本实用新型涉及血袋生产设备技术领域，特别涉及一种血袋制袋机。
背景技术：
众所周知，血袋制袋机将两卷PVC膜材通过解膜、半切、拉膜、点焊、冲孔、上管、开袋、高频焊接、切袋、撕边、输出等工序制成血袋成品。
PVC(聚氯乙烯)材质是目前常见的用来制造静脉注射袋薄膜的聚合体。PVC材质本身无毒，但有可能和药品发生化学反应，而且PVC本身是个脆性物质，因此在加工成软袋时为了使PVC变得透明、柔软需添加40％左右的增塑剂DEHP。这些增塑剂会渗入药物被人体吸收。高量的DEHP的积聚可能会导致女孩早熟和男孩生理发育不健全。而且PVC在燃烧时会产生毒性很强的二恶英类物质，对环境造成很大的危害。因此，PVC材质的软袋输液尽量不要在儿科使用，哺乳期妇女、孕妇使用PVC软袋也应该受到限制，美国FDA于2001年9月对含有DEHP的医药只作出了安全性评估，并于2002年7月就此发了通告，通告明确表达了对使用含有DEHP柔软剂PVC安全性的担忧及所采取的限制、替代政策。
目前，非PVC大输液膜虽然具有化学惰性好、无毒、不含粘合剂和增塑剂、可在121℃高温灭菌、水蒸气渗透率低、柔软坚韧、透明性好、抗低温性能好、可热封等优点，并不像PVC材料的软袋在焚烧时会产生氯化氢和二恶英等，对环境无影响，容易处理，符合环保要求，是静脉输液的发展方向，但是血袋基本上都是由医用PVC材料制成。血袋的性能要求比一般输液袋高，它直接和血液接触，不仅要求一般包装的卫生性、强度、柔韧性和密闭性等，而且还要有良好的生物性能，血液相容性、溶血、热原和血细胞存活率要达到规定要求，还应能耐高压蒸汽灭菌等。
我国2000年9月停止了对新建PVC软袋包装输液生产线的审批，逐步淘汰了PVC大输液袋；输液器、血袋、多种介入导管仍然采用PVC制作；由于未找到在综合性能和价格上能与PVC抗衡的代用材料，PVC仍统治着一次性使用输液器市场。国内长期以来大输液市场主要集中于非PVC领域，而在PVC领域起步较晚，并且受到国家政策影响并未取得突破。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种血袋制袋机，其结构合理、制袋效率高，且自动化程度高。
为实现上述目的，本实用新型提供一种血袋制袋机，包括：
用以将两层膜材进行解膜的解膜装置；
用以对膜材进行拉膜以实现膜材位于相应工位的拉膜装置；
设于所述解膜装置后端、用以将经所述解膜装置解膜后的两层膜材进行半切的半切装置；
设于所述半切装置后端、用以确保两层膜材重合可靠的点焊装置；
设于所述点焊装置后端、用以对膜材进行冲孔的冲孔装置；
用以对两层膜材进行开袋、以实现插有口管的电极伸入膜材之间的开袋装置；
用以将电极插入口管的上管装置；
用以将口管与两层膜材进行焊接以得到血袋的高周波焊接装置；
设于所述高周波焊接装置的输出端、用以将袋型切割成型的切袋装置；
用以将切割成型的血袋进行废边去除的撕边装置；
用以将最终成型的血袋输出的输出装置。
优选地，所述解膜装置包括：
用以分别固定两个膜卷的上固定轴和下固定轴；
用以分别供两个膜卷的膜材通过的上主从动轮组件和下主从动轮组件；
分别位于所述上主从动轮组件和所述下主从动轮组件的后方、用以分别对两个膜卷的膜材进行纠偏的上纠偏组件和下纠偏组件；
位于所述上纠偏组件与所述上主从动轮组件之间的上缓冲组件，以及位于所述下纠偏组件与所述下从动轮组件之间的下缓冲组件，两两个膜卷的膜材分别沿所述膜卷的上固定轴至上纠偏组件和膜卷的下固定轴至下纠偏组件的方向输送，且所述上缓冲组件和所述下缓冲组件均能够沿上下方向往复运动，以实现分别将两个膜卷的膜材缓存于所述上缓冲组件和所述下缓冲组件的中；
分别位于所述上纠偏组件和所述下纠偏组件的后方、用以分别去除待合膜的两层膜材表面静电、灰尘的上除静电及除尘组件和下除静电及除尘组件。
优选地，
所述上纠偏组件之间还设有上纠偏检测元件，用以检测经所述上缓冲组件输出的膜材的膜宽方向是否处于预设位置；所述上纠偏检测元件连接所述上纠偏组件，所述上纠偏组件能够在膜宽方向上调节膜材的位置；
所述下纠偏组件还设有下纠偏检测元件，用以检测经所述下缓冲组件输出的膜材的膜宽方向是否处于预设位置；所述下纠偏检测元件连接所述下纠偏组件，所述下纠偏组件能够在膜宽方向上调节膜材的位置。
优选地，所述半切装置包括：
砧板；
位于所述砧板的上端、用以对位于所述砧板上表面的PVC膜材进行半切的上半切刀组件；
位于所述砧板的下端、用以对位于所述砧板下表面的PVC膜材进行半切的下半切刀组件。
优选地，所述拉膜装置包括：
用以贯穿于血袋制袋机的全部工序位置的导向轴；
与所述连接轴相连、用以实现所述连接轴前后移动的动力组件；
分别设于所述连接轴的前、中、后位置、用以供膜材贯穿且能够压紧膜材的前压紧缸、中压紧缸和后压紧缸；当所述前压紧缸、所述中压紧缸和所述后压紧缸三者压紧膜材并在所述连接轴的前后移动下能够同步移动，以实现拉膜动作；
分别设于所述前压紧缸、所述中压紧缸和所述后压紧缸三者的前后两侧、用以供膜材贯穿且能够压紧膜材的保持缸；以实现上述三者在拉膜过程中，全部所述保持缸放松、不压紧膜材，且当上述三者结束拉膜时，全部所述保持缸压紧膜材，保证膜材的位置。
优选地，所述上管装置包括：
位置固定的转盘座；
安装于所述转盘座、可旋转的齿轮齿圈组件，且所述齿轮齿圈组件设置于高周波焊接组件与至少两个用以输送口管的口管输送部所形成的环形结构中间；
安装于所述齿轮齿圈组件、且能够与所述齿轮齿圈组件同步旋转的旋转支架；
设于所述旋转支架、且能够推动带有口管的电极的推电极组件；
其中，所述齿轮齿圈组件能够停止于不同的口管输送部处，以实现不同尺寸的口管套设于不同的所述电极，且所述齿轮齿圈组件能够旋转并停止于高周波焊接组件，以实现将口管焊接于PVC膜材。
优选地，所述口管输送部具体包括：
用以连续输送口管的输送机构；
位于所述输送机构的上方、能够在竖直方向的往复运动、用以实现相邻的两个口管之间具有一定间隔的顶口管缸；
位于所述输送机构的前端、用以检测口管的前后方向是否正确的检测部；
设于所述输送机构的前端、且与所述检测部相连的口管旋转座，以实现当所述检测部检测到口管的前后方向不正确时，所述口管旋转座能够带到口管升起并旋转180°，以确保口管的前后方向正确；
位于所述输送机构的上方、用以将前后方向正确的口管夹持并插入电极的夹手组件。
优选地，所述高周波焊接装置包括用以将上下两层膜材分离的分离组件，以及用以对上下两层膜材进行高周波焊接以形成血袋的上模具和下模具；其中：所述上模具和所述下模具均包括用以分别焊接血袋头部和血袋尾部的头部焊接模块和尾部焊接模块。
优选地，所述分离组件包括：
用以将上下两层膜材分开的分膜板；
位于上下两层膜材的上下两侧、用以分别吸附每层膜材的上开袋组件和下开袋组件；
分别连接于所述上开袋组件和所述下开袋组件、用以实现所述上开袋组件和所述下开袋组件左右运动的上推拉缸和下推拉缸；
