一种全自动落纱车的制作方法

本实用新型涉及一种全自动落纱车，属纺织设备技术领域。

背景技术：

在棉纺领域，纺纱机在纱管上完成绕线,制成纱锭后需要依次经过割纱线、取纱锭和装纱管的过程，才能满足企业进一步生产的需要。以上过程中的割纱线、取纱锭和装纱管的过程在棉纺领域统称为“落纱”。传统的 “落纱”工序全由人工完成，而且纱锭随锭杆高速旋转后，纱管与锭杆之间会产生较大的粘合力，人工落纱时存有劳动强度大和工作效率低的问题。为解决以上问题，目前市场上出现了一种全自动落纱设备，能够解决人工落纱时存有的以上问题，但现有的落纱设备是采用自动夹头夹取纱锭和插装纱管的方式完成“落纱”工作的，工作效率低下，且一旦自动夹头出现定位不准的问题时，极易损坏设备，故障率高，不能满足企业生产的需要。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于：提供一种结构简单、使用方便，以解决现有落纱设备存有的工作效率低下和故障率高问题的全自动落纱车。

本实用新型的技术方案是：

一种全自动落纱车，它由车架、空管排列器、落纱装置、驱动电机和下管装置构成，其特征在于：车架上设置有下管装置，下管装置一侧的车架前端设置有落纱装置，下管装置下方设置有空管排列器；空管排列器下方通过传动轴安装有驱动轮，所述的传动轴通过传动带与驱动电机相连接，传动轴的一端通过偏心轮与下管装置相连接。

所述的下管装置由载管筐、落管辊轮、换向器、连杆A和连杆B构成，载管筐下方对称状装有落管辊轮，两落管辊轮的一端通过传动链相互连接；落管辊轮的一侧通过安装轴装有换向器，换向器的一端通过连杆A与偏心轮活动连接；换向器的另一端通过连杆B和轴销与落管辊轮端头偏心连接。

所述的换向器由轴套和换向杆构成；轴套的圆周面上呈一定角度固装有换向杆，处于水平方向的换向杆与连杆A铰接连接；处于竖直方向的换向杆通过驱动套与连杆B插入连接，驱动套两侧的连杆B上通过限位螺母安装有缓冲弹簧A。

所述的载管筐呈弧形，载管筐的底部中间设置有漏管孔，漏管孔两侧的载管筐底部呈现一定坡度。

所述的两落管辊轮之间的中心位置与漏管孔相对应，两落管辊轮之间的间距大于一个纱管直径，小于两个纱管直径。

所述的空管排列器由导管架、上排管盒、下排管盒和限位弹簧构成，导管架的一端呈倾斜状设置有上排管盒和下排管盒，上排管盒和下排管盒的截面分别呈 “U”型，上排管盒和下排管盒的开口端相互对应，上排管盒和下排管盒之间设置有限位弹簧。

所述的上排管盒的开口宽度大于纱管小端直径，小于纱管大端直径；下排管盒的开口宽度大于纱管大端直径。

所述的下排管盒端头的底板上设置有插管口，插管口上方的下排管盒侧板端头固装有限位板，插管口下方的下排管盒侧板端头通过扭簧安装有限位挡板。

所述的落纱装置由起纱转盘、拨纱转盘、割纱杆、导向落料杆、储纱桶和防漏板构成，车架前端通过支撑杆倾斜状安装有拨纱转盘，拨纱转盘一侧下方通过支撑杆倾斜状安装有起纱转盘；拨纱转盘和起纱转盘的上方并列装设置有割纱杆和导向落料杆，割纱杆和导向落料杆一端固装有防漏板，防漏板下方放置有储纱桶。

所述的割纱杆一端与车架铰接连接，另一端通过压杆器与车架尾端连接。

所述的压杆器由缓冲弹簧B、支撑板和压杆柄构成，车架尾端上通过支撑板和转销安装有压杆柄，压杆柄通过缓冲弹簧B与割纱杆连接。

所述的割纱杆和导向落料杆为弯弧状，割纱杆的下端面设置有割纱刃。

所述的拨纱转盘由基板、卡紧板和卡紧扭簧构成，基板的圆周面上均布有拨纱口，拨纱口一侧的基板上表面通过转销和卡紧扭簧安装有卡紧板，卡紧板的一侧延伸至拨纱口内。

所述的卡紧板为月牙形，卡紧板上设置有限位导孔；基板通过限位钉与限位导孔滑动连接。

所述的拨纱口为锥形，拨纱口的开口大于纱锭直径。

所述的起纱转盘的圆周面上均布有起纱口，起纱口为锥形，起纱口的开口大于纱锭直径。

本实用新型的优点是：

该全自动落纱车，结构简单、设计巧妙，工作时该落纱车行进过程中，落纱装置可连续不断的将纱锭取下，下管装置可将纱管连续安装在锭杆上，该落纱车无需停顿，即可完成落纱工作，解决了现有落纱设备存有的工作效率低下和故障率高的问题，满足了企业生产使用的需要。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1中A处的放大结构示意图；

