本发明属于消防设备领域的气体灭火技术领域，尤其涉及一种热气溶胶冷却剂和热气溶胶发生剂的新型装配方法。
背景技术：
热气溶胶灭火剂(热气溶胶发生剂)是一种烟火剂，其在释放热气溶胶发生剂时会发生强烈的燃烧反应，释放出大量的热量，为了避免二次火灾的发生，必须对发生剂进行冷却。常用的冷却方法包括化学内冷却、化学外冷却、利用冷媒或者低温源的物理外冷却、利用结构设计进行的物理外冷却、利用蓄热型物理冷却剂进行的物理外冷却等。
如cn1593695a中所描述的一种利用结构设计采用了阻火挡板和箱体对热气溶胶灭火剂进行物理外冷却，其缺点是装置过大，冷却效率低，仍存在二次火灾的隐患。
如cn101156981a中所描述的利用高压二氧化碳释放时的吸热效应对灭火剂进行冷却的方法，其缺点是低温源和热气溶胶灭火剂的释放很难同步，易造成灭火剂释放后期无冷却状态下的释放，发生火焰和炽热残渣的外喷，引发二次火灾，同时增加了装置的复杂性和维护成本。
cn1600391a介绍了一种将不同配比的冷却剂原料加酚醛作为粘合剂制成带4-8mm小孔的冷却饼的化学外冷却方式。装配工艺为将冷却剂在灭火装置的释放通道中采用分四层装配配比不同的冷却饼的热气溶胶冷却方法。
该冷却方法存在以下不足：对冷却剂强度要求高，当冷却剂强度较低时，耐振动性能差，冷却饼易粉化，易造成冷却剂残渣的外喷，污染防护区被保护对象；冷却效果差，冷却剂用量大，对灭火剂的衰减大，降低了其灭火效能。
现有冷却剂的加装配工艺均是将冷却剂通过模压、挤压等成型技术，经烘干后分层或无序装填于热气溶胶灭火装置的释放通道中进行冷却作用。
us5831209、wo0015305、ru2075984等介绍的一种将冷却材料(碳酸盐、碱式碳酸盐、硫酸盐、草酸盐、有机酸盐等)作为热气溶胶发生剂的一种组分直接与发生剂其它组分相混合的化学内冷却方式。
该冷却方式存在以下不足：加入的冷却剂成分混入发生剂以后，会使其中的氧化剂和可燃剂接触减少，在微观状态下，影响和阻碍了药剂的燃烧连续性；即使加入少量的冷却剂成分也常常会使发生剂的反应速度急剧降低，甚至出现断火或难以点燃的现象发生；冷却效果不明显。
以上所有已知的冷却剂装配工艺和使用方式均无法确保在减少灭火剂的衰减时，提高灭火剂的灭火效能以及提高冷却效果等方面具有全面优良的效果。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种热气溶胶冷却剂和热气溶胶发生剂的新型装配方法，克服了现有技术中1：单独采用外冷却方式时，冷却剂冷却效率低下，冷却通道过长，冷却剂使用量大，灭火剂释放时的阻力和损失量大，大幅降低灭火装置灭火效能的问题；2：采用化学内冷却方式时，冷却剂的添加量过多(一般情况下，热气溶胶发生剂配方内，化学内冷却剂不超过3％)影响发生剂燃烧稳定性和反应时间过长的局限性；3：冷却剂装配过程中所采用的分层、固定、过滤、阻挡等问题。
为了解决技术问题，本发明的技术方案是：一种热气溶胶冷却剂和热气溶胶发生剂的新型装配方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1)将热气溶胶冷却剂预先制成小块形状；
步骤2)将步骤1)制成小块形状的热气溶胶冷却剂以离散状态与热气溶胶发生剂进行混合，其中热气溶胶冷却剂的用量为热气溶胶发生剂的5％～50％；
步骤3)将步骤2)的混合物进行压制、浇铸或散装，将混合物装配于灭火装备的药筒中。
优选的，所述步骤1)中的热气溶胶冷却剂为物理冷却剂或/和化学冷却剂，其中物理冷却剂选自铸铁物理冷却剂、陶瓷物理冷却剂或石墨物理冷却剂，所述化学冷却剂选自碱式碳酸镁化学冷却剂、碳酸钙化学冷却剂、碳酸锰化学冷却剂、碱式碳酸锌化学冷却剂或碳酸钾化学冷却剂。