分别连接于所述上开袋组件和所述下开袋组件、用以实现所述上开袋组件和所述下开袋组件张开与合并的上升降缸和下升降缸。
优选地，所述上模具具有第一支撑板，且所述第一支撑板位于非所述头部焊接模块的位置，所述下模具具有当焊接时能够与所述第一支撑板相接触的第一弹簧组件，以实现在焊接时，所述第一支撑板和所述第一弹簧组件压住血袋的非头部位置；
所述上模具具有第二支撑板，且所述第二支撑板位于非所述尾部焊接模块的位置，所述下模具具有当焊接时能够与所述第二支撑板相接触的第二弹簧组件，以实现在焊接时，所述第二支撑板和所述第二弹簧组件压住血袋的非尾部位置。
优选地，所述切袋组件包括：
用以承托膜材的托袋组件；
能够升至与膜材齐平位置的下模具组件；
位于所述下模具组件上方、能够向下运动以实现切袋的上模具组件。
优选地，所述撕边组件包括：
用以吸住袋子的托袋部件；
位于所述托袋部件上方、且能够向下运动并压紧所述托袋部件的取袋组件；
用以夹紧袋子、且能够向下运动以撕掉袋子的废边的撕边夹手组件。
优选地，所述输出组件包括：
用以将血袋输送至所需位置的输送皮带；
与所述输送皮带相连、用以向所述输送皮带提供动力的电机。
相对于上述背景技术，本实用新型提供的血袋制袋机，将两卷PVC膜材通过解膜、半切、拉膜、点焊、冲孔、上管、开袋、高频焊接、切袋、撕边、输出等工序制成血袋成品。两卷PVC膜材通过解膜电机解膜后储存在缓冲区域已备后续拉膜工位用，经过纠偏和除静电&除尘工序后两层膜材整齐合二为一，半切对重合的两层膜进行切割方便成品撕开，拉膜是直线运动的动力驱动，为了防止两层膜错开，采取点焊加纠偏的方式，点焊在血袋废边位置焊接，纠偏在拉膜时保证位置，冲孔有利于袋型的制作，膜材到达高频前首先是开袋将合二为一的两层膜分开，有利于上管工序通过转盘将不同类型的口管输送到高频焊接模具中，膜材与口管到达位置时进行高频焊接制作袋型，通过切袋工序将最终的袋型切割成型，吸盘将袋型转移至撕边工序进行整理并撕掉废边，完整的血袋至此制作完毕，最后通过输出工序送至输送带。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
图1为本实用新型实施例所提供的血袋制袋机的正视图；
图2为图1的俯视图；
图3为图1中解膜装置的结构示意图；
图4为图1中半切装置的正视图；
图5为图1中半切装置的侧视图；
图6为图1中拉膜装置的示意图；
图7为图1中上管装置的俯视图；
图8为图1中上管装置的侧视图；
图9为图1中口管输送部的正视图；
图10为图1中口管输送部的侧视图；
图11为图10所输送的口管的示意图；
图12为图1中高周波焊接装置的开袋组件的正视图；
图13为图1中高周波焊接装置的开袋组件的俯视图；
图14为图13中开袋组件的开袋吸盘组件的爆炸图；
图15为图1中高周波焊接装置的上模具的示意图；
图16为图1中高周波焊接装置的下模具的示意图；
图17为本实用新型实施例所提供的血袋制袋机的切袋组件的正视图；
图18为图17的俯视图；
图19为本实用新型实施例所提供的血袋制袋机的撕边组件的正视图；
图20为本实用新型实施例所提供的血袋制袋机的输出组件的正视图。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
本实用新型提供的血袋制袋机，主要包括解膜装置100、半切装置200、拉膜装置300、上管装置400、点焊装置600、冲孔装置700、切袋装置800、撕边装置900以及开袋、输出、高周波焊接装置1，如附图1与附图2所示。
其大致工作过程为：两卷PVC膜材分别放置解膜装置100的上下涨紧轴中，通过涨紧轴涨紧固定，涨紧轴上无动力，通过后续解膜装置100的解膜电机进行接膜；在涨紧轴与解膜电机之间的接膜平台是为了实现不停机换膜功能，在前一卷膜材即将用尽时，把剩余膜卷拉至储存箱内，并通过接膜平台后压紧气缸压紧，然后将新卷放置涨紧轴中，把膜材拉至解膜平台上并通过前压紧气缸压紧，前后两层膜重叠部刀子沿着压紧平台切割槽切断，并用彩色胶带将两卷膜对接完毕，彩色胶带是为了后续工位中有检测开关检测两卷膜结合处，从而高周波绕过接合部不再焊接并作为坏袋进行处理。
解膜电机解膜后，缓冲辊依靠重力将膜材储存于缓存区域，已备后续拉膜工位用，保证拉膜时膜材无张力或者是张力很小。由于PVC膜材本身性质，膜材比较软，再加上使用场所为25℃的环境下，膜材更容易发生拉伸，因此必须控制膜材的张力大小。
解膜纠偏组件是两层膜合二为一时整齐的保证，并通过除静电风扇处理，更有利于除尘组件的收集和过滤排放，保证两层膜内部洁净，达到GMP要求。通过解膜工序将两卷PVC膜材解膜、纠偏、除静电、除尘后合二为一，进入半切装置200，进行半切工序。
半切工序主要是将两层膜进行切割，一般切割深度为膜材厚度的一半左右，顾名思义为半切。半切的主要目的是为了后期使用血袋时方便撕开，将M管露出，进行采血、密闭联袋的连接等。半切工序通过上下两个伺服电机驱动丝杠来实现，通过伺服控制可精确调节半切深度。拉膜装置300贯穿于整个直线运动中，是直线运动的动力，将恒定长度的膜材准确输送至各个工序中，包括半切、点焊、冲孔、开袋、高周波、切袋。点焊装置600属于辅助功能，但又缺一不可。点焊主要是在血袋袋与袋之间的废边上进行焊接，保证两层膜不会再拉膜过程中出现错层、跑偏等现象，经过冲孔、开袋、高周波等工序后进入切袋工序将废边切除，通过撕边工序将其撕掉，点焊部位也随之撕掉。点焊不影响血袋质量，只是辅助功能。冲孔装置700是为了保证血袋袋型要求，因为焊接口管部位不能通过制袋后再进行切割成型，必须在制袋前进行。冲孔工序通过气缸驱动冲孔模具实现。
开袋工序是保证口管进入两层膜之间的保障，从而保证口管焊接和袋型焊接。开袋在高周波前后均有，通过真空吸盘吸开两层膜，保证带有口管的电极插入两层膜中间，这是高周波焊接前的关键。
而后进入上管装置400，上管工序比较复杂，由于血袋口管比较多，最多的一种袋型达到四个口管，三种规格。S管通过切管、送管等机构完成一定长度S管输送到电极相应位置；M管通过振荡器将M管输送到电极相应位置；B管最为复杂，需要识别方向，通过检测开关与旋转气缸配合来完成，并将B管输送到电极相应位置上；所有口管最终在转盘电极上汇合，转盘驱动采用滚轮齿圈驱动，精度高，寿命长，运行平稳，保证口管准确输送至高周波模具中。
高周波焊接装置1的焊接工序是关键工序，通过待焊接材料的介质电加热，被置于两块金属板(电极)之间的材料片材，随后的高频电压被连接到塑料片材。其结果是：在材料中的分子开始振动，分子的快速运到产生热量加热至熔化的温度。两层材料通过高频电流的同时，并按下在一起，层层融在了一起，并形成了可以承受强大拉力的焊接接头。此次高周波工序模具比较特别，高周波一次焊接四个袋子，其中前两个袋子只焊接袋头，后面两个袋子焊接袋尾，由两套高周波工序整合为一套高周波工序完成，既节约了成本，也达到了焊接效果。
