切削位置之间产生偏差，存在切刀对塑料薄膜的切割精度降低的问题。


技术实现要素：

6.为了改善切刀对塑料薄膜的切割精度降低的问题，本技术提供一种连卷薄膜压切装置。
7.本技术提供的一种连卷薄膜压切装置采用如下的技术方案：
8.一种连卷薄膜压切装置，包括机架、固定安装在所述机架上的气缸、以及固定安装在所述机架上的切台，所述气缸的端部固定安装有压切组件，所述压切组件的作用位置与所述切台相对应，所述压切组件靠近所述切台的端部设置有压板，所述压板与所述压切组件之间通过弹性组件连接。
9.通过采用上述技术方案，通过在压切组件的两侧分别设置有压板，气缸驱动压切组件对塑料薄膜进行压切时，气缸带动压切组件、弹性组件以及压板向靠近切台的方向移动，压板与置于切台上方的塑料薄膜接触，并将塑料薄膜压紧固定在切台上，之后气缸继续带动压切组件下移，此时弹性组件被压缩，压板固定不动，最后压切组件与薄膜进行接触，实现对压切组件的切割。通过设置压板，利用压板和弹性组件的配合作用实现塑料薄膜在
切台上的下压固定，降低了塑料薄膜受到切刀作用发生位移的风险，降低切刀对塑料薄膜的实际切削位置与理想的切削位置之间的偏差，改善因塑料薄膜位移导致的切刀对塑料薄膜的切割精度降低的问题。
10.可选的，所述弹性组件包括固定安装在所述压切组件两侧的安装板，贯穿开设在所述安装板上的滑移孔、固定安装在所述压板端面上的滑移杆、可调节安装在所述滑移杆上的限位螺母以及套设在所述滑移杆上的压切弹簧，所述滑移杆穿设在所述滑移孔内，所述压切弹簧的一端抵紧在所述压板的端面上，另一端抵紧在所述安装板的端面上，所述限位螺母抵紧在所述安装板远离所述压板的端面上。
11.通过采用上述技术方案，弹性组件工作时，压板与塑料薄膜接触，然后气缸持续对压切组件进行递送，压板固定不动，安装板下移对压切弹簧进行下压，压切弹簧收缩产生弹性势能，同时滑移杆在滑移孔内进行滑移，直至压切组件完成对塑料薄膜的压切。限位螺母调节弹簧的弹力，调节压板与压切组件的相对行程。弹性组件使得压板与塑料薄膜接触之后，压切组件仍然可持续进行下移。
12.可选的，任一所述压板上滑移杆的数量至少设置为两个。
13.通过采用上述技术方案，通过将滑移杆的数量至少设置为两个，两个滑移杆对压板共同进行作用，提高弹性组件对压板作用的稳定性，同时避免压板沿滑移杆的轴线发生转动的风险。
14.可选的，所述压切组件包括固定安装在所述气缸端部的横板，固定安装在所述横板上的热封座以及可拆卸安装在所述热封座上的切刀，所述安装板固定安装在所述横板上。
15.通过采用上述技术方案，压切组件工作时，气缸驱动横板向靠近塑料薄膜的方向移动，切刀与切台配合对置于切台上方的塑料薄膜进行压切，同时热封座压紧在塑料薄膜的端面，对塑料薄膜进行加热，实现对塑料薄膜切断处的热封。
16.可选的，所述压切组件包括固定安装在所述气缸端部的压切支架，转动安装在所述压切支架上的至少两个换刀辊、以及环绕连接在所述换刀辊之间的弹性钢带，所述弹性刚带的外侧壁至少设置有两组不同形状的钢牙。
17.通过采用上述技术方案，通过转动换刀辊，换刀辊带动弹性钢带转动，实现不同形状的钢牙切换，便于根据实际的生产要求切换不同形状的钢牙组，同时无需原钢牙组的拆卸即可实现钢牙组的切换，操作简单方便，提高不同形状切刀的更换效率。