优选的，所述步骤1)中的热气溶胶冷却剂为物理冷却剂和化学冷却剂，其中物理冷却剂和化学冷却剂的重量比为5：1～1：1。
优选的，当热气溶胶冷却剂为物理冷却剂时，所述铸铁物理冷却剂、陶瓷物理冷却剂和石墨物理冷却剂的重量比为1～5：1～5：1～5。
优选的，当热气溶胶冷却剂为化学冷却剂时，所述碱式碳酸镁化学冷却剂、碳酸钙化学冷却剂、碳酸锰化学冷却剂、碱式碳酸锌化学冷却剂或碳酸钾化学冷却剂的重量比为1～2：1～2：1～2：1～2：1～2。
优选的，所述步骤1)中小块形状的热气溶胶冷却剂为块状、片状、球状或柱状，其中小块形状的热气溶胶冷却剂的尺寸为1mm～40mm。
优选的，所述步骤2)中热气溶胶发生剂选自s型热气溶胶发生剂。
优选的，所述步骤3)中将小块形状的热气溶胶冷却剂与热气溶胶发生剂混合物放入直径为φ100mm，高度为200mm的圆型药筒中，用油压机在200mpa的压力下将其混合物压实在药筒内。
相对于现有技术，本发明的优点在于：
(1)本发明新型装配方法可以使热气溶胶冷却剂在热气溶胶发生剂发生强烈的放热反应时及时、充分的发挥吸热降温的效果；同时在微观状态下不破坏热气溶胶发生剂各有效成分的连续性，因此不会对其燃烧喷射性能产生较大的影响，保证了热气溶胶发生剂的有效、快速、安全的释放；本发明热气溶胶冷却剂利用率高，冷却效率高，不会产生外用冷却剂作用后造成的冷却剂残渣外喷污染防护区、堵塞喷射通道降低灭火效能等不良现象；
(2)本发明新型装配方法可使加入的热气溶胶冷却剂的冷却效率达到最高，对于物理冷却剂，可使其全部升温到与热气溶胶发生剂反应温度相同，达到蓄热的最高限；对于化学冷却剂，可使其全部完全分解，达到消耗热气溶胶发生剂反应能量的最高限；这种装配方法将热气溶胶发生剂的火焰高度大幅度降低，减少外用冷却材料的用量，缩短热气溶胶发生剂达到安全释放的冷却行程，可使装置结构简化，外形缩小，节省空间、重量和材料，并且简化了灭火装置的装配工序，降低了设计和装配难度；冷却行程的缩短和外用冷却材料的减少，降低了热气溶胶发生剂在释放过程中的衰减，提高了装置的灭火效能；
(3)本发明新型装配方法对热气溶胶冷却剂的要求低，不考虑热气溶胶冷却剂的强度、耐磨性、耐振动性以及表面状态和掉粉、掉渣等问题，化学冷却剂在制作过程中可不添加粘合剂，简化了化学冷却剂的加工工艺和难度；对热气溶胶冷却剂的外形没有要求，可将热气溶胶冷却剂制成块状、片状、球状或柱状等多种形式使用；对热气溶胶冷却剂的种类没有要求，所用冷却材料可以是蓄热型物理冷却剂，也可以是化学冷却剂；
(4)本发明新型装配混合物在使用时进行冷却的热气溶胶冷却剂可在包括有人和动物的建筑物内的封闭空间和局部应用空间内有效地实施灭火，本发明热气溶胶冷却剂具有高的冷却效率，对热气溶胶发生剂的燃烧和喷射性能无影响；对热气溶胶冷却剂的要求低，简化了其加工工艺和难度，并且成本低、生产操作简单安全。
具体实施方式
下面结合实施例描述本发明具体实施方式：
需要说明的是，本说明书所示意的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容能涵盖的范围内。
同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。
实施例1
本发明公开了一种热气溶胶冷却剂和热气溶胶发生剂的新型装配方法，包括以下步骤：
步骤1)将热气溶胶冷却剂预先制成小块形状；
步骤2)将步骤1)制成小块形状的热气溶胶冷却剂以离散状态与热气溶胶发生剂进行混合，其中热气溶胶冷却剂的用量为热气溶胶发生剂的5％～50％；
步骤3)将步骤2)的混合物进行压制、浇铸或散装，将混合物装配于灭火装备的药筒中。
实施例2