切袋装置800所进行的切袋工序是将高周波焊接的袋型进行切割，为了保证切割准确，高周波焊接袋型比理论袋型要大，切袋模具为理论袋型，通过倍力气缸或者液压增力缸驱动实现切割。
撕边装置900所执行的撕边工序是对袋型的整理，首先通过吸盘将切袋工序中的袋子转移至撕边工序中，通过撕边机构夹住废边并将其撕掉，完成最终袋型。而输出工位是将撕边工序中整理好的袋子通过吸盘和传送带输送出去。
其中，解膜装置100主要包括上固定轴、下固定轴、上主从动轮组件1007、上缓冲组件1008、上纠偏组件1009、上除静电及除尘组件10012、下主从动轮组件10019、下缓冲组件10020、下纠偏组件10021和下除静电及除尘组件10024。上固定轴用于固定上膜卷1001，下固定轴用于固定下膜卷10013，上固定轴和下固定轴均可以为气涨轴，且无动力。
上膜卷1001中的膜材经过上主从动轮组件1007，上主从动轮组件1007由上解膜电机1006驱动，实现上主从动轮组件1007的旋转，从而确保上膜卷1001中的膜材持续从上主从动轮组件1007通过；下膜卷10013中的膜材经过下主从动轮组件10019，下主从动轮组件10019由下解膜电机10018驱动，实现下主从动轮组件10019的旋转，从而确保下膜卷10013中的膜材持续从下主从动轮组件10019通过。
位于上主从动轮组件1007的后方依次设置上缓冲组件1008、上纠偏组件1009、上除静电及除尘组件10012；也即上膜卷1001中的膜材依次经过上主从动轮组件1007、上缓冲组件1008和上纠偏组件1009、上除静电及除尘组件10012；参考说明书附图3，上膜卷1001中的膜材经过上主从动轮组件1007后，由上自下经过上缓冲组件1008的底部，且再由下自上从上缓冲组件1008的顶部经过上纠偏组件1009；上缓冲组件1008的顶部两侧均设有导向轮，进而实现上膜卷1001中的膜材按照上述运行轨迹输送；且上主从动轮组件1007位于上缓冲组件1008顶部的横向位置处；上缓冲组件1008能够沿竖直方向往复运动，当上缓冲组件1008向下运动时，则上膜卷1001的膜材存储在上缓冲组件1008中；当上缓冲组件1008向上运动时，则存储在上缓冲组件1008中膜材释放，由拉膜装置实现拉膜，从而逐渐将上膜卷1001的膜材进行解膜；经过上缓冲组件1008的膜材进入上纠偏组件1009，能够在袋宽方向上进行纠偏，避免膜材偏移，影响后续合膜操作。
针对下主从动轮组件10019、下缓冲组件10020、下纠偏组件10021的设置方式，以及下膜卷10013的运动过程，与上文中的上主从动轮组件1007、上缓冲组件1008、上纠偏组件1009的设置方式，以及上膜卷1001的运动过程相类似，本文不再赘述。上膜卷1001的膜材与下膜卷10013的膜材分别经过上纠偏组件1009与下纠偏组件10021的纠偏，确保两层膜材在合模时对齐；在两层膜材在合膜之前分别经过上除静电及除尘组件10012和下除静电及除尘组件10024，去除膜材表面的静电和灰尘，尤其是膜材合并的内表面；当然，为了进一步提高膜材的清洁度，还可以分别设置上收集箱10011和下收集箱10023，用以分别将两个膜卷的膜材上的杂质进行收集。上收集箱10011和下收集箱10023可以为吸真空组件，将膜材表面的粉尘、微小颗粒等杂质收集至上收集箱10011和下收集箱10023内，确保两层膜材的表面洁净。
可以看出，针对上膜卷1001膜材的解膜操作和下膜卷10013膜材的解膜操作是由两套独立的机构完成，为了实现最后合膜作的可靠性，两套独立机构的运行速度应相同，且两套机构中的各个部件的型号、尺寸等均应相同。
如此设置的解膜装置，在解膜过程中(尤其针对PVC材质的膜材)，膜材近似于无张力，且能够同时对上下两层膜卷进行解膜操作，解膜后的膜材即可达到合膜要求，清洁度符合GMP相关要求。
为进一步提高解膜装置的自动化程度，还可以设置两个检测装置，用以分别检测上膜卷1001和下膜卷10013的剩余膜材；当上膜卷1001和下膜卷10013快要用尽时，检测装置能够报警提示操作人员需要更换膜卷。为了配合更换膜卷，在上主从动轮组件1007和下主从动轮组件10019的下方分别设有上收集箱1005和下收集箱10017；在上固定轴与上从动轮组件1007之间的膜材运行轨迹上设有上接膜平台1003，且上接膜平台1003处于上固定轴与上主从动轮组件1007的之间；与之类似地，在下固定轴与下主从动轮组件10019之间的膜材运行轨迹上设有下接膜平台10015，且下接膜平台10015处于下固定轴与所述下主从动轮组件10019的之间。
参考说明书附图3，上接膜平台1003的前侧设置前上压紧缸1002，上接膜平台1003的后侧设置后上压紧缸1004，前上压紧缸1002和后上压紧缸1004能够将上接膜平台1003压紧，确保上接膜平台1003中膜材位置固定；与之类似地，下接膜平台10015的前侧设置前下压紧缸10014，下接膜平台10015的后侧设置后下压紧缸10016，且上接膜平台1003与下接膜平台10015均设有切刀槽。
上膜卷1001的膜材向上依次经前上压紧缸1002、上接膜平台1003和后上压紧缸1004，而后继续向上运行至上主从动轮组件1007；在更换上膜卷1001时，首先将上膜卷1001中剩余的膜材放置上收集箱1005，此时主从动轮组件1007会消耗放置在上收集箱1005中的膜材；然后将新膜卷安装在上固定轴，并将新膜卷的膜材端部拉至上接膜平台1003处，并在前上压紧缸1002和后上压紧缸1004的作用下将新膜卷的膜材端部固定于上接膜平台1003；由于此时旧上膜卷1001依旧处于上接膜平台1003上，可以利用工具刀将新旧两层膜材在切刀槽处切断，并利用有色胶带将新旧两层膜材粘住，形成一连续膜材，在后续工序中还可以设置用以检测颜色的颜色检测开关，并将有色胶带部位作为废袋予以剔除；在上述更换膜材过程中，上解膜电机1006始终处于工作状态，匀速地实现膜材的输送，而后上主从动轮组件1007输送的膜材到达上缓冲组件1008，将膜材存储于上缓冲组件1008中；当后续拉膜工位需要膜材前，上缓冲组件1008的气缸先把缓冲辊推上去，使得此时在缓冲区域的膜材相对处于自由状态(即近似无张力状态)，这样就保证拉出的膜材自身属性未被改变(主要是膜材自身张力未发生变化，如果导致膜材拉伸，那么后续的所有工序都会受到影响，最终导致制作出来的血袋尺寸不准确)，当拉膜结束后，气缸退回，再将上解膜电机1006输送的膜材储存在缓冲区域中，如此往复。此外，针对下膜卷10013的更换与上述过程类似，本文不再赘述。
上纠偏组件1009还设有上纠偏检测元件10010，用以检测经所述上缓冲组件1008输出的膜材的袋宽方向是否处于预设范围；上纠偏检测元件10010连接上纠偏组件1009，上纠偏组件1009能够在袋宽方向上调节膜材的位置；与之类似地，下纠偏组件10021还设有下纠偏检测元件10022，用以检测经下缓冲组件10020输出的膜材的袋宽方向是否处于预设范围；下纠偏检测元件10022连接下纠偏组件10021，下纠偏组件10021能够在袋宽方向上调节膜材的位置。
