球阀卡圈式支撑圈拆装装置的制作方法

1.本实用新型涉及球阀装配工具技术领域，尤其涉及一种球阀卡圈式支撑圈拆装装置。


背景技术：

2.卡圈式顶装球阀的设计需要阀座支撑圈在装配时，需将弹簧、弹簧座一起装入阀体座孔部位，然后放入球体，将弹簧座连带阀座支撑圈一起拉出至与球面贴紧，露出弹簧座外圈的凹槽后，再将卡圈放入凹槽中完成装配阀座支撑圈的过程。
3.现有技术中，常规使用如图1、图2所示的螺杆式拉具来装配或拆卸，该螺杆式拉具，一般并列设置左右两组，螺杆竖向布置，每根螺杆上通过两个铰接座设置呈菱形布置的4根连杆，通过连杆的撑开和收缩来带动撑块移动，其缺点相当明显：
①
螺杆的长度尺寸受到阀体形状的限制，螺杆的长度尺寸又决定了4根连杆的长度尺寸及撑开和收缩的角度，也就限制了调节的轴向距离；
②
撑块与连杆之间用2件圆柱销连接，这样会造成菱形拉具自由状态时发生不规则的形状扭曲，需要将撑块扶正才能与连接块组件连接到位，而阀体与球体之间的空间很狭窄，手动安装相当困难和麻烦，甚至无法操作；
③
即使安装到位了，还存在左、右两边手动操作的很难同步的问题。如果两侧的阀座支撑圈不能同步移动，由可能会造成阀座支撑圈卡死在阀体内，造成阀座支撑圈或阀体座孔表面的损坏，以至于阀体报废；
④
最后就是速度太慢，效率太低，不适应大批量生产。


