一种车载充电器的制作方法

本实用新型涉及汽车配件技术领域，尤其是一种车载充电器。

背景技术：

随着汽车和手机的快速普及，车载充电器的款式和数量也越来越多，许多车载充电器集成了安全锤或照明等功能，实现了功能多合一。这种带安全锤的充电器，平时的主要功能是车载充电器，为了使其外形美观和便于在车内使用，这类产品一般都制作的比较小巧单薄，因此，充电器中安全锤的锤头刚性不足且强度不够，在实际应用时，往往无法击碎汽车的钢化玻璃。

此外，现有的充电器在使用过程中，由于反复插拔操作或者使用过程中出现碰撞，易使所述充电器的安全锤部分出现磨损，而无法在危急时刻起到快速砸窗的作用，而延长使用者的逃生时间。因此，亟待提供一种新型具有安全锤的车载充电器。

技术实现要素：

为克服现有锤头易损坏的问题，本实用新型提供一种结构简单、实用性强的车载充电器。

本实用新型为解决上述技术问题提供一技术方案如下：一种车载充电器，其包括一电源转换组件及与其连接的USB组件，所述车载充电器进一步包括一锤头主体，所述锤头主体设置于所述电源转换组件远离所述USB组件的另一端，所述锤头主体进一步包括锤尖与锥头，所述锤尖部分收容于所述锥头内，所述锤尖与所述锥头可拆卸连接。

优选地，所述锤尖与所述锥头之间以螺纹结构连接；或所述锤尖与所述锥头之间通过旋拧扣合结构连接；或所述锤尖与所述锥头之间通过过盈配合连接。

优选地，所述锥头包括两端，远离电源转换组件的一端开设容置槽，所述锤尖部分收容于所述容置槽中。

优选地，所述锤尖与所述锥头同轴设置；所述锤尖的外径大小为0.01mm-5mm，所述锥头的外径大小为2mm-20mm。

优选地，所述锤尖包括一大致的圆锥体，所述圆锥体的锥角的角度范围为30°-85°；所述圆锥体形成锥角的母线与其接触的所述锥头的外表面之间呈角度设置，该角度的范围为100°-160°。

优选地，所述锤尖为莫氏硬度大于6的金属合金材料，且所述锤尖硬度比锥头硬度大。

优选地，所述车载充电器进一步包括隔离件与导通件，所述隔离件设置于所述电源转换组件与所述锤头主体之间；所述隔离件开设有贯穿隔离件的安装孔；所述导通件通过所述安装孔贯穿所述隔离件并电性导通所述锤头主体与所述电源转换组件。

优选地，所述锥头靠近所述电源转换组件的一端为连接端，所述锥头通过所述连接端与所述安装孔可拆卸连接。

优选地，所述锥头连接端外侧开设环形槽，所述隔离件安装孔内壁上凸设有与环形槽配合的卡扣；或所述隔离件安装孔内壁开设环形槽，所述锥头连接端外壁上凸设有与环形槽配合的卡扣；所述卡扣的宽度小于所述环形槽高度。

优选的，所述车载充电器进一步包括导通件，所述导通件穿过所述锥头并电性导通所述电源转换组件与所述锤尖。

与现有技术相比，本实用新型所提供的车载充电器具有如下的优点：

在本实用新型所提供的车载充电器中，所述锤尖与所述锥头可拆卸连接，可便于对受损的锤尖进行快速更换，从而延长所述车载充电器的使用寿命并保证所述车载充电器在危急时刻的砸窗效果。

【附图说明】

图1是本实用新型所提供的车载充电器的立体结构示意图。

图2是图1中所示车载充电器的爆炸示意图。

图3A是图1中所述车载充电器沿A-A方向的剖面示意图。

图3B是图3A中所示车载充电器另外一些实施例的剖面示意图。

图3C是图3B中所示E处放大示意图。

图4A是图3A中所述车载充电器的B处放大示意图

图4B是图4A中所示所述连接端与所述安装孔连接结构的另一实施例的放大示意图。

图5是图1中所示车载充电器中锤头主体的剖面结构示意图。

图6是图3A中所述车载充电器中C处所示结构的第一变形实施方式的放大示意图。

图7是图6中所述车载充电器中第二变形实施方式的放大示意图。

图8是图6中所述车载充电器中第三变形实施方式的放大示意图。

【具体实施方式】

为了使本实用新型的目的，技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施实例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

