纸浆模塑负角度容器及其加工工艺的制作方法

本发明属于纸浆容器技术领域，尤其涉及一种纸浆模塑负角度容器及其加工工艺。

背景技术：

纸浆模塑容器包括工业纸浆模塑容器和食品纸浆模塑容器。

目前的纸浆模塑容器其结构为：上端具有敞口的锥形容器且锥形容器的壁厚为等壁厚的结构，当至少两个锥形容器相互套叠并逐一分离锥形容器时，其需要使劲才能够将相邻的上下两个锥形容器分离，即，现有的纸浆模塑容器其套叠后分离难度较大。

为了能够解决上述的技术问题，很多发明人设计了在锥形容器的敞口设置凸筋或者在锥形容器的底部设有凸筋的结构，其虽然在一定程度了降低了分离的难度，但是，上述的现有技术问题还是并未能够得到彻底的解决。

其次，中国专利文献公开了一种纸浆模塑工艺制成的咖啡杯盖[申请号：201120261714.x]，包括杯盖顶壁及与顶壁连接的围壁，所述杯盖顶壁底面设有一向下凸起且可抵接咖啡杯内侧壁的凸环，所述杯盖围壁内侧面设有向内凸起且可抵接咖啡杯外侧壁的环形凸部，所述凸环与环形凸部间形成可将咖啡杯杯壁夹紧的空间。该咖啡杯盖可避免使用者用力过度将咖啡杯盖挤压，导致咖啡杯盖与咖啡杯身变形使咖啡溢出，将使用者烫伤，使用者在饮用咖啡时，可直接将嘴对准出液口即可饮用咖啡，使用更加安全、方便，同时也可避免在饮用咖啡的过程中咖啡液外漏，更加实用。

上述的方案虽然具有以上诸多的优点，但是，上述的方案还是未能彻底解决上述的技术问题，因此，急需开发一款可以解决上述技术问题的纸浆容器。

技术实现要素：

本发明的目的是针对上述问题，提供一种能够降低分离难度的纸浆模塑负角度容器。

本发明的目的是针对上述问题，提供一种工艺简单且能够降低分离难度的纸浆模塑负角度容器的加工工艺。

为达到上述目的，本发明采用了下列技术方案：本纸浆模塑负角度容器包括上端敞口且呈锥形的纸浆容器，在纸浆容器的敞口端内壁具有倾斜向下并朝外设置的分离空间，在纸浆容器的敞口端外壁设有凸肩且凸肩的外径大于敞口端上孔口的内径，当两个纸浆容器相互套叠时所述的凸肩搭在敞口端的上孔口上且一个纸浆容器上的分离空间与另外一个纸浆容器上的外壁之间形成分离间隙。

设置的分离空间结合凸肩，其可以起到支撑并减少接触面积的作用，能够有效降低分离难度，同时，套叠后其稳定性也非常好，符合企业的生产要求。

在上述的纸浆模塑负角度容器中，所述的分离空间为锥形分离沉孔且锥形分离沉孔的内径呈上小下大，凸肩的外径大于锥形分离沉孔上端孔口的内径。锥形分离沉孔的深度为1-5mm。

作为另外一种方案，在上述的纸浆模塑负角度容器中，所述的分离空间至少两个且呈两两对称设置的分离台阶，凸肩的外径大于两两对称设置的分离台阶上端之间的距离。分离台阶为弧形分离台阶。

在上述的纸浆模塑负角度容器中，所述的纸浆容器敞口端纵向截面厚度从下往上逐渐增厚。

在上述的纸浆模塑负角度容器中，所述的凸肩为环形凸肩，在凸肩外壁具有从上往下向内倾斜的环形锥面。

作为另外一种方案，在上述的纸浆模塑负角度容器中，所述的凸肩外壁具有竖直设置的直面。

在上述的纸浆模塑负角度容器中，所述的锥形分离沉孔轴心线与纸浆容器的轴心线重合设置。

在上述的纸浆模塑负角度容器中，所述的分离台阶以纸浆容器的轴心线对称设置。

在上述的纸浆模塑负角度容器中，所述的锥形分离沉孔的孔壁与纸浆容器的内壁形成第一夹角，所述的第一夹角角度为：0°＜第一夹角＜180°。

在上述的纸浆模塑负角度容器中，所述的锥形分离沉孔的分离台阶侧壁与与纸浆容器的内壁形成第二夹角，且所述的第二夹角角度为：0°＜第二夹角＜180°。

在上述的纸浆模塑负角度容器中，所述的锥形分离沉孔内壁与环形锥面之间形成第二夹角，所述的第二夹角角度为：0°＜第二夹角＜180°。

在上述的纸浆模塑负角度容器中，所述的纸浆面板外缘具有向上翻折的环形裙边。

在上述的纸浆模塑负角度容器中，所述的锥形分离沉孔内壁与直面之间形成第三夹角，所述的第三夹角角度为：0°＜第三夹角＜180°。

在上述的纸浆模塑负角度容器中，所述的纸浆容器内壁底部具有若干圆周分布且向内凸起的凸部，在纸浆容器的外壁底部具有与所述的凸部一一对应的凹陷。

本纸浆模塑负角度容器的加工工艺包括如下步骤：

a、注塑：将搅拌均匀的纸浆原料注入至具有型腔的成型模具中且在成型模具内设有环形内模具，在成型模具的型腔内壁设有台阶，在环形内模具的外壁具有从上往下向外倾斜的外倾斜面，在成型模具的型腔顶部设有环形槽体，加热纸浆原料并通过成型模具和环形内模具最终制得在纸浆面板上具有至少一个纸浆容器，在纸浆面板的外缘具有向上翻折且与环形槽体匹配的环形裙边，在纸浆容器的敞口端内壁具有与外倾斜面相匹配且倾斜向下并朝外设置的分离空间，在纸浆容器的敞口端外壁设有与台阶相匹配的凸肩；

b、脱模：逐渐冷却所述的纸浆容器，此时加热成型模具并冷却所述环形内模具，且成型模具的温度高于环形内模具的温度，然后将成型模具向下脱离，其次，向纸浆容器内喷气且环形裙边迫使气流汇聚至纸浆容器内，实现最终的脱模，即，制得纸浆模塑负角度容器。