具体来说，在上膜卷1001与下膜卷10013合在一起前还必须分别经过上纠偏组件1009和下纠偏组件10021的纠偏操作，从而保证膜材整齐、洁净的合并在一起。上纠偏检测元件10010和下纠偏检测元件10022分别检测设定的膜材位置，上纠偏组件1009和下纠偏组件10021进行时时纠正，确保两层膜合并整齐，若两层膜合并不整齐，后续所有工序全部没有意义。上除静电及除尘组件10012和下除静电及除尘组件10024是通过离子风的形式对膜材进行除静电，使用洁净室空气，既干净又节省。通过上除静电及除尘组件10012和下除静电及除尘组件10024除静电后，粉尘、微小颗粒等就容易被上收集箱10011和下收集箱10023进行收集，这样收集彻底、干净。经过以上工序后，两层膜汇合到一起，为后续各工位提供保障。上纠偏组件1009和下纠偏组件10021可以为移动缸，用以调节膜材的袋宽位置。
针对半切装置，主要包括砧板2007、上半切刀组件2006和下半切刀组件2008。上半切刀组件2006位于砧板2007的上端，能够对位于砧板2007上表面的PVC膜材进行半切；下半切刀组件2008位于砧板2007的下端，能够对位于砧板2007下表面的PVC膜材进行半切。
在半切工序中，两层PVC膜材分别位于砧板2007的上表面和下表面，上半切刀组件2006能够向下运动，将位于砧板2007的上表面PVC膜材进行切割，且切割深度为PVC膜材厚度的一半；与之类似地，下半切刀组件2008能够向上运动，将砧板2007的下表面PVC膜材进行切割，且切割深度为PVC膜材厚度的一半。也即，上半切刀组件2006和下半切刀组件2008分别完成了对砧板2007上表面和下表面的PVC膜材的半切操作；经半切后，两层PVC膜材经后续焊接形成血袋后，在半切位置能够方便撕开，进而提高血袋的使用便捷性。
在砧板2007的上端设置上半切刀固定板2005，上半切刀固定板2005用于固定上半切刀组件2006；上半切刀固定板2005可以为一块水平板，其固定有不同个数的上半切刀组件2006，上半切刀组件2006的刀口朝下；当上半切刀固定板2005向下运动时，能够带动上半切刀组件2006同步向下运动，从而实现由上自下切割位于砧板2007上表面的PVC膜材。在砧板2007的下端设置下半切刀固定板2009，下半切刀固定板2009用于固定下半切刀组件2008，下半切刀固定板2009可以为一块水平板，其固定有不同个数的下半切刀组件2008，下半切刀组件2008的刀口朝上；当下半切刀固定板2009向上运动时，能够带动下半切刀组件2008同步向上运动，从而实现由下自上切割位于砧板2007下表面的PVC膜材。
为了实现上半切刀固定板2005和下半切刀固定板2009沿竖直方向运动，在砧板2007的上端还可以设置上导向轴2004，上导向轴2004竖直设置，其可以呈柱体状，上半切刀固定板2005具有用以与上导向轴2004配合的导向部，导向部可以为通槽等；由于上导向轴2004与砧板2007固定不动，在上导向轴2004的导向作用下，上半切刀固定板2005的运动轨迹沿竖直方向，从而实现上半切刀组件2006的运动轨迹沿竖直方向。与之类似地，在砧板2007的下端还可以设置下导向轴20010，下导向轴20010竖直设置，其可以呈柱体状；下半切刀固定板2009具有用以与下导向轴20010配合的导向部，导向部可以为通槽等；由于下导向轴20010与砧板2007固定不动，在下导向轴20010的导向作用下，下半切刀固定板2009的运动轨迹沿竖直方向，从而实现下半切刀组件2008的运动轨迹沿竖直方向。
为了确保上半切刀组件2006和下半切刀组件2008的刀口水平，还可以在上半切刀组件2006与上半切刀固定板2005之间设有上调节垫片，用以调节上半切刀组件2006的水平度；在下半切刀组件2008与下半切刀固定板2009之间设有下调节垫片，用以调节下半切刀组件2008的水平度；这样便能够确保刀口水平，半切精准。
上驱动部可连接于上半切刀固定板2005，以实现上半切刀组件2006的向下运动，完成半切操作；下驱动部可连接于下半切刀固定板2009，以实现下半切刀组件2008的向上运动，完成半切操作。
其中，上驱动部可以包括上伺服电机2001、上减速机2002和上丝杠组件2003；上伺服电机2001的输出轴竖直向下设置，用以提供动力；上减速机2002连接于上伺服电机2001的输出轴，实现减速，且上减速机2002的输出端竖直向下设置，上丝杠组件2003竖直设置，连接于上减速机2002的输出端，将旋转运动转化为竖直运动，以驱动上半切刀固定板2005竖直向下运动，完成半切操作。
下驱动部包括下伺服电机20013、下减速机20012和下丝杠组件20011；下伺服电机20013的输出轴竖直向上设置，用以提供动力；下减速机20012连接于下伺服电机20013的输出轴，实现减速，且下减速机20012的输出端竖直向上设置，下丝杠组件20011竖直设置，连接于下减速机20012的输出端，将旋转运动转化为竖直运动，以驱动下半切刀固定板2009竖直向上运动，完成半切操作，如说明书附图4所示。当然，上述上驱动部与下驱动部还可以均为气缸等活塞缸，直接驱动上半切刀固定板2005和下半切刀固定板2009的竖直运动，进而实现半切操作。
为了确保切割深度的精准性，上伺服电机2001和下伺服电机20013还可以连接控制器，控制器用以输出上伺服电机2001和下伺服电机20013的旋转，进而控制上半切刀组件2006和下半切刀组件2008的半切深度。为了控制上半切刀组件2006和下半切刀组件2008的运动范围，还可以设置上限位组件20015和下限位组件20016，上限位组件20015和下限位组件20016分别位于上半切刀固定板2005和下半切刀固定板2009的位置处，用以分别限制上半切刀固定板2005和下半切刀固定板2009的运动范围；其中，半切装置还可以设置第一护板20017和第二护板20018，第一护板20017和第二护板20018位于两侧，如说明书附图4与附图5所示；上下两块支撑板与第一护板20017和第二护板20018形成框体结构，框体结构内部具有上述上导向轴2004、上半切刀固定板2005、上半切刀组件2006、砧板2007、下半切刀组件2008、下半切刀固定板2009和下导向轴20010，框体结构设置在支撑柱之上，且框体结构与支撑柱之间可以通过调节组件20014实现位置调节。调节组件20014可以为丝杠等机构，其一端固定于支撑柱，另一端固定于框体结构，通过位于支撑柱一侧的手柄旋转可以实现两端的距离变化，从而调节框体结构整体的左右位置，也即调节上半切刀组件2006和下半切刀组件2008的左右位置。