本发明公开了一种热气溶胶冷却剂和热气溶胶发生剂的新型装配方法，包括以下步骤：
步骤1)将热气溶胶冷却剂预先制成小块形状；
步骤2)将步骤1)制成小块形状的热气溶胶冷却剂以离散状态与热气溶胶发生剂进行混合，其中热气溶胶冷却剂的用量为热气溶胶发生剂的5％～50％；
步骤3)将步骤2)的混合物进行压制、浇铸或散装，将混合物装配于灭火装备的药筒中。
优选的，所述步骤1)中的热气溶胶冷却剂为物理冷却剂或/和化学冷却剂，其中物理冷却剂选自铸铁物理冷却剂、陶瓷物理冷却剂或石墨物理冷却剂，所述化学冷却剂选自碱式碳酸镁化学冷却剂、碳酸钙化学冷却剂、碳酸锰化学冷却剂、碱式碳酸锌化学冷却剂或碳酸钾化学冷却剂。
实施例3
本发明公开了一种热气溶胶冷却剂和热气溶胶发生剂的新型装配方法，包括以下步骤：
步骤1)将热气溶胶冷却剂预先制成小块形状；
步骤2)将步骤1)制成小块形状的热气溶胶冷却剂以离散状态与热气溶胶发生剂进行混合，其中热气溶胶冷却剂的用量为热气溶胶发生剂的5％～50％；
步骤3)将步骤2)的混合物进行压制、浇铸或散装，将混合物装配于灭火装备的药筒中。
优选的，所述步骤1)中的热气溶胶冷却剂为物理冷却剂或/和化学冷却剂，其中物理冷却剂选自铸铁物理冷却剂、陶瓷物理冷却剂或石墨物理冷却剂，所述化学冷却剂选自碱式碳酸镁化学冷却剂、碳酸钙化学冷却剂、碳酸锰化学冷却剂、碱式碳酸锌化学冷却剂或碳酸钾化学冷却剂。
优选的，所述步骤1)中的热气溶胶冷却剂为物理冷却剂和化学冷却剂，其中物理冷却剂和化学冷却剂的重量比为5：1～1：1。
实施例4
本发明公开了一种热气溶胶冷却剂和热气溶胶发生剂的新型装配方法，包括以下步骤：
步骤1)将热气溶胶冷却剂预先制成小块形状；
步骤2)将步骤1)制成小块形状的热气溶胶冷却剂以离散状态与热气溶胶发生剂进行混合，其中热气溶胶冷却剂的用量为热气溶胶发生剂的5％～50％；
步骤3)将步骤2)的混合物进行压制、浇铸或散装，将混合物装配于灭火装备的药筒中。
优选的，所述步骤1)中的热气溶胶冷却剂为物理冷却剂或/和化学冷却剂，其中物理冷却剂选自铸铁物理冷却剂、陶瓷物理冷却剂或石墨物理冷却剂，所述化学冷却剂选自碱式碳酸镁化学冷却剂、碳酸钙化学冷却剂、碳酸锰化学冷却剂、碱式碳酸锌化学冷却剂或碳酸钾化学冷却剂。
优选的，所述步骤1)中的热气溶胶冷却剂为物理冷却剂和化学冷却剂，其中物理冷却剂和化学冷却剂的重量比为5：1～1：1。
优选的，当热气溶胶冷却剂为物理冷却剂时，所述铸铁物理冷却剂、陶瓷物理冷却剂和石墨物理冷却剂的重量比为1～5：1～5：1～5。
优选的，当热气溶胶冷却剂为化学冷却剂时，所述碱式碳酸镁化学冷却剂、碳酸钙化学冷却剂、碳酸锰化学冷却剂、碱式碳酸锌化学冷却剂或碳酸钾化学冷却剂的重量比为1～2：1～2：1～2：1～2：1～2。
实施例5
本发明公开了一种热气溶胶冷却剂和热气溶胶发生剂的新型装配方法，包括以下步骤：
步骤1)将热气溶胶冷却剂预先制成小块形状；
步骤2)将步骤1)制成小块形状的热气溶胶冷却剂以离散状态与热气溶胶发生剂进行混合，其中热气溶胶冷却剂的用量为热气溶胶发生剂的5％～50％；
步骤3)将步骤2)的混合物进行压制、浇铸或散装，将混合物装配于灭火装备的药筒中。
优选的，所述步骤1)中的热气溶胶冷却剂为物理冷却剂或/和化学冷却剂，其中物理冷却剂选自铸铁物理冷却剂、陶瓷物理冷却剂或石墨物理冷却剂，所述化学冷却剂选自碱式碳酸镁化学冷却剂、碳酸钙化学冷却剂、碳酸锰化学冷却剂、碱式碳酸锌化学冷却剂或碳酸钾化学冷却剂。
优选的，所述步骤1)中的热气溶胶冷却剂为物理冷却剂和化学冷却剂，其中物理冷却剂和化学冷却剂的重量比为5：1～1：1。
优选的，当热气溶胶冷却剂为物理冷却剂时，所述铸铁物理冷却剂、陶瓷物理冷却剂和石墨物理冷却剂的重量比为1～5：1～5：1～5。