在上述的纸浆模塑负角度容器的加工工艺中，分离空间为锥形分离沉孔且锥形分离沉孔的内径呈上小下大，凸肩的外径大于锥形分离沉孔上端孔口的内径；或者分离空间至少两个且呈两两对称设置的分离台阶，凸肩的外径大于两两对称设置的分离台阶上端之间的距离。

与现有的技术相比，本纸浆模塑负角度容器及其加工工艺的优点在于：

1、设置的分离空间结合凸肩，其可以起到支撑并减少接触面积的作用，能够有效降低分离难度，同时，套叠后其稳定性也非常好，符合企业的生产要求。

2、结构简单且易于制造。

3、工艺简单且能够降低分离难度。

附图说明

图1是本发明提供的单个纸浆容器的结构示意图。

图2是本发明提供的多个纸浆容器的结构示意图。

图3是本发明提供的套叠时结构示意图。

图4是本发明提供的模具结构示意图。

图5是本发明提供的实施例二结构示意图。

图6是本发明提供的实施例三结构示意图。

图中，纸浆面板1、环形裙边11、纸浆容器2、敞口端21、分离空间22、凸肩23、环形锥面24、直面25、成型模具3、台阶31、环形槽体32、环形内模具4、外倾斜面41、第一夹角a、第二夹角b。

具体实施方式

以下是发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

实施例一

如图1-2所示，本纸浆模塑负角度容器包括纸浆面板1，在纸浆面板1外缘具有向上翻折的环形裙边11。

环形裙边11其能够实现脱模时候的气流汇聚和密封，防止了气流跑气。

在纸浆面板1上连接有至少一个上端敞口且呈锥形的纸浆容器2，当然，可以在纸浆面板1上连接有若干阵列分布的纸浆容器2。

可以根据实际的要求制作单个还是多个的结构。

如图2-3所示，在纸浆容器2的敞口端21内壁具有倾斜向下并朝外设置的分离空间22，本实施例的分离空间22为锥形分离沉孔且锥形分离沉孔的内径呈上小下大，锥形分离沉孔的轴心线与纸浆容器2的轴心线重合。

锥形分离沉孔的孔壁与纸浆容器2的内壁形成第一夹角a，所述的第一夹角a角度为：0°＜第一夹角a＜180°。

其次，在纸浆容器2的敞口端外壁设有凸肩23且凸肩23的外径大于敞口端21上孔口的内径，当两个纸浆容器2相互套叠时所述的凸肩23搭在敞口端21的上孔口上且一个纸浆容器2上的分离空间22与另外一个纸浆容器2上的外壁之间形成分离间隙。

即，凸肩23的外径大于锥形分离沉孔上端孔口的内径。

设置的分离空间结合凸肩，其可以起到支撑并减少接触面积的作用，能够有效降低分离难度，同时，套叠后其稳定性也非常好，符合企业的生产要求。

另外，纸浆容器2敞口端纵向截面厚度从下往上逐渐增厚。

本实施例的凸肩23为环形凸肩，在凸肩23外壁具有从上往下向内倾斜的环形锥面24。锥形分离沉孔的孔壁与环形锥面24之间形成第三夹角，且第三夹角的角度为0°＜第三夹角＜180°。

如图1-4所示，

本纸浆模塑负角度容器的加工工艺包括如下步骤：

a、注塑：将搅拌均匀的纸浆原料注入至具有型腔的成型模具3中且在成型模具内设有环形内模具4，在成型模具3的型腔内壁设有台阶31，在环形内模具4的外壁具有从上往下向外倾斜的外倾斜面41，在成型模具3的型腔顶部设有环形槽体32，加热纸浆原料并通过成型模具3和环形内模具4最终制得在纸浆面板1上具有至少一个纸浆容器，在纸浆面板1的外缘具有向上翻折且与环形槽体32匹配的环形裙边11，在纸浆容器的敞口端内壁具有与外倾斜面41相匹配且倾斜向下并朝外设置的分离空间22，在纸浆容器2的敞口端外壁设有与台阶31相匹配的凸肩23；

b、脱模：逐渐冷却所述的纸浆容器，此时加热成型模具3并冷却所述环形内模具4，且成型模具3的温度高于环形内模具4的温度，然后将成型模具3向下脱离，其次，向纸浆容器内喷气且环形裙边11迫使气流汇聚至纸浆容器内，实现最终的脱模，即，制得纸浆模塑负角度容器。

成型模具3包括具有腔室的底座和设置在底座上的盖板，台阶31设置在腔室的敞口处，环形槽体32设置在盖板的下表面。

实施例二

本实施例同实施例一的结构及原理基本相同，固在此不作赘述，而不一样的地方在于：

如图5所示，分离空间22至少两个且呈两两对称设置的分离台阶，凸肩23的外径大于两两对称设置的分离台阶上端之间的距离。其次，分离台阶侧壁与与纸浆容器2的内壁形成第二夹角b，且所述的第二夹角b角度为：0°＜第二夹角b＜180°。

实施例二

本实施例同实施例一的结构及原理基本相同，固在此不作赘述，而不一样的地方在于：

如图6所示，在凸肩23外壁具有竖直设置的直面25。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。