一种立式装载车门台架的制作方法

1.本实用新型用于汽车制造领域，特别是涉及一种立式装载车门台架。


背景技术：

2.车门试装培训、返修、装配等任务中需要采用车门台架对车门进行支撑、定位。现有技术中，车门台架通过左右侧各一个锁紧推杆，对车门外钣金的左右边角施加夹紧力，来实现对车门固定在台架的功能。这种固定方式十分死板，锁紧机构上面的聚氨酯胶块在长时间使用后，容易出现硬化、磨损起坑，在夹紧致车门外板边缘的时候，就会导致钣金凹陷、污迹划花等情况。同时，车门放置在台架上的高度都处于低矮的高度(在60～70cm的范围)，导致作业者(特别是身材高大的)在装配过程中，会出现弯腰、下蹲等不良作业姿势，在员工职业健康领域，带来较多的负面影响。此外，目前在用的车门台架，装载量小，装载效率比较低下，在开展培训、返修、装配等任务时，由于台架使用量多，摆放起来占地面积比较大，而且不能同时让多名操作工同时开展作业，作业效率很低，如果出现台架数量不够，就出现因为没有闲置台架，只能将车门搬运靠边放置的情况，这种操作就容易造成车门的钣金凹陷、外伤污迹等不良品质问题。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于至少解决现有技术中存在的技术问题之一，提供一种立式装载车门台架，其摒弃传统的车门夹紧模式，装载能力更强，能够形成多人可同时上岗作业的最高效运作方案，有效提高作业效率。
4.本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：
5.一种立式装载车门台架，包括立柱，所述立柱沿高度方向延伸一定长度，所述立柱的外表面形成多个安装立面，多个所述安装立面沿所述立柱的周向分布，所述立柱的安装立面上设有铰链夹具，多个所述安装立面上的铰链夹具互成一定夹角以向所述立柱周围的多个方向延伸，所述铰链夹具包括上铰链夹具和下铰链夹具，所述上铰链夹具和下铰链夹具用于与车门的上下两个车门铰链固定连接。
6.结合上述实现方式，在某些实现方式中，所述立柱包括中空的方管，所述立柱的外表面形成四个安装立面，所述立柱的四个安装立面上分别设有第一铰链夹具、第二铰链夹具、第三铰链夹具和第四铰链夹具，沿所述立柱的周向相邻所述铰链夹具之间互成90
°
夹角。
7.结合上述实现方式，在某些实现方式中，所述上铰链夹具和下铰链夹具均包括铰链锁紧块和安装座，所述铰链锁紧块具有用于与车门的铰链连接的固定连接孔，所述铰链锁紧块通过所述安装座连接于所述立柱的安装立面。
8.结合上述实现方式，在某些实现方式中，所述铰链锁紧块和安装座设有螺栓孔，所述铰链锁紧块和/或所述安装座的螺栓孔为腰型孔，所述铰链锁紧块和安装座通过穿过所述螺栓孔的螺栓固定连接。
9.结合上述实现方式，在某些实现方式中，还包括底架，所述立柱的下端连接于所述底架，所述底架具有向四周延伸的支撑脚。
10.结合上述实现方式，在某些实现方式中，所述支撑脚的数量与所述铰链夹具的数量相同，所述支撑脚分布在对应所述铰链夹具的正下方。
11.结合上述实现方式，在某些实现方式中，所述支撑脚上设有用于从底部支撑车门的顶柱。
12.结合上述实现方式，在某些实现方式中，所述顶柱的顶端设有用于与车门底部边缘配合的胶块。
13.结合上述实现方式，在某些实现方式中，所述支撑脚上设有插拔底座，所述插拔底座顶部设有插拔孔，所述顶柱可拆卸的插装于所述插拔底座的插拔孔。
14.结合上述实现方式，在某些实现方式中，所述底架在所述支撑脚的底部设有带刹车的万向轮。
15.上述技术方案中的一个技术方案至少具有如下优点或有益效果之一：
16.本实用新型技术方案中的立式装载车门台架，摒弃传统的车门夹紧模式，以“一颗树”的形态作为设计思路，中间的立柱是“树干”，而多个车门则通过立柱上四周的铰链夹具固定连接在上面。视觉效果就是一个“十字悬空的车门树”。这样的设计，完全改变了过往台架的旧模式，实现了“一架装多门”的功能，平时在不放车门的时候，就是一个“没有树枝的树干”，既节省制作老式台架的材料费用，又节约摆放台架时的占地面积。
17.同时，车门呈多个方向向立柱的四周延伸展开，相邻两个车门之间形成的拐角区域，可轻松容纳多人同时进入作业。装载能力更强，在最紧凑的结构下，满足多人同时进入工作，大幅提升作业效率。
