本发明涉及一种韧皮纤维处理装置，尤其涉及一种韧皮纤维处理辊组。
背景技术：
我国是纺织品主要的生产国，2000年我国合成纤维的产量已突破1000万吨，占纤维总量70％，远高于国际上60％的比例，天然纤维与化学纤维比例失调。由于石油、煤、天然气等为原料生产的合成纤维，其资源不可再生，终将枯竭。因此，可再生、可循环、绿色环保的再生资源，越来越受到人们的关注。我国改革开放以来，棉花供应二十多年以来，一直处于紧缺状态。我国蚕丝的历史主要产在江浙一带，由于土地资源严重奇缺，纺织品附加值低，其发展受到了很大的限制，十多年来，总产量呈递减的趋势。羊毛虽受人们的喜爱，但我国的年毛产量和质量难以满足国内需求，近几年来，每年进口大量原毛、洗净毛、毛条、毛纱。
韧皮纤维中的一大类即为麻纤维，天然纤维中麻纤维的发展前景最为广阔，除了苎麻、亚麻、黄麻、大麻可用于纺织品外，其他的麻类(剑麻、蕉麻等)纤维大多用于麻绳、麻袋等工业用的包装材料。
麻纤维是指从各种麻类植物中取得的纤维的总称。麻纤维品种繁多，包括韧皮纤维和叶纤维。麻纤维从各种麻类植物取得的纤维，包括一年生或多年生草本双子叶植物皮层的韧皮纤维和单子叶植物的叶纤维。韧皮纤维作物主要有苎麻、黄麻、青麻、大麻（汉麻）、亚麻、罗布麻和槿麻等。其中苎麻、亚麻、罗布麻等胞壁不木质化，纤维的粗细长短同棉相近，可作纺织原料，织成各种凉爽的细麻布、夏布，也可与棉、毛、丝或化纤混纺；黄麻、槿麻等韧皮纤维胞壁木质化，纤维短，只适宜纺制绳索和包装用麻袋等。叶纤维比韧皮纤维粗硬，只能制做绳索等。麻类作物还可制取化工、药物和造纸的原料。麻纤维由胶质粘结成片，制取时须除去胶质，使纤维分离，称脱胶。苎麻和亚麻可分离成单纤维。黄麻纤维短，只能分离成适当大小的纤维束进行纺纱，这种纤维束称工艺纤维。在纺织用的麻纤维中，胶质和其他纤维素伴生物较多，精练后，麻纤维的纤维素含量仍比棉纤维低。苎麻纤维的纤维素含量和棉接近，亚麻纤维素含量比苎麻稍低，黄麻和叶纤维等纤维素含量只有70%左右或更少。苎麻和亚麻纤维胞壁中纤维素大分子的取向度比棉纤维大，结晶度也好，因而麻纤维的强度比棉纤维高，可达6.5克/旦；伸长率小，只有棉纤维的一半，约3.5%，比棉纤维脆。苎麻和亚麻纤维表面平滑，较易吸附水分，水分向大气中散发的速度较快；纤维较为挺直，不易变形。
所有麻纤维均为纤维素纤维，基本化学成分是纤维素，其他还有果胶质、半纤维素、木质素、脂肪蜡质等非纤维物质，它们均与纤维素伴生在一起。要取出可用的纤维，首先要将其和这些胶质分离。各种麻纤维的化学成分中纤维素含量均在75%左右，和蚕丝纤维中纤维含量的比例相仿。除苎麻纤维是长纤维外，其他麻纤维都是长度很短的纤维，因此，实践中用半脱胶工艺，将纤维粘并成长度更长的工艺纤维，然后用它单体来成纱，以期获得低特高级纱。这是除苎麻外，其他麻纤维的基本工艺。如能成功实施，亚麻可以成为和山羊绒、蚕丝一样高贵的纤维材料。所有韧皮纤维的单纤维都为单细胞，外形细长，两端封闭，有胞腔，其包壁厚度和长度因品种和成熟度不同而有差异，截面多呈椭圆或多角形，径向呈层状结构，取向度和结晶度均高于棉纤维。