18.可选的，所述机架上还设置有辊压组件，所述辊压组件包括固定安装在所述机架上的多个立板、以及转动安装在任一立板上的两个压辊，两所述立板为一组，分别设置在所述压切组件的两侧，同一立板上的两所述压辊外壁相互抵紧设置，塑料薄膜穿设在两所述压辊之间。
19.通过采用上述技术方案，一般情况下，塑料薄膜都是对叠多层设置，通过设置辊压组件，多个压辊对塑料薄膜进行对压，实现将塑料薄膜之间的空气排出，提高塑料薄膜之间对叠的平整度，降低了塑料薄膜之间产生褶皱的风险，便于切刀对塑料薄膜进行压切，提高塑料薄膜切口的平整度。
20.可选的，所述立板上开设有滑移槽，所述滑移槽内滑动安装有滑移块，其一所述压辊的两端分别转动安装在同组立板的不同滑移块上，所述立板上螺纹穿设有调节杆，所述
调节杆的端部穿至滑移槽并作用在所述滑移块的端面上。
21.通过采用上述技术方案，通过设置滑移块，利用滑移块在滑移槽内的滑移即可实现对两压辊之间的距离的调整，便于根据塑料薄膜的厚度调节两压辊之间的距离，提高压辊对塑料薄膜的对压效果。
22.可选的，所述调节杆的一端设置有把手，另一端固定安装有压紧弹簧，所述压紧弹簧的端部抵紧在所述滑移块上。
23.通过采用上述技术方案，通过设置压紧弹簧，在压紧弹簧自身的弹性作用下，使得压辊始终与另一压辊相互配合对塑料薄膜进行压紧，同时使得压辊具有一定的柔性，对于塑料薄膜较厚的地方可以产生避让，降低因为塑料薄膜表面厚度不均导致塑料薄膜被压伤的风险。把手便于调节杆的转动，即便于压紧弹簧对压辊压紧力的调节。
24.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
25.1.通过在压切组件的两侧分别设置有压板，气缸驱动压切组件对塑料薄膜进行压切时，气缸带动压切组件、弹性组件以及压板向靠近切台的方向移动，压板与置于切台上方的塑料薄膜接触，并将塑料薄膜压紧固定在切台上，之后气缸继续带动压切组件下移，此时弹性组件被压缩，压板固定不动，最后压切组件与薄膜进行接触，实现对压切组件的切割。通过设置压板，利用压板和弹性组件的配合作用实现塑料薄膜在切台上的下压固定，降低了塑料薄膜受到切刀作用发生位移的风险，降低切刀对塑料薄膜的实际切削位置与理想的切削位置之间的偏差，改善因塑料薄膜位移导致的切刀对塑料薄膜的切割精度降低的问题；
26.2.通过设置弹性组件，弹性组件工作时，压板与塑料薄膜接触，然后气缸持续对压切组件进行递送，压板固定不动，安装板下移对压切弹簧进行下压，压切弹簧收缩产生弹性势能，同时滑移杆在滑移孔内进行滑移，直至压切组件完成对塑料薄膜的压切。限位螺母调节弹簧的弹力，调节压板与压切组件的相对行程。弹性组件使得压板与塑料薄膜接触之后，压切组件仍然可持续进行下移；
27.3.通过设置辊压组件，一般情况下，塑料薄膜都是对叠多层设置，多个压辊对塑料薄膜进行对压，实现将塑料薄膜之间的空气排出，提高塑料薄膜之间对叠的平整度，降低了塑料薄膜之间产生褶皱的风险，便于切刀对塑料薄膜进行压切，提高塑料薄膜切口的平整度。
附图说明
28.图1是本技术实施例1的整体结构示意图。
29.图2是本技术实施例1为展示弹性组件的结构示意图。
30.图3是本技术实施例1为展示滑移块的结构示意图。
31.图4是本技术实施例2的整体结构示意图。
32.图5是本技术实施例2为展示压切组件的结构示意图。