针对拉膜装置，参考说明书附图6，主要包括导向轴、动力组件3006、前压紧缸3002、中压紧缸3008、后压紧缸30013和多个保持缸；其中，导向轴贯穿于血袋制袋机的半切、点焊、冲孔、上管、开袋、高周波、切袋等工序位置，且导向轴呈直线状，为血袋制袋机的各个工序提供膜材。其中，前压紧缸3002、中压紧缸3008和后压紧缸30013处于同一平面，且当前压紧缸3002、中压紧缸3008和后压紧缸30013三者压紧膜材后，膜材始终处于同一平面，呈水平设置。动力组件3006与导向轴相连，用以对导向轴提供动力，实现导向轴的前后移动，以完成拉膜动作。导向轴的前、中、后位置分别设置前压紧缸3002、中压紧缸3008和后压紧缸30013，当导向轴在动力组件3006的作用下前后运动时，则前压紧缸3002、中压紧缸3008、后压紧缸30013和导向轴同步前后运动。
前压紧缸3002、中压紧缸3008和后压紧缸30013的形状构造相似，均具有上下两个压块，上下两个压块之间能够供膜材穿过，上下两个压块通过气缸等活塞缸实现压紧，也即将在上下方向上将膜材压紧，并通过导向轴的前后运动，实现对膜材的拉动。与此同时，在前压紧缸3002的前后两侧分别设置第一保持缸3001和第二保持缸3005，在中压紧缸3008的前后两侧分别设置第三保持缸3007和第四保持缸30011，在后压紧缸30013的前后两侧分别设置第五保持缸30012和第六保持缸30016；上述六个保持缸的形状构造类似，且与上述三个压紧缸的形状构造类似，均能够实现在上下方向对膜材的压紧。
在拉膜过程中，上述六个保持缸均放松，也即六个保持缸不压紧膜材，而前压紧缸3002、中压紧缸3008和后压紧缸30013同步压紧膜材，且在导向轴的作用下朝向第一方向(也即拉膜方向)移动，此时六个保持缸相对于拉缸的位置固定不动，完成拉膜；当前压紧缸3002、中压紧缸3008、后压紧缸30013和导向轴运动一定距离(通常为两个血袋的宽度的距离)后，前压紧缸3002、中压紧缸3008、后压紧缸30013和导向轴同步停止，且前压紧缸3002、中压紧缸3008和后压紧缸30013同步放松，不压紧膜材；而后六个保持缸同步压紧膜材，确保膜材处于当前位置，前压紧缸3002、中压紧缸3008、后压紧缸30013和导向轴同步朝向第二方向移动(即拉膜方向反方向)，使得前压紧缸3002、中压紧缸3008、后压紧缸30013和导向轴回到原始位置；然后六个保持缸同步放松，不压紧膜材；接着压紧缸2、中压紧缸3008、后压紧缸30013同步压紧膜材，以此往复，不断拉膜。在上述过程中，六个保持缸的位置始终固定不动，前压紧缸3002、中压紧缸3008、后压紧缸30013和导向轴做往复运动。如此设置，前压紧缸3002、中压紧缸3008和后压紧缸30013的动力全部由动力组件3006提供，极大节省了空间和成本，且能够保证前压紧缸3002、中压紧缸3008和后压紧缸30013三者同步运行，进而减少膜材运输过程中风险。
为了确保在拉膜过程中，膜材的位置始终保持左右水平，还可以设置前纠偏组件3004、中纠偏组件30010和后纠偏组件30015；且在前压紧缸3002处还设有用以检测膜材袋宽位置的前纠偏传感器3003，前纠偏传感器3003与前纠偏组件3004相连，用以当膜材的袋宽位置处于预设范围之外时，前纠偏组件3004能够对膜材进行纠偏。其中，前纠偏传感器3003和前纠偏组件3004位于前压紧缸3002的后侧，且位于前压紧缸3002的后保持缸3005的前侧。中压紧缸3008处还设有用以检测膜材袋宽位置的中纠偏传感器3009，中纠偏传感器3009与中纠偏组件30010相连，当膜材的袋宽位置处于预设范围之外时，中纠偏组件30010能够对膜材进行纠偏；中纠偏传感器3009和中纠偏组件30010位于中压紧缸3008的后侧，且位于中压紧缸3008的后保持缸30011的前侧。后压紧缸30013处还设有用以检测膜材袋宽位置的后纠偏传感器30014，后纠偏组件30015与后纠偏传感器30014相连，当膜材的袋宽位置处于预设范围之外时，后纠偏组件30015能够对膜材进行纠偏；其中，后纠偏传感器30014和后纠偏组件30015位于后压紧缸30013的后侧，且位于后压紧缸30013的后保持缸30016的前侧。简单来说，前纠偏组件3004、中纠偏组件30010和后纠偏组件30015分别在不同位置对膜材进行纠偏，且优选设置在不同压紧缸(前压紧缸3002、中压紧缸3008、后压紧缸30013)后侧，并位于该压紧缸所对应的后侧保持缸之前；第一保持缸3001、前压紧缸3002、前纠偏传感器3003、前纠偏组件3004和后保持缸3005可以看做是第一组拉膜模块；第三保持缸3007、中压紧缸3008、中纠偏传感器3009、中纠偏组件30010和第四保持缸30011可以看做是第二组拉膜模块；第五保持缸30012、后压紧缸30013、后纠偏传感器30014、后纠偏组件30015和第六保持缸30016可以看做是第三组拉膜模块，三组拉膜模块的作用与设置方式均相类似；前纠偏组件3004、中纠偏组件30010和后纠偏组件30015的形状构造类似；同时，前纠偏传感器3003、中纠偏传感器3009和后纠偏传感器30014的形状构造类似，且作用相同。前纠偏组件3004、中纠偏组件30010和后纠偏组件30015可以为用以调节膜材袋宽方向的气缸，前纠偏传感器3003、中纠偏传感器3009和后纠偏传感器30014可以为红外线传感器或超声波传感器等。
通过设置前纠偏组件3004、中纠偏组件30010和后纠偏组件30015，能够确保在每次拉膜后，对膜材进行袋宽方向调节，从而保证拉膜可靠；由于本文中的膜材特指PVC膜材，PVC膜材软且比较沉，很容易导致膜材的拉伸和耷拉，必须在拉膜之间所有工序(半切、点焊、冲孔、高周波、切袋等)采取支撑，否则会导致各个工位位置不确定，需要重复调整。尤其是在进出高周波尽量做到无缝连接，需要确保膜材在同一支撑面上。因此采用上述三组压紧缸(前压紧缸3002、中压紧缸3008、后压紧缸30013)以及纠偏组件，能够显著提高血袋的成品率。由于切袋的特殊结构，还可以设置夹手30017，夹手30017与导向轴相连，设于后压紧缸30013的后端，夹手30017、前压紧缸3002、中压紧缸3008和后压紧缸30013可同步压紧膜材，且在动力组件3006的作用下实现拉膜过程；夹手30017的具体设置方式可以与上述三组压紧缸相类似；夹手30017与导向轴之间可以设置为可拆卸的连接，且通过推进缸30018即可实现夹手30017脱离膜材。其中，推进缸30018可以为气缸等活塞缸，以确保夹手30017脱离膜材即可。