请参阅图1，本发明第一实施例提供一种车载充电器10，所述车载充电器10包括锤头主体11及与所述锤头主体11连接的所述充电器主体12。其中，所述锤头主体11部分收容于所述充电器主体12之内。

请结合图2与图3A，在本实用新型中，所述充电器主体12包括一电源转换组件121、至少一弹片122、一导通件123、一USB组件124及一外壳125。所述电源转换组件121分别与所述弹片122、所述导通件123及所述USB组件124连接且电性连接导通。所述锤头主体11设置于所述电源转换组件121远离所述USB组件的另一端。

其中，所述外壳125为一中空腔体，所述电源转换组件121与所述USB组件124收容于所述中空腔体中，所述弹片122与所述导通件123部分收容于所述中空腔体中。所述弹片122部分贯穿所述外壳125，并可与点烟器的负极连接。所述导通件123部分伸出所述外壳125靠近收容电源装换组件121的一端，用以与所述锤头主体11连接。所述USB组件124用于给待充电装置提供一电能源输出端口。

在本实用新型的一些实施例中，所述弹片122的数量为两个，所述外壳125表面对称开设两通孔供所述弹片122分别从外壳125的两通孔中部分穿出并突出所述外壳125的表面。

请继续结合图2与图3A，所述锤头主体11进一步包括一锤尖111及一锥头112，所述锤尖111部分收容于所述锥头112内，所述锤尖111与所述锥头112之间为可拆卸连接。其中，所述锥头112包括两端，远离所述电源转换组件121的一端沿其中轴线方向开设有一容置槽113，所述锤尖111可部分收容于所述容置槽113内。所述锥头112靠近所述电源转换组件121的一端，也即与开设容置槽113相对的一端为一连接端114。

在本实用新型一些优选的实施例中，所述锤尖111与所述锥头112同轴设置；所述锤尖111的外径大小为0.01mm-5mm，更优地，所述锤尖111的外径大小为0.01mm-3mm,更进一步地，所述锤尖111的外径大小为0.01mm-2mm。所述锥头112的外径大小为2mm-20mm，优选地，所述锥头112的外径大小为2mm-18mm，更进一步地，所述锥头112的外径大小为2mm-18mm。在本实用新型一些较优的实施例中，所述容置槽113的内径小于所述锤尖111的外径，所述锤尖111可通过紧压工艺压置而嵌入所述容置槽113内，且紧压工艺可以使所述锤尖111与所述锥头112之间牢固结合。

请继续参阅图3A，在本实用新型一些实施例中，所述锤头主体11与所述充电器主体12之间可直接通过卡扣连接，螺纹连接等可拆卸连接方式。更进一步地，所述导通件123电性导通所述锤头主体11与所述充电器主体12中的电源转换组件121。

具体地，此处及以下所述导通件123可为弹性结构，其具体可为但不受限于如金属弹簧、金属弹片等。

请参阅图3B-图3C，在本实用新型一些实施例中，所述锤头主体11与所述充电器主体12之间可直接通过卡扣连接，所述车载充电器10内设有可使所述导通件123穿过所述锥头112并电性导通所述电源转换组件121与所述锤尖111的结构：如图3B中所示，所述锥头112中远离所述容置槽113的一端开设有一连通结构107。所述连通结构107可收容所述导通件123并为所述导通件123提供支撑，在所述连通结构107内进一步设有一电连接线，使所述导通件123可直接与所述锤尖111、所述电源转换组件121电性导通。所述连通结构107不仅可使所述导通件123电性导通所述锤尖111，且可使所述容置槽113保持对所述锤尖111提供支撑而不会影响所述车载充电器10的砸窗效果。在本实用新型中，还可采用其它可实施的技术方案，在此不作为本实用新型的限定。