33.附图标记说明：1、机架；2、气缸；3、切台；4、压切组件；41、横板；42、热封座；43、切刀；44、压切支架；45、换刀辊；46、弹性钢带；47、钢牙；5、压板；6、弹性组件；61、安装板；62、滑移孔；63、滑移杆；64、限位螺母；65、压切弹簧；7、辊压组件；71、立板；72、压辊；8、塑料薄膜；9、滑移槽；10、滑移块；11、调节杆；12、把手；13、压紧弹簧。
具体实施方式
34.以下结合附图1-5对本技术作进一步详细说明。
35.本技术实施例公开一种连卷薄膜压切装置。
36.实施例1：
37.参照图1和图2，一种连卷薄膜压切装置包括机架1、通过螺栓固定安装在机架1两侧的气缸2、通过螺栓安装在机架1上端面的切台3，通过螺栓固定安装在气缸2活塞杆端部的压切组件4、通过螺栓安装在压切组件4两侧的弹性组件6以及焊接安装在弹性组件6上的压板5。
38.压切装置工作时，气缸2驱动压切组件4弹性组件6以及安装在弹性组件6上的压板5移动，压板5与置于切台3上方的塑料薄膜8接触，并将塑料薄膜8压紧固定在切台3上，之后气缸2继续带动压切组件4下移，此时弹性组件6被压缩，最后压切组件4与薄膜进行接触，实现对压切组件4的切割。
39.气缸2的数量为两个，且通过螺栓分别安装在机架1的两侧，气缸2的驱动方向沿远离地面的方向。气缸2的活塞杆端部通过螺栓安装有横梁，横梁上通过螺栓固定安装有两根梁杆，梁杆的轴线与气缸2的活塞杆轴线相互平行设置，压切装置通过螺栓安装在梁杆上。
40.参照图1和图2，压切装置包括通过螺栓安装在两梁杆远离横梁端部的横板41，通过螺栓安装在横板41远离横杆端部的热封座42，热封座42内设置有电热丝，可进行通电加热。热封座42远离横杆的端面沿其自身的长度方向开设形成有热封槽，热封槽内插接安装有切刀43，实现切刀43在热封座42内的可拆卸安装。
41.压切装置工作时，气缸2通过横梁、梁杆带动压切装置进行下压，同时热封座42进行加热，切刀43与切台3配合对塑料薄膜8进行切断或者压花，然后热封座42与塑料薄膜8接触，其压紧在塑料薄膜8的端面，对塑料薄膜8进行加热，实现对塑料薄膜8切断处的热封。
42.弹性组件6包括通过螺栓安装在横板41上的安装板61，安装板61的数量设置为2个，且分别安装在横板41的两侧，任一安装板61上均开设有两个滑移孔62。压板5上焊接安装有滑移杆63，任一压板5上滑移杆63的数量设置为2个，滑移杆63的端部螺纹连接有限位螺母64，且滑移杆63上套设安装有压切弹簧65。滑移杆63的端部从滑移孔62内穿出，限位螺母64抵紧在安装板61的上端面上。压切弹簧65夹持安装在安装板61与压板5之间。
43.两个滑移杆63对压板5共同进行作用，提高弹性组件6对压板5作用的稳定性，同时，避免压板5沿滑移杆63的轴线发生转动的风险。限位螺母64调节弹簧的弹力，即调节压板5与压切组件4的相对行程。
44.弹性组件6工作时，气缸2通过压切组件4带动弹性组件6向靠近切台3的方向移动，压板5首先与置于切台3上方的塑料薄膜8接触，气缸2持续对压切组件4进行递送，安装板61跟随压切组件4下移对压切弹簧65进行下压，压切弹簧65收缩产生弹性势能，同时滑移杆63在滑移孔62内进行滑移，直至切刀43完成对塑料薄膜8的压切。
45.利用压板5和弹性组件6的配合作用实现塑料薄膜8在切台3上的下压固定，降低了塑料薄膜8受到切刀43作用发生位移的风险，降低切刀43对塑料薄膜8的实际切削位置与理想的切削位置之间的偏差，改善因塑料薄膜8位移导致的切刀43对塑料薄膜8的切割精度降低的问题。