如此设置，利用夹手30017同步进行拉膜，既可以绕开切袋模具，还能方便更换规格。夹手30017可以通过夹持动力部和夹手执行部配合完成拉膜动作，夹手执行部到达加膜位置并加紧，然后随拉膜一起往前运送，到达位置时配合切袋动作，完成后夹手执行部松开并随拉膜一并返回原始位置。夹手30017可以采用快装式结构，针对不同的规格切换不同的夹手，只需将夹手30017手动旋转按钮90度取下即可，不需要使用任何的工具，极大减少了在洁净室操作的安全；安装时也不必担心换规格位置的安装，可以采用定位销式安装方式，将夹手30017固定于导向轴，保证安装的准确性，既便利，又安全。
针对上管装置，如说明书附图7与附图8所示；主要包括转盘座4005、齿轮齿圈组件4006、旋转支架4007和推电极组件4008；其中，转盘座4005位置固定，可以看做为基座。
齿轮齿圈组件4006可旋转的安装于转盘座4005；与此同时，高周波焊接组件1与至少两个口管输送部围成环形结构，且转盘座4005位于该环形结构中间；口管输送部可以具体为第一口管输送部4002、第二口管输送部4003和第三口管输送部4004，第一口管输送部4002、第二口管输送部4003和第三口管输送部4004能够分别输送不同尺寸类型的口管。其中，齿轮齿圈组件4006的动力来源可以为电机等部件。
高周波焊接组件1、第一口管输送部4002、第二口管输送部4003和第三口管输送部4004四者两两间隔90°，围成圆形，且转盘座4005位于圆形的中间，如说明书附图7所示。
齿轮齿圈组件4006安装有旋转支架4007，齿轮齿圈组件4006与旋转支架4007能够同步旋转；旋转支架4007设置推电极组件4008，电极2固定于推电极组件4008；旋转支架4007与推电极组件4008同步旋转，且推电极组件4008能够朝向外侧推出电极2，电极2端部用以套设口管；在推电极组件4008的作用下，电极2朝向外侧移动，使得电极2套设口管。旋转支架4007的个数可以设置为四个，当齿轮齿圈组件4006旋转90°停止后，高周波焊接组件1、第一口管输送部4002、第二口管输送部4003和第三口管输送部4004四者均有一个旋转支架4007，用以分别实现焊接与上管的操作，如说明书附图1所示。显然，每个推电极组件4008均设有多根电极2，用以插入不同口管或者不同数量的口管。
在上管过程中，参考说明书附图7，齿轮齿圈组件4006为旋转上管过程提供动力，针对一个旋转支架4007，其依次经过第一口管输送部4002、第二口管输送部4003、第三口管输送部4004和高周波焊接组件1，当旋转至第一口管输送部4002、第二口管输送部4003、第三口管输送部4004和高周波焊接组件1后均会停止预设时间，依次或者同时经过三次上管工序，每次上管工序都会有不同的电极2套设口管；当全部电极2上管完毕后，旋转至高周波焊接组件1处，口管与PVC膜材共同焊接成血袋。第一口管输送部4002、第二口管输送部4003和第三口管输送部4004可以根据实际需要在电极2上套设不同尺寸或类型的口管，第一口管输送部4002、第二口管输送部4003、第三口管输送部4004和高周波焊接组件1的具体形状构造可以参考现有技术。
需要说明的是，根据实际需要，口管输送部的个数还可以为其他，并不仅限于本文所述的三个口管输送部，其他个数的口管输送部与高周波焊接组件1之间需要围成环形结构即可，以满足转盘座4005可以旋转至不同工位，以完成不同操作。
更为具体地，间隔90°设置的高周波焊接组件1和第一口管输送部4002均设有推电极组件缸40011，推电极组件缸40011与转盘座4005固定连接；推电极组件缸40011与推电极组件4008相连，用以将推电极组件4008推回原位。如说明书附图8，针对在第一口管输送部4002处血袋的袋头与袋尾均需要口管的情形下，利用推电极组件缸40011将推电极组件4008推送至所需位置进行上管操作；针对在第二口管输送部4003和第三口管输送部4004处血袋的袋头需要口管的情形下(血袋的袋尾不需要口管)，在第二口管输送部4003和第三口管输送部4004处无需设置推电极组件缸40011。当然，推电极组件缸40011还可以设置在其他需要口管输送部处。
当旋转支架4007带动推电极组件4008旋转至高周波焊接组件1处时，需要高周波焊接组件1的动作配合将两层PVC膜材打开，以实现推电极组件4008带动电极2插入两层PVC膜材之间，而这一过程则需要推电极组件缸40011推动推电极组件4008来实现。
本实用新型的旋转上管装置还可以设置旋转部固定盘40010，推电极组件4008与旋转部固定盘40010滑动连接；其中，转盘座4005、旋转部固定盘40010和推电极组件缸40011三者固定不动，旋转支架4007、推电极组件4008与电极2同步旋转；为了避免推电极组件4008在旋转过程中脱离旋转部固定盘40010，旋转部固定盘40010的表面设置限位轨道，推电极组件4008在位置固定的限位轨道上滑动，且限位轨道应呈圆弧状。当推电极组件4008旋转至高周波焊接组件1处时，由于推电极组件4008被推电极组件缸40011推离旋转部固定盘40010(为了实现血袋的袋头与袋尾均需要插入口管)，因此在限位轨道处应设置开口，且开口的位置位于设置推电极组件缸40011的一侧，且在推电极组件缸40011的作用下，推电极组件4008沿着开口能够脱离限位轨道，实现对血袋的袋头与袋尾插入口管。
针对高周波焊接组件1处，还应设置退电极缸40012，退电极缸40012用以将已经焊接完毕的插口管电极退出焊接完袋型口管，且退电极缸40012的底部可以设置退电极升降缸40013，用以实现退电极缸40012的升降；当高周波焊接完毕后，退电极缸40012通过退电极升降缸40013升起，然后退电极缸40012向前伸出，此时推电极组件4008处于伸出状态，且退电极缸40012阻挡在推电极组件4008退回至限位轨道的运动轨迹上；当退电极缸40012将口管从血袋中抽出后，退电极升降缸40013带动退电极缸40012下降至说明书附图8所示的位置，此时推电极组件4008能够退回至旋转部固定盘40010的限位轨道，如此往复，不断完成血袋的生产。
针对上文的口管输送部，其具体设置方式如说明书附图9与附图10所示；主要包括输送机构5002、顶口管缸5004、检测部、口管旋转座50014和夹持组件。输送机构5002可以为直振，其后端的上方可以设置料仓5001，料仓5001中放置有口管3，本文的口管3的结构如说明书附图11所示，其前后两端不同；放置于料仓5001的口管3落入输送机构5002中，并在输送机构5002的作用下向前移动；口管输送部的前端是指以说明书附图9为例的左端；本文的后端是指以说明书附图9为例的右端。输送机构5002的上方还设有顶口管缸5004，顶口管缸5004设于输送机构5002的前端，且顶口管缸5004能够向下运动；当连续不断的口管3向输送机构5002的前端运动时，顶口管缸5004向下运动，能够顶住后续口管3，避免相邻的两个口管3接触；也即在短时间内避免后续口管3向前输送，从而确保两个口管3具有一定间隔。这样设置的目的在于：倘若两个口管3之间具有摩擦力，则会造成后续夹持组件夹持口管3的成功率下降，影响生产效率。