麻纤维在使用前需要对其进行脱胶处理，麻类作物收割后，先要经过剥皮、脱胶等初步加工去除表面细胞、厚角细胞、薄壁细胞等以及一些胶质和非纤维物质，保留韧皮细胞的纤维束，再将韧皮细胞间的半纤维素、果胶、木质素等胶类物质去除，最后麻纤维经过干燥、打麻就得到了可以进行纺织加工的长纤维或者纤维束。由于麻类纤维束之间存在有大量胶质物质，因此，在对麻类纤维束进行脱胶处理时需要先进行松麻处理，打散纤维束之间的紧密结合使得脱胶剂更容易、更充分的进入到纤维束之间。但是目前还没有开发出可以开展这一送麻处理的机器和设备，一般都是采用打麻机进行松麻处理，这一处理方式作用剧烈，对麻纤维打击力度比较大，会对麻纤维产生一定程度的损伤，因此，需要开发一种低损伤的松麻。
韧皮纤维一般都是紧紧地帖服在植物的木质部上，为了将韧皮纤维分离，需要先将韧皮纤维从植物的木质部上剥离下来，即通常所说的剥麻处理。
麻纤维在使用前需要对其进行脱胶处理，但是在传统的麻类作物种植区，一般都是交通运输困难，因此，麻农需要在将麻收割完成后进行预剥麻处理，即，将麻韧皮纤维先从麻茎秆上剥离下来，防止在堆放等待运输过程中麻茎秆中的物质对麻韧皮纤维部分产生不利的影响，进而影响麻纤维的品质。目前传统的剥麻预处理手段为剥麻刀片剥麻，但是这种传统的剥麻刀使用不便，剥麻效率低，而且容易伤到使用者，因此，需要开发一种新的韧皮纤维剥取装置，主要用于对麻纤维的剥离。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种结构简单，使用方便，且可以有效实现韧皮纤维从茎秆上分离的韧皮纤维处理辊组。
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种韧皮纤维处理辊组，包括上辊和下辊，上辊和下辊安装在辊轴架上，辊轴架上设置有压力弹簧，用于调节上辊和下辊之间的间隙和上辊施加在待处理韧皮纤维上的压力；下辊包括前下辊和后下辊；上辊表面设置有摩擦层，上辊表面还设置有钉状凸起，钉状凸起穿透所述摩擦层并凸出至摩擦层的表面；下辊为成对设置的前下辊和后下辊，所述前下辊和后下辊表面均设置有若干个剥离环，所述剥离环环绕所述前下辊和后下辊设置，剥离环在前下辊和后下辊上均等间距设置，且位于前下辊上的剥离环与位于后下辊上的剥离环相互错开设置。
进一步地，所述上辊上的摩擦层为粗糙的硅橡胶层；所述钉状凸起插设在上辊上预设的安装孔中。
进一步地，所述剥离环最外侧设有用于将韧皮纤维从茎秆上分离的螺旋线。
进一步地，所述剥离环有内到外依次包括衬垫、膨胀圈、钢制环体、剥离刃；所述螺旋线设置在剥离刃上。
进一步地，所述衬垫和膨胀圈之间设置有平衡带。
进一步地，所述剥离环依靠自身的弹性变形紧密套设在前下辊和后下辊上。
本发明的有益效果为：带有茎秆的原生韧皮纤维，比如麻类植物等，可以直接喂入该处理辊组，为了获得较好的处理效果，该处理辊组一般会设置有若干组，具体的数量可以根据实际情况的需要而进行选择和调整。处理过程中，带有茎秆的韧皮纤维从上辊和下辊之间的间隙中喂入，茎秆首先受到上辊上的钉状凸起的挤压作用，钉状凸起依靠压力弹簧施加上辊的压力将其凸起压入到韧皮纤维内，使韧皮纤维植物的表皮发生松解，紧接着位于下辊上的剥离环上的螺旋线在压力的作用侵入到已经被松解的韧皮纤维内，使得包覆在茎秆外周的韧皮纤维层进一步分解。韧皮纤维在机器的运转和握持下继续前进，再次受到上辊和下辊的挤压和剥离作用，使得包覆在茎秆外周的韧皮纤维被逐渐地松解、分离，由一整块，慢慢地分解为一缕一缕的纤维束，进而完成韧皮纤维从茎秆上的分离。采用本发明的处理辊组处理后的韧皮纤维尺寸较为细小，较小的纤维块可以满足后续高速脱胶的需要，因为，纤维块的尺寸越小，其与脱胶剂的接触面积越大，进而脱胶效果也就越好。本发明还可以根据实际情况的需要合理地增加和较少处理辊组的数量，这样就可以得到所需要的韧皮纤维块尺寸。本发明中处理辊组的辊轴架以及相应的驱动装置均为现有技术，可以直接将现有技术中的驱动装置拿来使用，在此不再赘述。