46.参照图2和图3，机架1上焊接安装有辊压组件7，辊压组件7包括多个立板71，立板
71的数量设置为四个，且两个为一组分别焊接在两气缸2连线两侧的机架1上。任一立板71上贯穿开设有滑移槽9，滑移槽9内滑移安装有滑移块10。
47.立板71上螺纹穿设有调节杆11，调节杆11的一端套设安装有把手12，另一端穿至滑移槽9内，且穿至滑移槽9内的端部焊接安装有压紧弹簧13，压紧弹簧13的另一端抵紧在滑移块10的端面上。
48.同一组内的两立板71之间转动安装有两个压辊72，其一压辊72直接通过轴承固定安装在立板71上，另一压辊72转动安装在滑移块10上。在压紧弹簧13的作用下，使得两压辊72相互压紧设置，且塑料薄膜8穿设在两压辊72之间。
49.两相互抵紧的压辊72对塑料薄膜8进行对压，将对叠设置的塑料薄膜8之间的空气排出，提高塑料薄膜8之间对叠的平整度，便于切刀43对塑料薄膜8进行压切，提高切口的平整度。
50.通过转动把手12实现对调节杆11的转动，即可实现压紧弹簧13对滑移块10初始弹力的调节。便于根据塑料薄膜8的厚度调整压紧弹簧13对滑移块10的作用力，使得压辊72对塑料薄膜8的对压力适中，提高对塑料薄膜8的排气捋平效果。且弹簧自设具有一定的柔性，对于塑料薄膜8较厚的地方可以产生避让，降低因为塑料薄膜8表面厚度不均导致塑料薄膜8被压伤的风险。
51.本技术实施例1的实施原理为：压切装置对塑料薄膜8进行压切时，气缸2带动压切组件4进行下移，压切组件4带动弹性组件6以及压板5向靠近切台3的方向移动，首先压板5与置于切台3上方的塑料薄膜8接触，并将塑料薄膜8压紧固定在切台3上。之后气缸2继续带动压切组件4下移，压板5和安装板61对压切弹簧65进行挤压使得压切弹簧65收缩，然后切刀43与切台3配合对塑料薄膜8进行压切，热封座42压紧在塑料薄膜8的端面，对塑料薄膜8进行加热，实现对塑料薄膜8切断处的热封。之后气缸2带动压切组件4弹性组件6进行回程，恢复到初始状态。此过程中辊压组件7持续对塑料薄膜8进行辊压排气和捋平，提高塑料薄膜8的平整度。
52.实施例2：
53.一种连卷薄膜压切装置，参照图4和图5，本实施例与实施例1的不同之处在于压切组件4组件的结构不同，且未设置弹性组件6和压板5。
54.压切组件4包括焊接安装在两梁杆远离横梁端部的压切支架44，转动安装在压切支架44上的至少两个换刀辊45以及弹性钢带46，弹性钢带46的外侧壁焊接安装有多组不同形状的钢牙47。本技术实施例中，换刀辊45的数量设置为3个，且呈三角形布置在压切支架44上，弹性钢带46套设连接在换刀辊45之间。钢牙47组数与换刀辊45的数量相同均设置为3组，其一组钢牙47的形状为锯齿形，另一组钢牙47的形状为矩形，再一组钢牙47的形状为长距离间隔设置的三角形。
55.通过设置换刀辊45，利用换刀辊45的转动，即可实现不同齿形切刀43的切换，提高换刀效率。
56.实施例2的实施原理为：通过转动换刀辊45，换刀辊45带动弹性钢带46转动，实现不同形状的钢牙47切换，便于根据实际的生产要求切换不同形状的钢牙47组，同时无需原钢牙47组的拆卸即可实现钢牙47组的切换，操作简单方便，提高切刀43的更换效率。
57.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术
的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。