技术实现要素：

4.本实用新型解决的技术问题是：提供一种更便于操作的球阀卡圈式支撑圈拆装装置。
5.本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：球阀卡圈式支撑圈拆装装置，包括呈相对布置的两个弹簧座，两个弹簧座朝向彼此的一侧端面分别可拆卸连接地固设有连接块，连接块沿着弹簧座的周向均匀间隔分布，两个弹簧座上的连接块一一相对应，且相对应的两个连接块之间分别设置有双杆液压缸，连接块与双杆液压缸的活塞杆一一相对应的连接。
6.为使得结构简单可靠，优选地方案是：每个弹簧座均设置有呈对称布置的两个连接块。
7.为使得结构简单可靠，优选地方案是：每个连接块通过多个螺栓与弹簧座相连接。
8.为使得结构简单可靠，优选地方案是：双杆液压缸包括缸筒以及设于缸筒内的两个活塞，缸筒两端通过油缸端盖进行封闭，活塞分别连接有活塞杆，油缸端盖具有与活塞杆相适配的导向孔；两个活塞将缸筒内腔分隔为第一有杆腔、无杆腔和第二有杆腔，缸筒侧壁在第一有杆腔和第二有杆腔的对应区域分别设置有进油孔，缸筒侧壁在无杆腔的对应区域设置有回油孔；所有双杆液压缸的进油孔通过油管支路连接于同一个油泵进油口，所有双杆液压缸的回油孔通过油管支路连接于同一个油泵回油口。
9.为使得结构简单可靠，优选地方案是：连接块与活塞杆之间设置有撑块，活塞杆端部具有与其同轴设置的螺杆，撑块具有供活塞杆端部穿过的活塞杆装配孔，通过活塞杆螺母与螺杆的配合将活塞杆端部与撑块连接固定，撑块远离活塞杆的一端和连接块可拆卸连接。
10.为使得结构简单可靠，优选地方案是：撑块面向活塞杆这一侧的外端面在活塞杆装配孔的孔口位置设置有u形定位槽。
11.为使得结构简单可靠，优选地方案是：撑块面向活塞杆这一侧的外端面与双杆液压缸的油缸端盖相接触时，两个活塞不相抵触。
12.为使得结构简单可靠，优选地方案是：撑块通过一组定位销和连接块相连接，定位销和连接块为一体结构。
13.本实用新型的有益效果是：利用液压系统作为动力源，双杆液压缸的活塞杆可实现等速往复运动，可实现球体两侧的阀座支撑圈移动平稳、且完全同步。不管是装配还是拆卸，阀座支撑圈、阀体、弹簧座等零部件在整个过程中都会得到很好的保护不受损伤。油缸体部件面积、体积均小，不受空间限制。撑块和连接块是独立的零件，体积均较小，同样不受安装空间的限制。本实用新型造型简单、轻巧，安装方便、快捷，时间短、效率高，适应大批量生产需要。
附图说明
14.图1为传统螺杆式拉具的结构示意图。
15.图2为图1的左视图。
16.图3为本实用新型在正视方向的结构示意图。
17.图4为图3的俯视图。
18.图5为卡圈零件图。
19.图6为图5的左视图。
20.图7为弹簧座零件图。
21.图8为图7的左视图。
22.图9为双杆液压缸的示意图。
23.图10为撑块的三维图。
24.图11为油缸端盖的三维图。
25.图12为缸筒的三维图。
26.图13为活塞杆的三维图。
27.图14为连接块的三维图。
28.图15为液压进油管路连接示意图。
29.图16为液压回油管路连接示意图。
30.图中标记为：1-撑块、2-圆柱头内六角螺钉、3-油缸端盖、4-活塞杆、5-活塞杆螺母、6-第一挡圈、7-第一o型圈、8-第二o型圈、9-第二挡圈、10-双杆液压缸、11-进油孔、12-回油孔、13-油泵进油口、14-油泵回油口、20-弹簧座、21-连接块、22-弹簧、23-阀座支撑圈、24-阀体、25-卡圈、26-卡圈槽、30-螺杆式拉具、31-连接块组件。
具体实施方式
31.下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进一步说明。
32.如图3至图16所示，本实用新型包括呈相对布置的两个弹簧座20，两个弹簧座20朝向彼此的一侧端面分别可拆卸连接地固设有连接块21，连接块21沿着弹簧座20的周向均匀间隔分布，两个弹簧座20上的连接块21一一相对应，且相对应的两个连接块21之间分别设置有双杆液压缸10，连接块21与双杆液压缸10的活塞杆4一一相对应的连接。
33.其中，连接块21沿着弹簧座20的周向均匀间隔分布，可保证受力的均匀性，双杆液压缸10可实现连接块21的等速往复运动。弹簧座20按照常规方式安装至阀体24的座孔所在位置后，将弹簧座20通过连接块21与双杆液压缸10的活塞杆4一一相对应的连接后，即可利用液压系统实现对阀体24两侧的弹簧座20的同步顶装和同步拉出，进而使得阀座支撑圈23能同步移动。