优选的，当热气溶胶冷却剂为化学冷却剂时，所述碱式碳酸镁化学冷却剂、碳酸钙化学冷却剂、碳酸锰化学冷却剂、碱式碳酸锌化学冷却剂或碳酸钾化学冷却剂的重量比为1～2：1～2：1～2：1～2：1～2。
优选的，所述步骤1)中小块形状的热气溶胶冷却剂为块状、片状、球状或柱状，其中小块形状的热气溶胶冷却剂的尺寸为1mm～40mm。
优选的，所述步骤2)中热气溶胶发生剂选自s型热气溶胶发生剂。
优选的，所述步骤3)中将小块形状的热气溶胶冷却剂与热气溶胶发生剂混合物放入直径为φ100mm，高度为200mm的圆型药筒中，用油压机在200mpa的压力下将其混合物压实在药筒内。
实施例6
步骤1)将铸铁物理剂制成铸铁物理冷却球，直径为φ15mm；
步骤2)将1kg的s型热气溶胶发生剂和500g直径为φ15mm的铸铁物理冷却球混合均匀；
步骤3)将混合物放入直径为φ100mm、高度为200mm的圆型药筒中，用油压机在200兆帕的压力下将其混合物压实在药筒内。
本实施例与空白样品(药筒内的药柱为纯s型热气溶胶发生剂)相比较，喷射时间延长了3s，药柱喷射过程中，药筒上沿处的火焰中心最高温度降低500℃左右，火焰最高高度降低20cm左右。
再采用φ10mm的碱式碳酸镁化学冷却球作为外用冷却材料，发生器喷口温度控制在300℃～350℃之间的同等条件下，本实施例的外用冷却材料的用量比空白样品减少了17％，发生器总高度降低了10％，灭火效能与空白样品一致。
实施例7
步骤1)将陶瓷物理冷却剂制成陶瓷物理冷却球，直径为φ1～20mm；
步骤2)将1kg的s型热气溶胶发生剂和400g直径为φ15mm的陶瓷球物理冷却球混合均匀；
步骤3)将混合物放入直径为φ100mm、高度为200mm的圆型药筒中；用油压机在200兆帕的压力下将其混合物压实在药筒内。
本实施例与空白样品相比较，喷射时间延长了2s，药柱喷射过程中，药筒上沿处的火焰中心最高温度降低600℃左右，火焰最高高度降低30cm左右。
再采用φ10mm的碱式碳酸镁化学冷却球作为外用冷却材料，发生器喷口温度控制在300℃～350℃之间的同等条件下，本实施例的外用冷却材料的用量比空白样品减少了33％，发生器总高度降低了20％，灭火效能提高了3％。
实施例8
步骤1)将碳酸钙化学冷却剂制成碳酸钙化学冷却柱，直径为φ20mm、高度为20mm；
步骤2)将1kg的s型热气溶胶发生剂和300g直径为φ20mm、高度为20mm的碳酸钙化学冷却柱混合均匀；
步骤3)将混合物放入直径为φ100mm、高度为200mm的圆型药筒中，用油压机在200兆帕的压力下将其混合物压实在药筒内。
本实施例与空白样品相比较，喷射时间延长了8s，药柱喷射过程中，药筒上沿处的火焰中心最高温度降低1100℃左右，火焰最高高度降低40cm左右。
再采用φ10mm的碱式碳酸镁化学冷却球作为外用冷却材料，发生器喷口温度控制在300℃～350℃之间的同等条件下，本实施例的外用冷却材料的用量比空白样品减少了50％，发生器总高度降低了30％，灭火效能提高了5％。
实施例9
步骤1)将碱式碳酸镁化学冷却剂制成碱式碳酸镁化学冷却柱，直径为φ5mm、高度为5mm；
步骤2)将1kg的s型热气溶胶发生剂和250g直径为φ5mm、高度为5mm的碱式碳酸镁化学冷却柱混合均匀；
步骤3)将混合物放入直径为φ100mm、高度为200mm的圆型药筒中，用油压机在200兆帕的压力下将其混合物压实在药筒内。
本实施例与空白样品相比较，喷射时间延长了10s，药柱喷射过程中，药筒上沿处的火焰中心最高温度降低1400℃左右，火焰最高高度降低55cm左右。