在这些实施例中，可见，所述锤尖111可单独作为所述车载充电器10的正电极触头，而所述锥头112仅为所述锤尖111提供支撑及固定作用，并使所述锤尖111与所述外壳125之间电性绝缘。因此，在这些实施例中，对所述锥头112的材质并无特殊的要求，如所述锥头112的材质具有较优抗冲击强度的工程塑料，如可包括但不受限于：聚酰胺、聚碳酸酯、聚甲醛(赛钢)、改性聚苯醚和热塑性聚酯等。所述锥头112的材质硬度可小于所述锤尖111所选用材质的硬度。

在一些较优的实施例中，如图3C中所示，所述充电器主体12还可进一步包括一设置在所述外壳125腔体内的支撑件106，所述支撑件106可为所述锤尖111直接提供支撑，所述支撑件106可固定于所述外壳125的内壁，从而避免所述车载充电10中的所述锤尖111在砸窗过程由于受到车窗玻璃较大的反作用力而变形或凹陷，以获得更优的砸窗效果。

请继续参阅图2及图3A，在本实用新型另外一些较优的实施例中，所述车载充电器10进一步包括一隔离件13用于电性隔离所述外壳25与所述锤头主体11。所述隔离件13开设有贯穿所述隔离件13的安装孔131。

在一些实施例中，所述导通件123通过所述安装孔131贯穿所述隔离件13，以实现所述锤头主体11与所述电源转换组件121之间的电性导通。更进一步地，所述锥头112通过所述连接端114与所述安装孔131之间可拆卸连接。

具体地，所述安装孔131与所述连接端114外形轮廓相匹配。

优选地，所述隔离件13靠近所述充电器主体12的一端设有安装件132，优选地，所述安装件132为卡扣式安装件。可以理解，隔离件13也可通过其他方式，比如以螺纹连接方式，使所述隔离件13与充电器主体12可拆卸式连接。

在一些实施例中，所述隔离件13可设置于所述锤头主体11与所述充电器主体12之间。在另外一些实施例中，所述隔离件13设置于所述充电器主体12靠近所述锤头主体11的内侧。

如图4A及图4B中所示，所述锥头112的所述连接端114外侧开设环形槽109，所述隔离件13的所述安装孔131内壁上凸设有与所述环形槽109配合的卡扣108；或所述隔离件13的安装孔131内壁开设环形槽109＇，所述锥头112的连接端114外壁上凸设有与所述环形槽109＇配合的卡扣108＇。

更进一步地，所述卡扣108(108＇)的宽度小于所述环形槽109(109＇)高度。

所述导通件123贯穿所述隔离件13且电性连通所述锤头主体11与所述电源转换组件121。当所述导通件123为弹性结构时，所述锤头主体11随所述导通件123的状态变化而相对于所述充电器主体12沿其中轴线方向移动。因此在所述车载充电器10的插拔过程中，由于导通件123的弹性结构，其弹性力可保持锤头主体11跟电源转换组件121之间始终电性导通良好。

还可进一步避免所述车载充电器10在使用过程中，由于汽车颠簸而造成所述车载充电器10与汽车点烟器的电源连接部分松脱，导致电能接触不良的问题。所述隔离件13可包括但不受限于如下的材料：尼龙、聚甲醛、聚丙烯、聚四氟乙烯、聚砜、聚醚酰亚胺、聚偏二氟乙烯、聚对苯二甲酸乙二酯、聚苯醚、聚苯硫醚、氯化聚氯乙烯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚碳酸酯、聚氯乙烯、聚苯并咪唑、聚酯电木等中的一种或几种的组合。

在本实用新型中，设置有隔离件13的实施例中，所述锤尖111与所述锥头112均可作为所述车载充电器10的正电极触头，而所述弹片122则作为所述车载充电器10的负电极触头。所述车载充电器10通过所述锤尖111与所述锥头112、所述弹片122插入在汽车的点烟器插座内与汽车电网系统接通，形成电流回路，从而可通过所述USB组件124实现对手机等待充电设备进行充电。

请参阅图5与图6，在本实用新型一些较优的实施例中，所述锤尖111包括依次连接的一固定段1101与一硬度段1102，所述固定段1101部分收容或全部收容于所述容置槽113内。所述固定段1101的外轮廓与所述容置槽113所形成的腔体的形状相匹配。所述硬度段1102伸出所述容置槽113之外。