检测部位于输送机构5002的前端，用以检测口管3的前后方向是否正确；由于口管3具有形状构造不同的前后两端，因此利用检测部判断处于输送机构5002前端的口管3是否处于正确的方向。口管旋转座50014位于输送机构5002的前端下方，且口管旋转座50014与检测部相连，当检测部检测到口管3的前后方向不正确时，口管旋转座50014能够带动口管3升起并旋转180°，以实现口管3的前后方向正确。位于输送机构5002的上方，且处于口管旋转座50014的前端还设有夹持组件，用以将前后方向正确口管3夹持并插入电极2。
在上管过程中，首先料仓5001中的口管3随机掉落至输送机构5002，输送机构5002将口管3向前输送，当口管3位于顶口管缸5004下方时，顶口管缸5004用以将相邻的两个口管3分割出一定间距，而后检测部判断处于输送机构5002前端的口管3是否处于正确的方向；倘若口管3的前后方向不正确，则口管旋转座50014带动口管3升起并旋转180°，使得每一口管3的前后方向正确；最后利用夹持组件将前后方向正确口管3夹持并插入电极2。
其中，检测部包括口管固定座50015、激光检测开关5008和反光板5009；口管固定座50015位于输送机构5002的前端，用来支撑口管3，且口管固定座50015具有间隙，激光检测开关5008与反光板5009配合使用；在检测过程中，激光检测开关5008打出激光，激光通过口管固定座50015的间隙穿过口管3，激光检测开关5008根据反馈的激光强弱判断口管3的方向是否正确；倘若口管3的方向不正确时，则与口管旋转座50014相连的下升降气缸5006将口管旋转座50014升起，旋转气缸5005带动口管旋转座50014进行旋转，调节口管3的方向，进而确保口管3的方向正确。
为了进一步提高夹持组件的夹持成功率，位于夹持组件的前端还设有口管移动缸5007，用以将当前输送的口管3向前移动；当口管3到达口管固定座50015时，顶口管缸5004顶住后续口管3不在往前输送，且口管移动缸5007向前移动一定距离，从而确保与后续口管3存有间隙，避免相邻的两个口管3接触；由于有时口管3的端面有时切割不齐，且口管3存在一定弯曲度，倘若相邻的两个口管3接触摩擦，夹持组件的夹持成功率则会明显下降，当然倘若口管3不存在上述现象，则不必设置口管移动缸5007。
其中，夹持组件包括夹手50010、夹手缸50011、夹手上下移动缸50012和夹手左右移动缸50013；其中，夹手50010可以包括两根夹臂，夹手缸50011能够控制两根夹臂的夹紧与放松。当口管3的方向正确后，夹手上下移动缸50012带动夹手缸50011向下运动，当到达所需位置后，夹手缸50011停止向下运动，夹手缸50011带动夹手50010夹持口管3，而后夹手上下移动缸50012复位。
一个夹手上下移动缸50012与一个夹手左右移动缸50013可以连接两个夹手50010，如说明书附图10所示，以提高生产效率；倘若口管3的数量较多，则通过夹手左右移动缸50013可以切换夹手50010的左右位置，从而提高生产效率。夹手50010、夹手缸50011、夹手上下移动缸50012和夹手左右移动缸50013还可以连接于电缸16，进而实现整体移动，且上述各个部件均可以通过PLC控制行程。电缸16位于夹手左右移动缸50013的上方，且能够向前运动以实现将夹持组件夹持的口管3插于电极2。在口管3插于电极2的步骤中，为了确保电极2的位置固定，可以利用下顶电极缸50017和上压电极缸50018夹持电极2，如说明书附图9所示；下顶电极缸50017向上运动，上压电极缸50018向下运动，将电极2夹持于下顶电极缸50017与上压电极缸50018之间，而后利用夹持组件夹持的口管3插于电极2；如此设置，显著提高插接口管3的成功率，提高生产效率。电极2的下方还可以设置光电检测开关50020，用以检测电极2是否具有口管3；也即，倘若夹持组件未按照预设动作将口管3插于电极2时，则与光电检测开关50020相连的报警部会报警；若口管3并未插于电极2，在后续焊接过程中会发生打火现象，带来严重后果，因此可以利用光电检测开关50020自行检测电极2是否插有口管3，实现自动化生产。
针对高周波焊接装置1的设置方式，包括分离组件、上模具70和下模具80，分离组件能够将两层合在一起的PVC膜材分离，实现开袋，以便插入口管等。插有口管的两层膜材伸入上模具70和下模具80之间，在上模具70和下模具80的合模作用下，完成高周波焊接操作，制成血袋。其中，上模具70和下模具80均具有头部焊接模块，当上模具70和下模具80合模后，血袋的头部焊接完毕；且上模具70和下模具80均具有尾部焊接模块，当上模具70和下模具80合模后，血袋的尾部焊接完毕；且头部焊接模块与尾部焊接模块分别位于不同位置，如说明书附图15与附图16所示。
在上模具70和下模具80合模时，至少一组血袋的头部焊接完毕，且至少一组血袋的尾部焊接完毕；随着PVC膜材向前移动、上模具70和下模具80再次合模时，之前头部焊接完毕的血袋在这次合模时尾部焊接完毕，且另外至少一组血袋的头部焊接完毕，等待下次合模时尾部焊接。如此往复，一次合模可以同时对不同的血袋完成头部和尾部的焊接，降低模具的成本，且由原先的两套高频发生器减少至一套，即可完成血袋的生产，且高周波焊接装置的长度也会相应缩短，减少厂房面积。
针对分离组件，如说明书附图12至附图14所示，包括分膜板13、上开袋组件、下开袋组件、上推拉缸、下推拉缸、上升降缸和下升降缸；其中，上开袋组件可以具体为第一上开袋组件1和第二上开袋组件4，第一上开袋组件1和第二上开袋组件4分别膜材的两侧；下开袋组件具体为第一下开袋组件7和第二下开袋组件10，第一下开袋组件7和第二下开袋组件10分别膜材的两侧。
当两层PVC膜材到达高周波焊接装置处时，分膜板13首先将两层膜材的尾部分开，有利于第一上开袋组件1、第二上开袋组件4、第一下开袋组件7和第二下开袋组件10吸附于膜材的表面。
第一上开袋组件1连接第一上推拉缸2，第二上开袋组件4连接第二上推拉缸5，第一下开袋组件7连接第一下推拉缸8，第二下开袋组件10连接第二下推拉缸11；第一上推拉缸2能够实现第一上开袋组件1的左右移动，第二上推拉缸5能够实现第二上开袋组件4的左右移动，第一下推拉缸8能够实现第一下开袋组件7的左右移动，第二下推拉缸11能够实现第二下开袋组件10的左右移动。
为了分别实现第一上开袋组件1、第二上开袋组件4、第一下开袋组件7和第二下开袋组件10的上下运动，第一上推拉缸2连接第一上升降缸3，第二上推拉缸5连接第二上升降缸6，第一下推拉缸8连接第一下升降缸9，第二下推拉缸11连接第二下升降缸12；也即，第一上开袋组件1、第二上开袋组件4、第一下开袋组件7和第二下开袋组件10四者分别设有推拉缸和升降缸，实现上下左右运动。