附图说明
图1为本发明处理辊的结构示意图。
图中，1、上辊，2、下辊，21、前下辊，22、后下辊，4、摩擦层，5、钉状凸起，6、剥离环。
具体实施方式
为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过一个具体实施方式，并结合其附图，对本方案进行阐述。
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种韧皮纤维处理辊组，包括上辊1和下辊2，上辊1和下辊2安装在辊轴架上，辊轴架上设置有压力弹簧，用于调节上辊1和下辊2之间的间隙和上辊1施加在待处理韧皮纤维上的压力；下辊2包括前下辊21和后下辊22；上辊1表面设置有摩擦层4，上辊1表面还设置有钉状凸起5，钉状凸起5穿透所述摩擦层4并凸出至摩擦层4的表面；下辊为成对设置的前下辊21和后下辊22，所述前下辊21和后下辊22表面均设置有若干个剥离环6，所述剥离环6环绕所述前下辊21和后下辊22设置，剥离环6在前下辊21和后下辊22上均等间距设置，且位于前下辊21上的剥离环6与位于后下辊22上的剥离环相5互错开设置。
进一步地，所述上辊1上的摩擦层4为粗糙的硅橡胶层；所述钉状凸起5插设在上辊1上预设的安装孔中。
进一步地，所述剥离环6最外侧设有用于将韧皮纤维从茎秆上分离的螺旋线。
进一步地，所述剥离环6有内到外依次包括衬垫、膨胀圈、钢制环体、剥离刃；所述螺旋线设置在剥离刃上。
进一步地，所述衬垫和膨胀圈之间设置有平衡带。
进一步地，所述剥离环6依靠自身的弹性变形紧密套设在前下辊21和后下辊22上。
本发明的工作过程为：带有茎秆的原生韧皮纤维，比如麻类植物等，可以直接喂入该处理辊组，为了获得较好的处理效果，该处理辊组一般会设置有若干组，具体的数量可以根据实际情况的需要而进行选择和调整。处理过程中，带有茎秆的韧皮纤维从上辊和下辊之间的间隙中喂入，茎秆首先受到上辊上的钉状凸起的挤压作用，钉状凸起依靠压力弹簧施加上辊的压力将其凸起压入到韧皮纤维内，使韧皮纤维植物的表皮发生松解，由于上辊上还设置有摩擦层，韧皮纤维在上辊和下辊之间被仅仅握持，不会发生过多的移动，有利于处理过程的进行。紧接着位于下辊上的剥离环上的螺旋线在压力的作用侵入到已经被松解的韧皮纤维内，使得包覆在茎秆外周的韧皮纤维层进一步分解。韧皮纤维在机器的运转和握持下继续前进，再次受到上辊和下辊的挤压和剥离作用，使得包覆在茎秆外周的韧皮纤维被逐渐地松解、分离，由一整块，慢慢地分解为一缕一缕的纤维束，进而完成韧皮纤维从茎秆上的分离。采用本发明的处理辊组处理后的韧皮纤维尺寸较为细小，较小的纤维块可以满足后续高速脱胶的需要，因为，纤维块的尺寸越小，其与脱胶剂的接触面积越大，进而脱胶效果也就越好。本发明还可以根据实际情况的需要合理地增加和较少处理辊组的数量，这样就可以得到所需要的韧皮纤维块尺寸。本发明中处理辊组的辊轴架以及相应的驱动装置均为现有技术，可以直接将现有技术中的驱动装置拿来使用，在此不再赘述。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何属于本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。