在本实用新型专利中，为了获得更优的汽车玻璃砸窗效果，所述锤尖111的所述硬度段1102进一步包括一大致的圆锥体，所述大致的圆锥体可为圆锥状或为圆锥台状，所述大致的圆锥体的轴截面，即经过圆锥的轴的界面的两条母线(或母线的延长线)之间的角，界定为锥角α，所述锥角α角度的范围为小于120°，优选地，所述锥角α角度的范围为30°-85°，所述锥角α角度的范围进一步为45°-80°。所述硬度段1102中大致的圆锥体与待砸汽车的车窗接触。可以理解，所述固定段1101与所述硬度段1102可以一体成型，也可以分离组装而成。

为了使所述锤尖111具有更优的支撑效果，所述锤尖111的圆锥体的母线与其接触的所述锥头112的外表面之间呈角度β设置，该角度β的范围为100°-160°，优选地，所述锤尖111的圆锥体的母线及与其接触的所述锥头112的外表面之间的角度β为110°-130°。具体地，如图5中所示，D处所指向的表面即为与所述锤尖111的圆锥体接触的所述锥头112的表面。

在本实用新型一些变形实施方式中，所述锤头主体11中，所述锤尖111与所述锥头112之间为可拆卸连接。装配完成之后的所述锤尖111与所述锥头112的外形平整一体。

在本实用新型中，为避免所述锤尖111在用于砸破汽车车窗的过程中从锥头112中脱落，进一步地，如图6中所示，在本实用新型第一变形实施方式中，所述锤尖111与所述锥头112之间以螺纹结构连接，具体地，在所述锤尖111与所述锥头112的所述容置槽113接触的部分，即如图6中所示，所述锤尖111的所述固定段1101的外侧设置有第一外螺纹结构1111，所述容置槽113内设置有第一内螺纹结构1131，所述第一外螺纹结构1111与所述第一内螺纹结构1131之间相配合，并实现旋拧结合。

在本实用新型另外的实施例，如图7中所示，在本实用新型第二变形实施方式中，所述锤尖111与所述锥头112之间还可通过旋拧扣合结构连接，即，在所述固定段1101的外侧设置有至少一凸起1103，而在所述容置槽113相对应的位置上设有与所述凸起相匹配的槽口1120，需要带动所述锤尖111相对于所述锥头112旋转一定的角度之后，使所述凸起1103进入所述槽口1120中，以实现所述锤尖111与所述锥头112之间实现扣合连接。

在另外的一些实施例中，如图8中所示，在本实用新型第三变形实施方式中，所述锤尖111进一步包括一可变形结构1112，所述可变形结构1112环绕所述锤尖111的固定段1101设置，且其靠近所述硬度段1102的一端外径小于远离所述硬度段1102的一端的外径。在这些实施例中，所述锥头112的所述容置槽113与具有所述可变形结构1112的锤尖111之间为过盈配合连接。通过压紧，使所述锤尖111外围设置的弹性结构受到挤压变形，从而进入所述容置槽113中，以完成将所述锤尖111压置于所述锥头112的所述容置槽113内。优选地，所述可变形结构1112的材质可优选为天然橡胶、硅橡胶、丁基橡胶、顺丁橡胶、聚异戊二烯橡胶、丙烯酸酯橡胶、聚硫橡胶中的一种或几种的组合。

在本实用新型中，上述实施例中，所述锤尖111与所述锥头112之间的可拆卸连接设置可利于当所述锤尖111出现磨损、变形时，可快速便捷地对所述锤尖111进行更换，从而可使所述锤尖111的刃口保持锋利状态，以利于汽车砸窗操作的进行。

在本实用新型另外的一些实施例中，在所述充电器主体12的外壳125内还可设置一备用锤尖置放区域(图未示)，当装载于所述锥头112上的锤尖111受损需要更换时，使用者可从所述锤尖置放区域中取出所述锤尖111，以对已受损的锤尖111进行更换。