再采用φ10mm的碱式碳酸镁化学冷却球作为外用冷却材料，发生器喷口温度控制在300℃～350℃之间的同等条件下，本实施例的外用冷却材料的用量比空白样品减少了60％，发生器总高度降低了36％，灭火效能提高了10％。
实施例10
步骤1)将碳酸锰化学冷却剂制成碳酸锰化学冷却片，长宽高为15×5×5mm；
步骤2)将1kg的s型热气溶胶发生剂和200g长宽高为15×5×5mm的碳酸锰化学冷却片混合均匀；
步骤3)将混合物放入直径为φ100mm、高度为200mm的圆型药筒中，用油压机在200兆帕的压力下将其混合物压实在药筒内。
本实施例与空白样品相比较，喷射时间延长了6s，药柱喷射过程中，药筒上沿处的火焰中心最高温度降低1100℃左右，火焰最高高度降低50cm左右。
再采用φ10mm的碱式碳酸镁化学冷却球作为外用冷却材料，发生器喷口温度控制在300℃～350℃之间的同等条件下，本实施例的外用冷却材料的用量比空白样品减少了50％，发生器总高度降低了30％，灭火效能提高了12％。
实施例11
步骤1)将碱式碳酸锌化学冷却剂制成碱式碳酸锌化学冷却块，长宽高为10×10×10mm；
步骤2)将1kg的s型热气溶胶发生剂和100g长宽高为10×10×10mm的碱式碳酸锌化学冷却块混合均匀；
步骤3)将混合物放入直径为φ100mm、高度为200mm的圆型药筒中，用油压机在200兆帕的压力下将其混合物压实在药筒内。
本实施例与空白样品相比较，喷射时间延长了7s，药柱喷射过程中，药筒上沿处的火焰中心最高温度降低900℃左右，火焰最高高度降低40cm左右。
再采用φ10mm的碱式碳酸镁化学冷却球作为外用冷却材料，发生器喷口温度控制在300℃～350℃之间的同等条件下，本实施例的外用冷却材料的用量比空白样品减少了42％，发生器总高度降低了19％，灭火效能提高了9％。
实施例12
步骤1)将碳酸钾化学冷却剂制成碳酸钾化学冷却球，直径为φ40mm；
步骤2)将1kg的s型热气溶胶发生剂和50g直径为φ40mm的碳酸钾化学冷却球混合均匀；
步骤3)将混合物放入直径为φ100mm、高度为200mm的圆型药筒中，用油压机在200兆帕的压力下将其混合物压实在药筒内。
本实施例与空白样品相比较，喷射时间延长了5s，药柱喷射过程中，药筒上沿处的火焰中心最高温度降低800℃左右，火焰最高高度降低40cm左右。
再采用φ10mm的碱式碳酸镁化学冷却球作为外用冷却材料，发生器喷口温度控制在300℃～350℃之间的同等条件下，本实施例的外用冷却材料的用量比空白样品减少了37％，发生器总高度降低了22％，灭火效能提高了15％。
实施例13
步骤1)将铸铁物理冷却剂、陶瓷物理冷却剂或石墨物理冷却剂按照重量比1:1:1制成球状，直径为φ10mm；
步骤2)将1kg的s型热气溶胶发生剂和100g直径为φ10mm的冷却球混合均匀；
步骤3)将混合物放入直径为φ100mm、高度为200mm的圆型药筒中，用油压机在200兆帕的压力下将其混合物压实在药筒内。
本实施例与空白样品相比较，喷射时间延长了8s，药柱喷射过程中，药筒上沿处的火焰中心最高温度降低750℃左右，火焰最高高度降低45cm左右。
再采用φ10mm的碱式碳酸镁化学冷却球作为外用冷却材料，发生器喷口温度控制在300℃～350℃之间的同等条件下，本实施例的外用冷却材料的用量比空白样品减少了35％，发生器总高度降低了25％，灭火效能提高了18％。
实施例14
步骤1)将铸铁物理冷却剂、陶瓷物理冷却剂或石墨物理冷却剂按照重量比1:5:5制成球状，直径为φ15mm；
步骤2)将1kg的s型热气溶胶发生剂和150g直径为φ15mm的冷却球混合均匀；
步骤3)将混合物放入直径为φ100mm、高度为200mm的圆型药筒中，用油压机在200兆帕的压力下将其混合物压实在药筒内。