图3为本实用新型的俯视结构示意图；

图4为本实用新型空管排列器的结构示意图；

图5为图4中B-B的结构示意图；

图6为本实用新型拨纱转盘的结构示意图；

图7为本实用新型起纱转盘的结构示意图。

图中：1、车架，2、驱动电机，3、传动轴，4、驱动轮，5、传动带，6、偏心轮，7、载管筐，8、落管辊轮，9、连杆A，10、连杆B，11、传动链，12、安装轴，13、轴套，14、换向杆，15、驱动套，16、缓冲弹簧A，17、漏管孔，18、纱管，19、导管架，20、上排管盒，21、下排管盒，22、限位弹簧，23、插管口，24、限位板，25、限位挡板，26、起纱转盘，27、割纱杆，28、储纱桶，29、防漏板，30、导向落料杆，31、缓冲弹簧B，32、支撑板，33、压杆柄，34、基板，35、卡紧板，36、拨纱口，37、限位导孔，38、限位钉，39、起纱口。

具体实施方式

该全自动落纱车由车架1、空管排列器、落纱装置、驱动电机2和下管装置构成：车架1上设置有下管装置。下管装置由载管筐7、落管辊轮8、换向器、连杆A9和连杆B10构成。

车架1上放置有载管筐7，载管筐7呈弧形。工作过程中纱管18必须以统一的方向放入到载管筐7中，将载管筐7设置为弧形的目的在于：以确保人们以正确的方向放置载管筐7；当工人放反时，载管筐7不能放置到车架1上，具有防错作用。

载管筐7的底部中间设置有漏管孔17，漏管孔17两侧的载管筐7底部呈现一定坡度，如此设置的目的在于：以方便载管筐7中的纱管18沿坡度从漏管孔17漏出。

载管筐7下方对称状装有落管辊轮8，两落管辊轮8之间的中心位置与漏管孔17相对应，如此设置的目的在于：以确保载管筐7中漏出的纱管18直接落入到两落管辊轮8之间。且当两落管辊轮8之间的间距大于一个纱管18直径，小于两个纱管18直径时，两落管辊轮8转动过程中，可确保每次只能输送出一根纱管18。

设置落管辊轮8的目的在于：以使落管辊轮8转动过程中，落管辊轮8将纱管18顺利抖落，防止纱管18堵塞事故的发生。

两落管辊轮8的一端通过传动链11相互连接；落管辊轮8的一侧通过安装轴12装有换向器。空管排列器下方通过传动轴3安装有驱动轮4，传动轴3通过传动带5与驱动电机2相连接。传动轴3的一端设置有偏心轮6。驱动电机2工作时可通过传动带5和传动轴3带动驱动轮4转动。

换向器由轴套13和换向杆14构成；轴套13的圆周面上呈一定角度固装有换向杆14。处于水平方向的换向杆14通过连杆A9与偏心轮6活动连接。处于竖直方向的换向杆14通过连杆B10和轴销与落管辊轮8端头偏心连接。

换向杆14通过驱动套15与连杆B10插入连接，驱动套15两侧的连杆B10上通过限位螺母安装有缓冲弹簧A16。设置缓冲弹簧A16的目的在于：工作时，换向杆14通过驱动套15和缓冲弹簧A16带动连杆B10往复运动过程中，缓冲弹簧A16可避免驱动套15与换向杆14硬接触产生磨损。

下管装置一侧的车架1前端设置有落纱装置，落纱装置由起纱转盘26、拨纱转盘、割纱杆27、导向落料杆30、储纱桶28和防漏板29构成。

车架1前端通过支撑杆倾斜状安装有拨纱转盘，拨纱转盘由基板34、卡紧板35和卡紧扭簧构成。

基板34的圆周面上均布有拨纱口36，拨纱口36为锥形，拨纱口36的开口大于纱锭直径。如此设置的目的在于：以便于拨纱口36将纱锭卡接起来，防止拨纱口36过大时纱锭掉落和拨纱口36过小时纱锭插不进去问题的发生。

拨纱口36一侧的基板34上表面通过转销和卡紧扭簧安装有卡紧板35，卡紧板35的一侧延伸至拨纱口36内。卡紧板35为月牙形，卡紧板35上设置有限位导孔37；基板34通过限位钉38与限位导孔37滑动连接。卡紧板35可绕转销转动，设置限位导孔37和限位钉38的目的在于：限制卡紧板35的移动位置，防止卡紧板35过多延伸至拨纱口36内，妨碍纱锭进入拨纱口36问题的发生。

拨纱转盘一侧下方通过支撑杆倾斜状安装有起纱转盘26；起纱转盘26的圆周面上均布有起纱口39，起纱口39为锥形，起纱口39的开口大于纱锭直径。如此设置的目的在于：以便于拨纱口36将纱锭卡接起来，防止拨纱口36过大时纱锭掉落和拨纱口36过小时纱锭插不进去问题的发生。

拨纱转盘和起纱转盘26的上方并列装设置有割纱杆27和导向落料杆30。割纱杆27和导向落料杆30为弯弧状，割纱杆27的下端面设置有割纱刃，如此设置的目的在于：割纱杆27和导向落料杆30之间可形成弯弧形的通道，工作时拨纱转盘可带动纱锭在弯弧形通道内按轨迹移动。

