用于大型部件安装的装置的制作方法

1.本实用新型涉及大型设备装配的技术领域，尤其是涉及一种用于大型部件安装的装置。


背景技术：

2.在半导体生产过程中，包括机械手、tm顶板等大型设备，需要多组部件组合之后进行投运；在其装配过程中，工作人员需要通过吊车将大型设备吊起，并采用向下接合的方式实现组装，由于大型设备质量较大，精密度较高，在吊装的过程中，需要工作人员在设备下降过程中采取手动辅助的方式，以避免吊起的大型设备与其他部件发生磕碰，产生不必要的经济损失，劳动强度较大，工作效率较低，同时存在安全隐患。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种用于大型设备安装的装置，以缓解现有技术中存在的在吊装的过程中，需要工作人员在设备下降过程中采取手动辅助的方式，以避免连接设备之间发生磕碰，产生不必要的损失，劳动强度较大，工作效率较低，同时存在安全隐患的技术问题。
4.第一方面，本实用新型提供的用于大型部件安装的装置，包括第一安装主体、第二安装主体及导向组件；
5.所述第二安装主体设有与所述导向组件相适配的限位部，且所述第二安装主体通过所述限位部沿所述导向组件移动；
6.所述导向组件可拆卸连接于所述第一安装主体。结合第一方面的第一种可能的实施方式，本实用新型提供了第一方面的第一种可能的实施方式，其中，所述导向组件包括多个杆体，所述第一安装主体设有与所述杆体相适配的螺纹孔，所述杆体朝向所述螺纹孔的端部设有连接部，所述连接部设有外螺纹，且多个所述杆体一一对应的与所述螺纹孔连接。
7.结合第一方面，本实用新型提供了第一方面的第二种可能的实施方式，其中，所述螺纹孔设于所述第一安装主体朝向所述第二安装主体的端部。
8.结合第一方面的第一种可能的实施方式，本实用新型提供了第一方面的第三种可能的实施方式，其中，所述杆体朝向所述第二安装主体的端部设有拆装部，所述拆装部用于控制所述杆体与所述螺纹孔的连接状态。
9.结合第一方面的第三种可能的实施方式，本实用新型提供了第一方面的第四种可能的实施方式，其中，所述拆装部设有内六角。
10.结合第一方面的第四种可能的实施方式，本实用新型提供了第一方面的第五种可能的实施方式，其中，所述限位部设有通孔，且所述通孔的内径大于所述杆体的外径。
11.结合第一方面的第四种可能的实施方式，本实用新型提供了第一方面的第六种可能的实施方式，其中，多个所述杆体相对设置于所述第一安装主体的两端。
12.结合第一方面的第六种可能的实施方式，本实用新型提供了第一方面的第七种可
能的实施方式，其中，所述杆体的周侧表面为曲面。
13.结合第一方面的第七种可能的实施方式，本实用新型提供了第一方面的第八种可能的实施方式，还包括转运机构，所述转运机构用于吊运所述第二安装主体。
14.结合第一方面的第七种可能的实施方式，本实用新型提供了第一方面的第九种可能的实施方式，所述第一安装主体设有定位件，所述转运机构根据所述定位件的位置调节所述第二安装主体的角度。
15.本实用新型实施例带来了以下有益效果：采用导向组件可拆卸连接于第一安装主体，第二安装主体设有与导向组件相适配的限位部的方式，工作人员根据需求先将导向组件连接于第一安装主体后，将第二安装主体吊运至空中，由于第二安装主体设有限位部，限位部与导向组件适配，工作人员只需观测限位部和导向组件之间的位置关系，即可确定第一安装主体和第二安装主体之间的安装关系，避免了人为手动辅助方式带来的安全隐患，同时，工作人员还可通过导向组件与限位部之间的配合，导向组件可通过限位部限制第二安装主体的运动轨迹，避免了第二安装主体在下降过程中，对其他部件产生的磕碰，在第一安装主体和第二安装主体连接后，工作人员将导向组件拆除，避免导向组件对设备整体运行产生的影响，缓解现有技术中存在的在吊装的过程中，需要工作人员在设备下降过程中采取手动辅助的方式，以避免连接设备之间发生磕碰，产生不必要的损失，劳动强度较大同时存在安全隐患的技术问题，提升了工作效率。
16.为使本实用新型的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。
附图说明
17.为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或相关技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或相关技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
18.图1为本实用新型实施例提供的用于大型部件安装的装置的结构示意图；
19.图2为本实用新型实施例提供的用于大型部件安装的装置中杆体的结构示意图；
20.图3为本实用新型实施例提供的用于大型部件安装的装置中第一安装主体与第二安装主体采用单个杆体连接的结构示意图。
21.图标：100-第一安装主体；200-第二安装主体；300-导向组件；310-杆体；320-拆装部；330-连接部；400-固定件；500-密封胶圈。
具体实施方式
22.下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
23.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是
为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。公式中的物理量，如无单独标注，应理解为国际单位制基本单位的基本量，或者，由基本量通过乘、除、微分或积分等数学运算导出的导出量。
24.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
25.实施例一