本实施例与空白样品相比较，喷射时间延长了7s，药柱喷射过程中，药筒上沿处的火焰中心最高温度降低800℃左右，火焰最高高度降低50cm左右。
再采用φ10mm的碱式碳酸镁化学冷却球作为外用冷却材料，发生器喷口温度控制在300℃～350℃之间的同等条件下，本实施例的外用冷却材料的用量比空白样品减少了38％，发生器总高度降低了28％，灭火效能提高了20％。
实施例15
步骤1)将碱式碳酸镁化学冷却剂、碳酸钙化学冷却剂、碳酸锰化学冷却剂、碱式碳酸锌化学冷却剂或碳酸钾化学冷却剂按照重量比为1～2：1～2：1～2：1～2：1～2制成球状，直径为φ8mm；
步骤2)将1kg的s型热气溶胶发生剂和200g直径为φ8mm的冷却球混合均匀；
步骤3)将混合物放入直径为φ100mm、高度为200mm的圆型药筒中，用油压机在200兆帕的压力下将其混合物压实在药筒内。
本实施例与空白样品相比较，喷射时间延长了10s，药柱喷射过程中，药筒上沿处的火焰中心最高温度降低850℃左右，火焰最高高度降低45cm左右。
再采用φ10mm的碱式碳酸镁化学冷却球作为外用冷却材料，发生器喷口温度控制在300℃～350℃之间的同等条件下，本实施例的外用冷却材料的用量比空白样品减少了36％，发生器总高度降低了25％，灭火效能提高了19％。
本发明新型装配方法可以使热气溶胶冷却剂在热气溶胶发生剂发生强烈的放热反应时及时、充分的发挥吸热降温的效果；同时在微观状态下不破坏热气溶胶发生剂各有效成分的连续性，因此不会对其燃烧喷射性能产生较大的影响，保证了热气溶胶发生剂的有效、快速、安全的释放；本发明热气溶胶冷却剂利用率高，冷却效率高，不会产生外用冷却剂作用后造成的冷却剂残渣外喷污染防护区、堵塞喷射通道降低灭火效能等不良现象。
本发明新型装配方法可使加入的热气溶胶冷却剂的冷却效率达到最高，对于物理冷却剂，可使其全部升温到与热气溶胶发生剂反应温度相同，达到蓄热的最高限；对于化学冷却剂，可使其全部完全分解，达到消耗热气溶胶发生剂反应能量的最高限；这种装配方法将热气溶胶发生剂的火焰高度大幅度降低，减少外用冷却材料的用量，缩短热气溶胶发生剂达到安全释放的冷却行程，可使装置结构简化，外形缩小，节省空间、重量和材料，并且简化了灭火装置的装配工序，降低了设计和装配难度；冷却行程的缩短和外用冷却材料的减少，降低了热气溶胶发生剂在释放过程中的衰减，提高了装置的灭火效能。
本发明新型装配方法对热气溶胶冷却剂的要求低，不考虑热气溶胶冷却剂的强度、耐磨性、耐振动性以及表面状态和掉粉、掉渣等问题，化学冷却剂在制作过程中可不添加粘合剂，简化了化学冷却剂的加工工艺和难度；对热气溶胶冷却剂的外形没有要求，可将热气溶胶冷却剂制成块状、片状、球状或柱状等多种形式使用；对热气溶胶冷却剂的种类没有要求，所用冷却材料可以是蓄热型物理冷却剂，也可以是化学冷却剂。
本发明新型装配混合物在使用时进行冷却的热气溶胶冷却剂可在包括有人和动物的建筑物内的封闭空间和局部应用空间内有效地实施灭火，本发明热气溶胶冷却剂具有高的冷却效率，对热气溶胶发生剂的燃烧和喷射性能无影响；对热气溶胶冷却剂的要求低，简化了其加工工艺和难度，并且成本低、生产操作简单安全。
本发明所述铸铁物理冷却剂、陶瓷物理冷却剂或石墨物理冷却剂、碱式碳酸镁化学冷却剂、碳酸钙化学冷却剂、碳酸锰化学冷却剂、碱式碳酸锌化学冷却剂、碳酸钾化学冷却剂和s型热气溶胶发生剂均为工业级产品，可在市场上采购。
上面对本发明优选实施方式作了详细说明，但是本发明不限于上述实施方式，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下做出各种变化。
不脱离本发明的构思和范围可以做出许多其他改变和改型。应当理解，本发明不限于特定的实施方式，本发明的范围由所附权利要求限定。