34.为使得结构简单可靠，优选地方案是：每个弹簧座20均设置有呈对称布置的两个连接块21，即相当于并列设置有两个双杆液压缸10。具体地，双杆液压缸10一般呈左右对称分布，即相当于两个双杆液压缸10的中心线位于同一水平面上，且该水平面和弹簧座20的中心轴线共平面。
35.连接块21和弹簧座20之间的可拆卸连接可以是螺栓连接、销钉连接或者是两者的组合，为使得结构简单可靠，优选地方案是：每个连接块21通过多个螺栓与弹簧座20相连接。具体地，图中的实施例每个连接块21通过3个螺栓与弹簧座20相连接。
36.双杆液压缸10可采用现有的常规油缸，为使得结构简单可靠，优选地方案是：双杆液压缸10包括缸筒以及设于缸筒内的两个活塞，缸筒两端通过油缸端盖3进行封闭，活塞分别连接有活塞杆4，油缸端盖3具有与活塞杆4相适配的导向孔；两个活塞将缸筒内腔分隔为第一有杆腔、无杆腔和第二有杆腔，缸筒侧壁在第一有杆腔和第二有杆腔的对应区域分别设置有进油孔11，缸筒侧壁在无杆腔的对应区域设置有回油孔12；所有双杆液压缸10的进油孔11通过油管支路连接于同一个油泵进油口13，所有双杆液压缸10的回油孔12通过油管支路连接于同一个油泵回油口14。其中，油管支路可根据实际情况利用直通接头及三通接头分别连接高压软管实现。整个液压系统共用一个进油口和一个回油口，一方面可简化管路系统，另外一方面，组成的油路系统回路可确保左、右两侧油缸体活塞杆的高度同步性，从而保证了卡圈式顶装球阀的装配和拆卸质量。此外，为保证密封性能，并方便装配，一般可利用第一挡圈6在油缸端盖3的内孔壁安装第一o型圈7，利用第二挡圈9在活塞的外圆部位安装第二o型圈8。
37.为使得结构简单可靠，优选地方案是：连接块21与活塞杆4之间设置有撑块1，活塞杆4端部具有与其同轴设置的螺杆，撑块1具有供活塞杆4端部穿过的活塞杆装配孔，通过活塞杆螺母5与螺杆的配合将活塞杆4端部与撑块1连接固定，撑块1远离活塞杆4的一端和连接块21可拆卸连接。
38.为使得结构简单可靠，优选地方案是：撑块1面向活塞杆4这一侧的外端面在活塞杆装配孔的孔口位置设置有u形定位槽。u形定位槽与活塞杆4外圆接触部位具有对油缸体部件的定位(活塞杆4的中心平面与阀座支撑圈23的中心平面重合)及限位(限制了油缸体部件在重力作用下往下坠)的作用。
39.为使得结构简单可靠，优选地方案是：撑块1面向活塞杆4这一侧的外端面与双杆
液压缸10的油缸端盖3相接触时，两个活塞不相抵触。撑块1面向活塞杆4这一侧的外端面对活塞的移动行程起到限位作用。
40.撑块1和连接块21之间的可拆卸连接可以是螺栓连接、销钉连接或者是两者的组合，为使得结构简单可靠，优选地方案是：撑块1通过一组定位销和连接块21相连接，定位销和连接块21为一体结构。这样可简化装配过程，直接将定位销与撑块1上的销孔对齐后插入即可，可一步操作到位，不用一个螺栓一个螺栓的拧紧。
41.本实用新型在安装时的具体工艺过程如下：需将弹簧22、弹簧座20一起装入阀体24的座孔部位，然后将阀座支撑圈23顶到阀体座孔底部，再放入球体；接下来先将4件撑块1的销孔与固定在弹簧座20上的连接块21的定位销连接好，再将双杆液压缸10按设计管路与直通接头、三通接头及高压软管连接并调试好，排出油路中的空气；再将活塞杆4的端部与撑块1连接固定；启动液压泵控制系统，双杆液压缸10将同时带动4件撑块1使弹簧座20连带阀座支撑圈23一起向球体中间移动并与球面贴紧，露出两端弹簧座20外圈的凹槽(即图中所示的卡圈槽26)，此时将卡圈25放入槽中完成阀座支撑圈23的装配，然后关闭液压泵，卸掉油压，取出双杆液压缸10及连接块21等部件；在弹簧力作用下，弹簧座20向法兰端移动将卡圈25紧固，完成阀座支撑圈23的装配。
42.拆卸时：同样使用双杆液压缸10，将同时带动4件撑块1使弹簧座20连带阀座支撑圈23一起向球体中间移动并与球面贴紧，此时的卡圈25没有受到轴向力作用，呈松弛状态，可轻松从弹簧座20的凹槽中取出卡圈25；然后双杆液压缸10进、出口换向，将阀座支撑圈23顶离球体，取出球体后，再次换向拉出阀座支撑圈23即可。