本发明涉及纺织设备领域，特别是一种弹性丝线烫直机构的烫板组件的调试方法。
背景技术：
丝线通过整经机整经后，在使用时候需要穿入使用设备，如图丝线为普通丝线（弹性力较差），可以采用自动穿线设备进行穿线，但是如果丝线为弹性丝线，则无法通过自动穿线设备进行穿线，弹性丝线在外力作用下可以拉至很长，甚至可以为原本长度的几倍长，自动穿线设备无法对齐自动穿线。
目前纺织领域对于弹性丝线采用手工穿线，或者采用烫直设备，将进入整经机的丝线的末端（约5米长度）采用烫直设备进行烫直，使其较大程度失去弹性，再采用自动穿线设备进行穿线。
如果采用手工穿线，需要耗费大量的人力，成百上千跟丝线需要一一穿孔，效率极低。
如果采用烫直设备，需要购买带有烫直功能的整经机，设备成本大幅度提升，并且现有的带烫直功能的整经机存在这烫直效果差的问题，其主要原因是烫板通常为平面，与丝线的接触情况不稳定，并且烫板表面的温度分布不均匀，如果将烫板温度调低，则烫直不完全，很多丝线仍然具有弹性，如果将烫板温度调高，则局部的高温容易损坏丝线，造成丝线断裂等问题。
特别是烫板表面温度不均的问题，极难解决，通常烫板采用电加热丝加热，但是由于工艺和加工精度的因素，现有的电加热丝的无法达到粗细绝对均匀，由于必然会导致通电后电加热丝局部温度不均匀，进而使得烫板表面温度不均。
因此目前需要一种低成本、加热均匀的弹性丝线的烫直设备。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种加热均匀的弹性丝线烫直机构的烫板组件的调试方法。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：
一种弹性丝线烫直机构的烫板组件的调试方法，烫板组件包括产生热量的加热板、设置在所述加热板上方用于烫直弹性丝线的烫板、设置在所述加热板和所述烫板之间的传热装置和罩设在所述加热板外的壳体，传热装置为多个层叠的金属片，所述金属片的长度与所述烫板的长度相同，所述金属片自下而上宽度逐渐变窄地堆叠在一起，所述金属片的长边的上棱边贴紧所述烫板的下表面，调试方法包括以下步骤：
1）通过所述加热板以恒定温度对所述烫板进行加热，使得所述烫板表面的温度保持稳定；
2）在所述烫板表面随机选取多个测试点测量温度，若温度相同则重新选取测试点；
3）记录测试点中温度较低点的位置；
4）拆去所述烫板，并在所述金属片对应记录位置处涂上导热胶；
5）装上所述烫板，并重复步骤2）至步骤4），直至连续多次选取的测试点的温度均相同。
优选地，所述金属片的厚度自下而上逐渐变薄。
优选地，所述金属片为铜片或者铝片。
优选地，相邻两个所述金属片之间设置有导热剂。
优选地，所述导热剂为导热胶或者导热液。
由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：
由于本发明在金属片和烫板之间的导热不良位置设置了导热胶，能够改善局部的导热性能，进一步保证烫板的温度均匀。
附图说明
附图1为本发明的立体示意图；
附图2为本发明导向轮设置示意图；
附图3为导轨槽的俯视示意图；
附图4为烫板组件横截面示意图；
附图5为加热板结构示意图；
附图6为升降组件结构原理示意图；
附图7为限位机构原理示意图；
附图8为调节装置原理示意图。
以上附图中：1、机架；2、烫板组件；21、加热板；211、加热单元板；212、；22、烫板；23、不粘涂层；24、金属片；25、壳体；251、卡槽；3、升降组件；31、电机；32、驱动轴；33、固定座；34、螺杆；35、连轴结；4、操作面板；51、滚轮；52、导向轮；53、导轨槽；54、开口；61、调节座；62、调节块；63、转轴；64、定位孔；71、限位杆；72、限位挡块；73、感应本体；74、感应块；75、感应杆；76、螺栓；8、收线槽；9、保护罩盖；10、推动把手。
具体实施方式
下面结合附图所示的实施例对本发明作进一步描述：