在本实用新型一些实施例中，为了使所述锤头主体11与点烟器的正极实现电性导通，所述锤头主体11采用导电材质。更优地，为了使所述锤头主体11起到应急砸窗逃生的作用，所述锤头主体11可采用金属合金材料。

更进一步地，所述锤尖111与所述锥头112之间可采用不同的材质，其中，所述锤尖111可选用莫氏硬度大于6的金属合金材料，所述锤尖111可包括但不受限于如下的材质：碳钢Q215、碳钢Q235、碳钢Q255、碳钢Q275、钒钢、钨钢或铬钒钢。所述锥头112可选用如铝合金材料、态合金材料或钨合金材料。由于在本实用新型中，所述锥头112在砸窗时，不会直接与车窗玻璃接触，因为，所述锤尖111所选用材质的硬度大于所述锥头112所选用材质的硬度，从而可减少对高价金属的应用，有效的控制成本。

在本实用新型一些较优的实施例中，所述车载充电器10的沿其中轴线方向的尺寸为45mm-140mm，优选地，所述车载充电器10的沿其中轴线方向的尺寸可进一步为60mm-120mm。所述车载充电器10中，所述充电器外壳12的外形轮廓可包括但不受限于：圆柱形、方形、菱形等，以便于握持使用。

本实用新型所提供的车载充电器与现有技术相比，具有如下的优点：

在本实用新型所提供的车载充电器中，所述锤尖与所述锥头可拆卸连接，可便于对受损的锤尖进行快速更换，从而延长所述车载充电器的使用寿命并保证所述车载充电器在危急时刻的砸窗效果。

更进一步地，所述锤尖与所述锥头可拆卸连接且选用不同的材质，可有效减少对硬度较高的合金材质的应用，从而可在减少高价合金的使用，有效控制成本的同时，可还进一步实现对受损锤尖的便捷更换。

其次，所述锤尖与所述锥头可采用多种连接方式紧固结合。这种工艺比一般的焊接方式更加可靠，能保障使用时性能的连续性和质量的稳定性。驾乘人员在车内落水遇险时，利用该产品作为锤子，依靠所述车载充电器快速击碎车窗玻璃，实现逃生。

更进一步地，以具有所述可变形结构的锤尖为例，在使用时，由于受到来自汽车车窗的冲击力，所述锤尖可与所述锥头的结合的更加牢固。

在本实用新型中，将所述锤尖尺寸限定为0.01mm-5mm，并进一步对所述锤尖的所述锥角的角度的范围进行限定，且所述锤尖的圆锥体的母线及与其接触的所述锥头的外表面之间呈角度为100°-160°的角度设置，可进一步优选具有可拆卸锤尖的车载充电器的实施范围，可便于使用者用更小的力气快速完成砸窗操作。

在本实用新型中，所述锤尖所选用的材料为莫氏硬度大于6的金属合金材料，对于金属合金材料的优选，可进一步优化砸窗操作的效果，并可根据不同的汽车车窗硬度范围，选择合适硬度的材质，从而在获得更优的砸窗效果及减少成本，提高所述车载充电器的适用性。

在本实用新型中，所述锥头连接端外侧开设环形槽，所述隔离件安装孔内壁上凸设有与环形槽配合的卡扣；或所述隔离件安装孔内壁开设环形槽，所述锥头连接端外壁上凸设有与环形槽配合的卡扣；所述卡扣的宽度小于所述环形槽高度。随所述导通件状态变化而变化，从而可使所述锤头主体相对于所述隔离件移动一定的距离。以进一步避免所述车载充电器在使用过程中，由于汽车颠簸而造成所述车载充电器与汽车点烟器的电源连接部分松脱，导致电能接触不良的问题。

在本实用新型中，所述车载充电器进一步包括导通件，所述导通件穿过所述锥头并电性导通所述电源转换组件与所述锤尖。这样的设置，可减少所述车载充电器中，对所述锥头材料的限定，在保证充电性能及砸窗效果的同时，可进一步降低成本，提高所述车载充电器的便携程度。

以上所述仅为本实用新型较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本实用新型原则之内所作的任何修改，等同替换和改进等均应包含本实用新型的保护范围之内。