26.如图1和图2所示，本实用新型实施例提供的用于大型部件安装的装置，包括第一安装主体100、第二安装主体200及导向组件300；
27.第二安装主体200设有与导向组件300相适配的限位部，且第二安装主体200通过限位部沿导向组件300移动；导向组件300可拆卸连接于第一安装主体100。
28.采用导向组件300可拆卸连接于第一安装主体100，第二安装主体200设有与导向组件300相适配的限位部的方式，工作人员根据需求先将导向组件300连接于第一安装主体100后，将第二安装主体200吊运至空中，由于第二安装主体200设有限位部，限位部与导向组件300适配，工作人员只需观测限位部和导向组件300之间的位置关系，即可确定第一安装主体100和第二安装主体200之间的安装关系，避免了人为手动辅助方式带来的安全隐患，同时，工作人员还可通过导向组件300与限位部之间的配合，导向组件300可通过限位部限制第二安装主体200的运动轨迹，避免了第二安装主体200在下降过程中，对其他部件产生的磕碰，在第一安装主体100和第二安装主体200连接后，工作人员将导向组件300拆除，避免导向组件300对设备整体运行产生的影响，缓解现有技术中存在的在吊装的过程中，需要工作人员在设备下降过程中采取手动辅助的方式，以避免连接设备之间发生磕碰，产生不必要的损失，劳动强度较大同时存在安全隐患的技术问题，提升了工作效率。
29.进一步地，导向组件300包括多个杆体310，第一安装主体100设有与杆体310相适配的螺纹孔，杆体310朝向螺纹孔的端部设有连接部330，连接部330设有外螺纹，且多个杆体310一一对应的与螺纹孔连接。
30.导向组件300包括多个杆体310，工作人员可根据需求设置杆体310的长度，以保障第二安装主体200沿杆体310向第一安装主体100安装过程中，能够有足够的导向形成，同时，通过将第一安装主体100设有与杆体310相适配的螺纹孔，杆体310朝向螺纹孔的端部设有连接部330，连接部330设有外螺纹，且多个杆体310一一对应的与螺纹孔连接，方便杆体310与第一安装主体100之间的拆装，当第二安装主体200与第一安装主体100完成对接后，直接将杆体310从螺纹孔中拆除，避免导向组件300对设备整体运行产生的影响，节省设备使用空间。
31.进一步地，螺纹孔设于第一安装主体100朝向第二安装主体200的端部。
32.将螺纹孔设于第一安装主体100朝向第二安装主体200的端部，能够使杆体310朝向第二安装主体200朝向第一安装主体100运行的方向，为杆体310与限位部之间的对接奠
定基础。
33.进一步地，杆体310朝向第二安装主体200的端部设有拆装部320，拆装部320用于控制杆体310与螺纹孔的连接状态。
34.杆体310可通过拆装部320通过螺纹连接或插接等形式实现杆体310与螺纹孔的连接或分离，在本实施中，杆体310与螺纹孔进行螺纹连接，可通过转动杆体310的方式控制杆体310与螺纹孔的连接状态。
35.进一步地，拆装部320设有内六角。
36.工作人员可通过内六角螺栓转动杆体310，进而实现控制杆体310与螺纹孔的连接状态，降低工作人员的劳动强度，同时，方便杆体310中拆装部320的加工。
37.需要说明的是，拆装部320也可设置成外六角的形式，工作人员可采用扳手转动杆体310，同样可实现控制杆体310与螺纹孔的连接状态。
38.进一步地，限位部设有通孔，且通孔的内径大于杆体310的外径。
39.限位部设有通孔，且通孔的内径大于杆体310的外径，为杆体310插接于通孔内留有足够的空间，能够使第二安装主体200朝第一安装主体100运动，同时，通过通孔与杆体310的配合可实现第二安装主体200运动的限位功能，便于加工，降低工作人员的劳动强度。
40.进一步地，多个杆体310相对设置于第一安装主体100的两端。
41.多个杆体310设置于第一安装主体100的两侧，能够对第二安装主体200进行线性限位，使第二安装主体200在吊运过程中，朝向第一安装主体100运动轨迹更加平稳，提升第二安装主体200朝第一安装主体100运动导向的准确性。
42.进一步地，杆体310的周侧表面为曲面。
43.曲面能够使杆体310与通孔或第二安装主体200之间的接触更加顺滑，避免因为磕碰产生的设备磨损，降低经济损失的风险。
44.进一步地，还包括转运机构，转运机构用于吊运第二安装主体200。
45.转运机构可采用吊车、移动平台等能够使第二安装主体200升至空中的设备。
46.进一步地，第一安装主体100设有定位件，转运机构根据定位件的位置调节第二安装主体200的角度。
47.为方便工作人员在第二安装主体200未插接至导向组件300时的定位，可在第一安装主体100设置定位销等定位件作为第二安装主体200旋转角度的基准，进一步降低工作人员的劳动强度，提升工作效率。
48.实施例二
49.如图3所示，第一安装主体100和第二安装主体200之间还可采用单个杆体310的形式进行导向安装，在本实施例中，第一安装主体100朝向第二安装主体200的端部设有密封胶圈500，杆体310设置于密封圈的周侧，在进行装配时，将第二安装主体200吊装至适当高度，然后下降调整其预留通孔穿过杆体310后继续移动，直至完全与装有密封胶圈500的第一安装主体100贴合，同时，还包括有固定件400，固定件400可采用气缸铰链组件等部件，将固定件400的一端与第一安装主体100固定，一端与第二安装主体200用螺钉固定，增强第二安装主体200对密封胶圈500的压力后，拆卸杆体310即可。同理需要拆卸第二安装主体200时，同样可按照此方法，可缩减装配工时，避免拆装过程中发生磕碰，损坏部件或设备。
50.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限
制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。