参见附图1所示，一种弹性丝线的烫直装置，其包括机架1、可升降地设置在机架1上的烫板组件2、驱动烫板组件2升降的升降组件3、设置在机架1上的控制系统（图中未表示）、设置在机架1上的操作面板4、设置在机架1底部的4个滚轮51、活动设置在机架1上部的保护罩盖9，以及固定设置在机架1上的推动把手10。通过滚轮51可以推动装置至不同的整经机前，对整经丝线进行烫直。
参见附图2、3所示，机架1的底部还设置有两个水平设置的导向轮52，在整经机前的地面上固定设置有与导向轮52配合的导轨槽53，导轨槽53垂直整经机纱线设置，导轨槽53的两端具有向外扩张呈漏斗状的开口54，以方便导向轮52的导入，两个导向轮52之间的间距小于导轨槽53的长度。
参见附图4、5所示，烫板组件2包括加热板21、设置在加热板21上方的烫板22、设置在加热板21和烫板22之间的传热装置和设置在加热板21外的壳体25。在加热板21和烫板22之间设置传热装置能够使得加热板21的温度更为均匀地传导至烫板22上。
本实施例中烫板22的横截面为向上凸起的圆弧状，烫板22沿着烫直装置的长度方向延伸，其长度至少大于整经机上纱线排布的宽度。
烫板22的上表面圆弧面上涂覆有不粘涂层23，本实施例中不粘涂层23为特佛龙涂层。以减小丝线通过烫板22时的摩擦力，如果没有不粘涂层23丝线的摩擦力会晃动烫直装置，从而导致烫直装置无法均匀加热丝线，严重时会使得丝线完全、或者断裂。
其中传热装置为多个层叠的金属片24，金属片24可以为铜片或者铝片，并且相邻两层金属片24之间设置了导热剂，以保证良好的导热性能，金属片24的长度与烫板22相同，一层一层自下而上宽度逐渐变窄堆叠在一起，金属片24的长边的上边缘贴紧烫板22的下表面。即金属片24与烫板22的下表面为线接触，当加热板21加热时候，热量从加热板21传递到多个金属片24，在通过金属片的长边的上边缘传递给烫板22，如此，可以使得烫板22上的温度更为均匀。本实施例中，金属板24的厚度自下而上逐渐变薄，从而使得金属板24与在烫板22的接触线更为均匀。
本实施例中，壳体25的两侧具有沿烫板组件2的长度方向分布的卡槽251，烫板22的两侧边缘分别向下延伸并且向内弯折并卡设在卡槽521中，由此，烫板22的定位无需螺栓或者螺钉，可以进一步提高烫板22表面的平整度。
参见附图5所示，在本实施例中，加热板21整体为矩形，设置在壳体25中，加热板21由6个加热单元板211组成（在其他实施例中可以根据需要选择不同个数），每个热单元板211内设置有电加热丝212，且其上设置有测温组件，测温组件将检测到的温度反馈给控制系统，控制系统根据多个热单元板211与预设温度的温度差调节通过电加热丝212的电流，从而使得整个加热板21同时加热到预设温度。
其中，多个加热单元板211沿着烫直装置的长度方向排布，相邻两个加热单元板211之间具有间隙。加热单元板211之间的间隙可以在加热单元板211温度变化热胀冷缩时防止其变形，进而使得加热板21对传热装置输出的热量更为均匀。
具体地，除了两边部，其他的加热单元板211的形状大小均相同，均为呈“t”形的板状，电加热丝212在其内沿着加热单元板211的轮廓呈环形排布。如此，当其中的某一块加热单元板211损坏时，可以选用备用板换上，节省了装置的维修成本。
参见附图6所示，本实施例中，升降组件包3括固定设置在机架1上的电机31、通过电机31驱动的驱动轴32、设置在机架1上的三个螺杆抬升机构。其中，驱动轴32设置有多根，通过连轴结35相连接，螺杆抬升机构具有固定座33和竖置在固定座33中的螺杆34，三个螺杆34的上端分别支撑在烫板组件2的底部的两端和中部，驱动轴32驱动固定座33内的齿轮转动，从而升降螺杆34，通过螺杆34升降实现烫板组件2的升降。