在开袋过程中，第一上推拉缸2、第二上推拉缸5、第一下推拉缸8和第二下推拉缸11分别将第一上开袋组件1、第二上开袋组件4、第一下开袋组件7和第二下开袋组件10送至膜材末端指定位置，然后第一上升降缸3、第二上升降缸6、第一下升降缸9、第二下升降缸12动作使第一上开袋组件1和第一下开袋组件7、第二上开袋组件4和第二下开袋组件10合并，通过抽真空形式分别将上下两层膜吸住，此时第一上升降缸3、第二上升降缸6、第一下升降缸9、第二下升降缸12动作到原始位置将两层膜材分开，有利于电极组件进入两层膜之间，当电极组件到位后第一上推拉缸2、第二上推拉缸5、第一下推拉缸8和第二下推拉缸11再返回至原始位置；如此往复，完成开袋动作。
针对分离组件，还可以分别设置于上模具70和下模具80上，上模具70设置上模具吸盘71，下模具80设置下模具吸盘84，如说明书附图5和附图6；当两层膜材伸入上模具70和下模具80之间时，通过上模具70和下模具80的合模动作，使得上模具吸盘71吸住上膜材，下模具吸盘84吸住下膜材；也即在高周波焊接前，上模具70和下模具80先合膜再分开，分别通过上模具吸盘71和下模具吸盘84将两层膜材吸开，待电极组件插入到位后，真空泵断气膜材回到合并状态，再进行高周波焊接。
其中，上模具吸盘71可以设置于头部焊接模块的后端，下模具吸盘84设于尾部焊接模块的后端，且头部焊接模块位于上模具70和下模具80的膜材进口一端；参考说明书附图15和附图16，附图中的左侧即为前端，附图中的右侧即为后端，膜材由左向右运动，也即由前向后运行。当膜材由左进入上模具70和下模具80之间时，在上模具吸盘71和下模具吸盘84的作用下即可实现两层膜材的分离。
头部焊接模块的个数和尾部焊接模块的个数可以均为两个，以实现能够一次性焊接两个血袋的头部以及两个血袋的尾部；当然，根据实际需要，上模具70和下模具80的头部焊接模块以及尾部焊接模块的个数还可以为其他。此外，头部焊接模块和尾部焊接模块均分别水平设置于上模具70和所述下模具80，如说明书附图15与附图16所示，以实现上下两层膜材沿水平方向运行即可焊接形成血袋。也即，当两个血袋的头部焊接完毕后，沿水平方向即可移动至尾部焊接模块的位置，并在上模具70和下模具80的焊接操作下即可完成尾部的焊接，从而在两次焊接后得到血袋。
上述第一上开袋组件1、第二上开袋组件4、第一下开袋组件7和第二下开袋组件10的形状构造相类似，本文仅以第一上开袋组件1为例给出具体实施方式。参考说明书附图14，包括凸轮套固定板14、凸轮套15、吸盘固定架16、夹紧器17以及多个吸盘18；吸盘固定架16设有多个吸盘18，吸盘固定架16与夹紧器17作为整体，凸轮套15与夹紧器17之间可以实现快拆，凸轮套15固定于凸轮套固定板14，夹紧器17固定于吸盘固定架16，当需要更换吸盘固定架16时，仅仅需要旋转夹紧器17即可完成锁紧与放松；还可以设置固定销，将吸盘固定架16与夹紧器17这一整体固定于凸轮套15；其中，夹紧器17可以为拇指型夹紧器；当然，上述凸轮套固定板14、凸轮套15、吸盘固定架16、夹紧器17以及吸盘18的具体形状构造可参考现有技术。
为了避免在焊接过程中，血袋中未焊接的部位发生耷拉，上模具70设有第一支撑板72和第二支撑板73，下模具80设有第一弹簧组件85和第二弹簧组件86；第一支撑板72位于非头部焊接模块的位置，优选位于头部焊接模块的下方，可以位于袋身的位置；第一弹簧组件85的位置与第一支撑板72的位置相对设置；当上模具70与下模具80合模焊接时，则第一弹簧组件85与第一支撑板72之间夹持于血袋的非头部位置。与上述类似地，第二支撑板73位于非尾部焊接模块的位置，优选位于袋身的中间位置；第二弹簧组件86与第二支撑板73的位置相对设置；当上模具70与下模具80合模焊接时，则第二弹簧组件86与第二支撑板73之间夹持于血袋的非尾部位置。
参考说明书附图15与附图16，第一支撑板72和第二支撑板73位于上模具70上，主要起到支撑作用。第一弹簧组件85和第二弹簧组件86位于下模具80上，也是起到支撑作用，防止高周波焊接后出现膜材耷拉现象，影响后续工序，甚至是血袋的质量。第一弹簧组件85和第二弹簧组件86一直处于膜材支撑位置，当膜材到达高周波后，无论是开袋还是焊接都是上模具70先动作到位，然后下模具80动作，第一弹簧组件85和第二弹簧组件86被压缩，上模具70和下模具80合起，开袋或者焊接后下模具80优先回到原始位置，第一弹簧组件85和第二弹簧组件86恢复仍然支撑着膜材，防止膜材耷拉，此后上模具70返回原始位置。依次往复，第一支撑板72、第二支撑板73、第一弹簧组件85、第二弹簧组件86配合达到支撑作用。
为了实现对血袋的支撑，还可以通过上下两组支撑组件完成，也即上下两组支撑组件独立于上模具70与下模具80，而是分别通过气缸等活塞缸动作，如此设置无需限制上模具70与下模具80的动作顺序，使得生产血袋的过程更加灵活。
针对切袋组件的形状构造，如说明书附图17与附图18所示，高周波焊接好的袋子经过拉膜夹手输送至切袋工序，首先下模具组件6004升起，与膜材处于同一水平面，实现对膜材的支撑；支撑组件6005支撑下模具组件6004，然后上模具组件6001通过气缸或者液压缸在导向组件6002导向下往下移动，并切割出完整袋型，切割完毕后上模具组件6001升起，托袋组件6006移动至切袋工位，通过真空吸盘将袋子送至下一工序撕边工序，如此反复。在切割时，膜材位于上模具组件6001与下模具组件6004之间，通过上模具组件6001与下模具组件6004的相对运动实现对膜材的切割。除此之外，移动组件6007可实现切袋工位的整体移动，用于精调切袋位置。第一侧护板6008和第二侧护板6009起支撑作用。
针对撕边组件的形状构造，如说明书附图19所示，切袋工序托袋组件将袋子已送至撕边工序中的托袋部件7002上，托袋部件7002上有吸盘，并通过真空吸住袋子，然后取袋组件7003到达指定位置并下降压到托袋部件7002上，撕边夹手组件7001上升至指定位置，加紧夹手夹住袋子废边，然后往下移动撕掉废边，取袋组件7003中也分布着吸盘并将最终的袋子吸起送至下一工序输出工序皮带上，如此往复。可以看出，撕边夹手组件7001可以设置于位置固定的倾斜板上，且沿倾斜板滑动，从而撕掉废边。撕边夹手组件7001可以采用现有技术中的机械手等部件，只要能够夹紧袋子的废边位置即可。
针对输出组件的形状构造，如说明书附图20所示，撕边工序结束后送来的血袋会已送摆放在输送皮带8001上，输送皮带8001可以水平设置；输送皮带8001与电机8002相连，并定时通过电机8002旋转往后输送，输出支架8003为输出工序的支撑组件。当然，根据实际需要，输出组件的具体设置方式还可以为其他，本文将不再赘述。
以上对本实用新型所提供的血袋制袋机进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。