18.本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
19.本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
20.图1是本实用新型一个实施例整体结构示意图；
21.图2是图1所示的一个实施例立柱与铰链夹具结构示意图；
22.图3是图1所示的一个实施例使用状态示意图；
23.图4是图1所示的一个实施例底架结构示意图；
24.图5是图1所示的一个实施例顶柱结构示意图。
具体实施方式
25.本部分将详细描述本实用新型的具体实施例，本实用新型之较佳实施例在附图中示出，附图的作用在于用图形补充说明书文字部分的描述，使人能够直观地、形象地理解本实用新型的每个技术特征和整体技术方案，但其不能理解为对本实用新型保护范围的限制。
26.本实用新型中，如果有描述到方向(上、下、左、右、前及后)时，其仅是为了便于描
述本实用新型的技术方案，而不是指示或暗示所指的技术特征必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
27.本实用新型中，“若干”的含义是一个或者多个，“多个”的含义是两个以上，“大于”“小于”“超过”等理解为不包括本数；“以上”“以下”“以内”等理解为包括本数。在本实用新型的描述中，如果有描述到“第一”“第二”仅用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。
28.本实用新型中，除非另有明确的限定，“设置”“安装”“连接”等词语应做广义理解，例如，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连；可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，还可以是一体成型；可以是机械连接，也可以是电连接或能够互相通讯；可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本实用新型中的具体含义。
29.其中，图1给出了本实用新型实施例的参考方向坐标系，以下结合图1所示的方向，对本实用新型的实施例进行说明。
30.本实用新型的实施例提供了一种立式装载车门台架，其能够用于车门500试装培训、返修、装配等任务中对于车门的支撑和定位。
31.参见图1、图2、图3，立式装载车门台架包括立柱100，立柱100沿高度方向延伸一定长度，立柱100的外表面形成多个安装立面101，多个安装立面101沿立柱100的周向分布，立柱100的安装立面101上设有铰链夹具，多个安装立面101上的铰链夹具互成一定夹角以向立柱100周围的多个方向延伸，结合车门铰链的具体结构，铰链夹具包括上铰链夹具201和下铰链夹具202，对应的上铰链夹具201和下铰链夹具202安装于同一个安装立面，上铰链夹具201位于下铰链夹具202的上方，并间隔一定距离，上铰链夹具201和下铰链夹具202用于与车门500的上下两个车门铰链固定连接。使用时，多个车门500依靠边缘的铰链直接安装于立柱100四周的多个铰链夹具上，实现定位、支撑。相邻车门之间形成供操作人员作业的空间。
32.结合图3，本实用新型技术方案中的立式装载车门台架，摒弃传统的车门夹紧模式，以“一颗树”的形态作为设计思路，中间的立柱100是“树干”，而多个车门则通过立柱100上四周的铰链夹具固定连接在上面。视觉效果就是一个“十字悬空的车门树”。这样的设计，完全改变了过往台架的旧模式，实现了“一架装多门”的功能，平时在不放车门的时候，就是一个“没有树枝的树干”，既节省制作老式台架的材料费用，又节约摆放台架时的占地面积。
33.同时，车门500呈多个方向向立柱100的四周延伸展开，相邻两个车门之间形成的拐角区域，可轻松容纳多人同时进入作业。装载能力更强，在最紧凑的结构下，满足多人同时进入工作，大幅提升作业效率。实现大幅提升培训、返修、装配作业效率，降低劳动负荷等技术指标。