参见附图7所示，机架1的一端部设置有限制烫板组件2升降范围的限位机构，限位机构包括竖直固定设置在烫板组件2底部的限位杆71和设置在机架1上的两个感应机构，两个感应机构一上一下沿着限位杆71的长度方向分布，限位杆71的下端部具有限位挡块72，感应机构具有固定设置在机架1上的感应本体73、转动设置在感应本体73上的感应块74、以及可水平滑动设置地在感应块74上的感应杆75，感应杆75中部具有长条形通孔，螺栓76穿过长条形通孔将感应杆75与感应块74相锁定。限位杆71随着烫板组件2升降，当烫板组件2升或降至指定范围高度时，限位挡块72触及感应杆75，感应机构向控制系统发出限位信号，控制系统停止电机31的转动，从而阻止烫板组件2继续升或降。
参见附图8所示，烫板组件2的底部还设置有调节烫板组件2角度的调节装置，调节装置包括固定设置在螺杆34上端的调节座61和固定设置在烫板组件2底部的调节块62，调节座61和调节块62通过转轴63相转动连接，转轴63的延伸防线平行与烫板组件2的长度方向，调节座61和调节块62两侧分别设置有相互对应的定位孔64，调节座61和调节块62转动至定位孔74相互对齐时，可插入销钉以锁定角度。
烫板组件2的底部的一侧边还固定设置有沿烫板组件2的长度方向分布的收纳导线的收线槽8，收线槽8具有水平的开口向上的槽身，槽身的一边向上延伸并与烫板组件2的底部相固定连接。与烫板组件2连接的导线可以沿着收线槽8汇集，并在收线槽的一端导出与机架1上的控制系统相连。收线槽8有薄板制成，其除了能够整理导线，还能在一定程度上减轻烫板组件2的高温对导线的损伤。
本实施例的烫板组件2在通过传热装置将加热板21的温度传递至烫板22后仍然会存在烫板22表面温度不均匀的可能，因为烫板22和金属片24的加工存在误差，烫板22和金属片24局部的接触不良会导致局部温度较低，因此需要一种调节局部温差的调节方法。
该方法主要包括以下步骤：
1）控制系统控制控制6个加热单元板211升温，并保持在相同温度，等待烫板22表面温度稳定；
2）在烫板22表面随机选取多个测试点测量温度，若温度相同则重新选取测试点；
3）记录测试点中温度较低点的位置；
4）拆去烫板22，并在金属片24对应记录位置处涂上导热胶；
5）装上烫板22，并重复步骤2）至步骤4），直至连续多次选取的测试点的温度均相同。
导热胶能够增加导热面积，增强局部的导热效果，因此该方法能够较好地解决烫板22和金属片24局部的接触不良会导致局部温度较低的问题。
在使用本实施例的烫直装置时候，先通过控制面板4设置烫板22的预设温度，然后操作控制面板4，通孔控制系统启动加热板21，对烫板22进行加热，控制面板上显示烫板22表面的多个点的实时温度，待烫板22表面温度达到预设温度后，即可将烫直装置推入需要烫直的整经机前，导向轮52卡入导轨槽53，操作控制面板4，通过控制系统控制升降组件3调整烫板组件2的高度，对弹性丝线进行烫直。待完成烫直后即可将烫直装置推出导轨槽53，等待下一次使用。
综上本实施例具有一下技术优点：
1.弹性丝线的烫直装置可以推动设备到不同的整经机上使用，通过固定设置在地面上的导轨槽53可以使得装置的烫板组件2与整经机上的丝线垂直，使用方便。
加热板21由多个加热单元板211拼接组成，并且相邻的加热单元板211之间具供热胀冷缩用的有间隙，能够有效保证加热板21输出热量的稳定，提高烫板22表面温度的均匀性。
通过多个金属片24组成的传热装置，可以将热量均匀传导至弧形的烫板22上，可以使得烫板22表面的温度更为均匀。
烫板22表面涂覆不粘涂层，能够减小丝线从烫板22表面通过时的摩擦力，从而防止了机身出现抖动、倾斜的问题。
在金属片24和烫板22之间的导热不良位置设置了导热胶，能够改善局部的导热性能，进一步保证烫板22的温度均匀。
烫板组件2通过升降组件3实现升降，能够适合不同种类、不同高度的整经机。
烫板组件2底部设置了调节烫板组件2转动角度的调节装置，能够使得烫板组件2适合不同工况下使用。
烫板组件2底部设置了收线槽8，除了能够整理导线，还能在一定程度上减轻烫板组件2的高温对导线的损伤，延长设备的使用寿命。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。