割纱杆27一端与车架1铰接连接，另一端通过压杆器与车架1尾端连接。压杆器由缓冲弹簧B31、支撑板32和压杆柄33构成，车架1尾端上通过支撑板32和转销安装有压杆柄33，压杆柄33通过缓冲弹簧B31与割纱杆27连接。设置缓冲弹簧B31的目的在于：以使割纱杆27割纱过程中，割纱杆27受力时带动缓冲弹簧B31产生形变，使割纱杆27让开抵触位置，进而具有保护割纱杆27的作用。

割纱杆27和导向落料杆30一端固装有防漏板29，防漏板29下方放置有储纱桶28。工作时纱锭下落过程中会向防漏板29方向移动，设置防漏板29的目的在于：以使纱锭下落过程中撞在防漏板29上，并沿防漏板29下落到储纱桶28中。

下管装置下方设置有空管排列器；空管排列器由导管架19、上排管盒20、下排管盒21和限位弹簧22构成，导管架19的一端呈倾斜状设置有上排管盒20和下排管盒21。上排管盒20的开口宽度大于纱管18小端直径，小于纱管18大端直径；下排管盒21的开口宽度大于纱管18大端直径。如此设置的目的在于：以使纱管18小端从上排管盒20，纱管18大端从下排管盒21顺利滑出。

上排管盒20和下排管盒21的截面分别呈 “U”型，上排管盒20和下排管盒21的开口端相互对应，上排管盒20和下排管盒21之间设置有限位弹簧22。下排管盒21端头的底板上设置有插管口23，插管口23的直径略小于纱管18大端直径，如此设置的目的在于：以确保工作时纺纱机的锭杆可顺利通过插管口23插入到纱管18中，同时保证纱管18不至于在自身重力作用下，从插管口23滑出。

插管口23上方的下排管盒21侧板端头固装有限位板24，插管口23下方的下排管盒21侧板端头通过扭簧安装有限位挡板25。

设置限位弹簧22、限位板24和限位挡板25的目的在于：将纱管18限定在上排管盒20和下排管盒21内，防止纱管18在惯性的作用下滑落事故的发生，同时确保纱管18受力时，纱管18可克服限位弹簧22和限位挡板25的阻碍，退出上排管盒20和下排管盒21。

该全自动落纱车工作时，首先需将驱动轮4放置在纺纱机的导轨上，并操作压杆柄33，使纱锭处于割纱杆27与导向落料杆30之间，此时间隔状排列的纱锭与起纱转盘26的起纱口39相对应，且起纱转盘26低端的起纱口39与纱锭相卡接。随后启动驱动电机2，驱动电机2通过传动带5带动传动轴3和驱动轮4转动，驱动轮4转动过程中驱动车架1沿纺纱机导轨的向前移动。

该落纱车移动过程中，在车架1的推动下，起纱转盘26逐步转动，转动过程中其每个起纱口39均卡接一个纱锭，由于起纱转盘26呈倾斜状设置，起纱转盘26转动过程中通过起纱口39带动纱锭沿纱杆向上移动，当纱锭带动纱线至一定距离时，割纱杆27隔断纱线，随后在割纱杆27的挤压下，纱锭的上部被挤压压入到拨纱转盘的拨纱口36内，拨纱转盘通过卡紧板35将纱锭卡紧。而后拨纱转盘带动纱锭向上转动，使其与纱杆和起纱转盘26脱离接触从而完成取纱锭的工序。

当拨纱转盘带动纱锭移动至与导向落料杆30接触时，拨纱转盘继续转动过程中，导向落料杆30从侧面将纱锭挤出拨纱口36，随后纱锭与拨纱口36脱离接触，并在自身惯性的作用下撞上防漏板29，然后纱锭在自身重力的作用下落入到储纱桶28中。

在车架1前端落纱装置完成取纱锭的工序同时，传动轴3转动过程中会通过偏心轮6、连杆A9和换向杆1带动换向器轴套13做重复的转动。轴套13在转动过程中通过换向杆14、连杆B10和传动链11带动两落管辊轮8做同向的往复转动。

在两落管辊轮8转动过程中，处于载管筐7中的纱管18，在自身重力作用下和落管辊轮8的转动作用下，逐个下落到导管架19中。而后纱管18在导管架19的引导下，依次落入到上排管盒20和下排管盒21之中，其中纱管18的的大端位于下排管盒21内，纱管18的的小端位于上排管盒20中。此时纱管18的端口透过插管口23与纺纱机纱杆对应，车架1行进过程中各纱管18的端口依次插入到纺纱机纱杆端头，纺纱机纱杆拨动纱管18，使纱管18克服限位弹簧22和限位挡板25的阻碍后，从上排管盒20和下排管盒21的端口处滑落，滑落的纱管18沿端头插入到纺纱机纱杆上，当纱管18插入到纺纱机纱杆后，下个纱管18会重复以上动作，从而完成装纱管工作。

该全自动落纱车，结构简单、设计巧妙，解决了现有落纱设备存有的工作效率低下和故障率高的问题，满足了企业生产使用的需要。