34.其中，立柱100根据需要可设置两套或两套以上的铰链夹具。例如在一些实施例中，参将图1、图2、图3，立柱100包括中空的方管，立柱100的外表面形成四个安装立面101，立柱100的四个安装立面101上分别设有第一铰链夹具203、第二铰链夹具204、第三铰链夹具205和第四铰链夹具206，第一铰链夹具203、第二铰链夹具204、第三铰链夹具205和第四铰链夹具206在立柱100上呈十字形布置，沿立柱100的周向相邻铰链夹具之间互成90
°
夹
角。本实施例中，一个台架具有四个车门安装的铰链夹具，可以放置一辆车的4个车门，实现了“一架装四门”的功能，平时在不放车门的时候，就是一个“没有树枝的树干”，既节省制作老式台架的材料费用，又节约摆放台架时的占地面积。
35.上铰链夹具201和下铰链夹具202可采用一体件或组装件，例如在一些实施例中，参见图2，上铰链夹具201和下铰链夹具202采用两部分组成，上铰链夹具201和下铰链夹具202均包括铰链锁紧块207和安装座208，铰链锁紧块207具有用于与车门的铰链连接的固定连接孔，车门的铰链能够通过螺栓直接安装于铰链锁紧块207的固定连接孔，铰链锁紧块207通过安装座208连接于立柱100的安装立面101。其中，安装座208为不同车型的通用部件，铰链锁紧块207可根据不同车型进行替换。
36.进一步的，参见图2，铰链锁紧块207和安装座208设有螺栓孔，铰链锁紧块207和/或安装座208的螺栓孔为腰型孔，铰链锁紧块207和安装座208通过穿过螺栓孔的螺栓固定连接。通过腰型孔的设计，来适应不同的车型(轿车、suv等)的车门，多车型适用性比较好。
37.此外，老式台架的底架高度只有60～70cm且不可调，对于身材高大(身高》175cm以上)的操作工来讲，这种作业高度并不友好，操作工只能以一种弯腰、半蹲的别扭姿势装配车门，在员工职业健康领域带来了负面影响和不利要素。
38.鉴于此，本实用新型的一些实施例中，选定在175cm的作为基础标高。再对立柱100的四个立面上面的铰链夹具的锁紧孔，设计出有一定尺寸余量螺孔孔距，通过在孔距内进行微调调整，可以再适当地对车门锁紧在铰链上的高度做上下微调。这样，作业者就会以正常的站立姿势来进行作业。此外，车门以田字形四个方向延伸展开，四个车门之间90度的拐角区域，可轻松容纳多人同时进入作业。
39.由于两扇车门在对称垂直安装后，前后车门最远端展开的宽度达到了250cm，为了防止台架倾侧，在一些实施例中，参见图1、图3和图4，立式装载车门台架还包括底架300，立柱100的下端连接于底架300，底架300具有向四周延伸的支撑脚301，支撑脚301要足够的长，例如180cm左右，足够抵消了重心转移的情况。
40.进一步的，参见图1，支撑脚301的数量与铰链夹具的数量相同，支撑脚301分布在对应铰链夹具的正下方。
41.此外，再考虑到满装零件的车门会出现下垂，参见图1，支撑脚301上设有用于从底部支撑车门500的顶柱400，从车门底部形成举托的作用。
42.在一些实施例中，参见图1、图5，顶柱400的顶端设有用于与车门底部边缘配合的胶块401，胶块401顶端设有与车门底部边缘配合的槽，通过胶块401可有效避免车门与顶柱400配合过程中受损。
43.参见图1、图5，支撑脚301上设有插拔底座402，插拔底座402顶部设有插拔孔，顶柱400可拆卸的插装于插拔底座402的插拔孔，顶柱400采用插拔的安装方式，方便在车门装配于台架前后的快速安装，而且可根据不同车型进行更换。
44.在一些实施例中，参见图1，底架300在支撑脚301的底部设有带刹车的万向轮302。使台架能实现原地360度旋转及任何方向的水平移动，同时令作业者感觉推行时的感觉更轻巧、省力。
45.整个台架具备了载重量大，移动灵活，安全系数高等多种优点，在生产岗位使用的过程中，减少了劳动强度，通过树形态+十字形布局的相结合，提高了作业高度，使操作者以
更好、更合理的姿势作业，在最紧凑的结构下，满足多人同时进入工作，大幅提升作业效率。
46.在本说明书的描述中，参考术语“示例”、“实施例”或“一些实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
47.当然，本发明创造并不局限于上述实施方式，熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可作出等同变形或替换，这些等同的变形或替换均包含在本技术权利要求所限定的范围内。