一种环锭纺精梳棉80支粗纱赛络纺工艺的制作方法

本发明涉及一种粗纱赛络纺工艺，具体涉及一种环锭纺精梳棉80支粗纱赛络纺工艺。

背景技术：

目前环锭纺纱精梳棉80支高档面料用纱市场上传统方法是采用精密纺，精密纺纱条干、粗细节及强力整体质量指标较好，但纱线手感发硬，布面效果欠佳。

赛络纺是在细纱机上喂入两根保持一定间距的粗纱，经牵伸后，由前罗拉输出这两根单纱须条，并由pla/彩棉赛络纺纱于捻度的传递而使单纱须条上带有少量的捻度，拼合后被进一步加捻成类似合股的纱线，卷绕在筒管上。

一般来说，赛络纺工艺不能较好的制备80支粗纱，虽然很多技术人员不断探索其技术盲区，但现有精密纺技术纺制的80支纱还是存在织物手感硬、布面不饱满等缺陷。

发明人团队进一步深挖潜力，探索工艺盲区，在粗纱工序探索进行了大量粗赛赛络纺高支试验，成功实现高支纱进行赛络纺纱。

技术实现要素：

针对以上技术问题，本发明提供一种环锭纺精梳棉80支粗纱赛络纺工艺，并达到以下发明目的：提高环锭纺精梳棉80支粗纱赛络纺纱线的质量，完善生产工艺。

本发明采用的技术方案如下：

一种环锭纺精梳棉80支粗纱赛络纺工艺，包括并条、粗纱工序。

所述的并条、粗纱工序：末并定量2.2-2.5g/m，前罗拉速度340-360米／分，粗纱选用轻定量3.8-4.2g／10m；粗纱捻系数为110-113。

所述的并条、粗纱工序：外排粗纱的两根纱条的间距为20-55cm，锭翼帽高度是5cm。

所述的工艺还包括原料选择；所述的原料为细绒棉和长绒棉按照80%、20%的质量百分比复配。

所述细绒棉:主体长度为29毫米；所述长绒棉：主体长度为37毫米；所述细绒棉和长绒棉均为新疆棉。

所述的工艺还包括清花工序；

所述的清花工序：打手速度是580-620r／min；打手伸出肋条的距离在5mm以下，圆盘运转效率在85％以上。

所述的工艺还包括梳棉工序；

所述的梳棉工序：生条定量20-21g／5m，刺辊速度845-855r／min，锡林速度360-380r／min。

所述的工艺还包括精梳、预并工序；

所述的精梳、预并工序：预并工序采用8倍并和，后区牵伸倍数设置为1.6。

所述的工艺还包括细纱工序；

所述的细纱工序：钳口隔距设置为2.4-2.6mm，后区牵伸倍数选用1.20-1.22倍的小牵伸倍数，后区隔距采用40-42mm。

所述的细纱工序采用邵尔a65度软弹胶辊。

本发明技术方案具有以下有益效果：

（1）本发明棉80支粗赛纺纱线表面纤维排列整齐，结构紧密，毛羽少，织物手感柔软、饱满，布面风格独特，具有“股线”特性，3mm毛羽为13.8根/米。

（2）本发明棉80支粗赛纺纱线制备的织物手感柔软、饱满。

（3）本发明棉80支赛络纺纱：产品质量稳定，成纱条干、粗细节达到紧密纺水平。本发明采用环锭纺80支粗纱赛络纺得到的纱线，条干均匀度为14.0cv%，千米细节（-50%）为22个，千米粗节（+50%）为46个，千米棉结（+200%）为90个，平均强力113cn。

（4）本发明的粗纱头较少，浪费少，节能降耗。本发明80支粗纱赛络纺工艺生产1吨成品纱粗纱头消耗仅9.0公斤，比传统赛络纺的粗纱头消耗减少42.7%。

（5）本发明的纱线具有股线两股的结构，纱线毛羽较好。

（6）本发明方法粗赛纺适应性强，在普通粗赛纺细纱机上即可纺纱，不受细纱赛络纺装置限制。

附图说明

附图1为传统技术的赛络纺纱路方式侧视图；

附图2为传统技术的赛络纺纱路方式正视图；

附图3为实施例1的粗纱赛络纺纱路方式侧视图；

附图4为实施例1的粗纱赛络纺纱路方式正视图。

具体实施方式

实施例1

一种环锭纺精梳棉80支粗纱赛络纺工艺，包括以下步骤：

1.原料选择

按照细绒棉80%和长绒棉20%的质量百分比复配生产；所述细绒棉:主体长度为29毫米；所述长绒棉：主体长度为37毫米；所述细绒棉和长绒棉均为新疆棉。

2.清花工序

原料在开清过程中打手速度是600r／min；

打手伸出肋条的距离保证在5mm以下，圆盘运转效率保持在85％以上。

3、梳棉工序

生条定量20.5g／5m，刺辊速度850r／min，锡林速度370r／min。

4、精梳、预并工序

为降低精梳条的棉网结杂，提高精梳条质量，我们重点从精梳准备工序着手，对预并工序工艺参数进行了优选。

预并工序采用8倍并和，并配以较大后区牵伸倍数的牵伸工艺；后区牵伸倍数设置为1.6。

5、并条、粗纱工序

末并定量2.4g/m，前罗拉速度350米／分，粗纱选用4.0g／10m轻定量。

为防止粗纱在退绕过程中发生脱断及产生意外伸长，在保证细纱不出硬头情况下，适当加大粗纱捻系数，经优选粗纱捻系数为112。

粗纱工序：

（1）采用特定的粗纱赛络纺纱路方式；外排粗纱，扩大了两根纱条的间距，纱条间距由原来的10厘米增加到20-55厘米，并增加了锭翼帽高度，锭翼帽高度比原来的高度增加了3厘米，锭翼帽高度是5cm。

（2）粗纱操作法：在停车处理断头时，要把飘落到邻纱的多股纱及断头的单股纱全部拤出，防止在后工序中出现长片段粗细纱。

（3）上机生头时，每根粗纱条分别加捻后再一块略微加捻并入锭翼，严禁两根须条一块加捻并入。

（4）粗纱赛络纺上机采用特定的捻系数，由于结构的特殊性，具有双股特性，在捻系数选择上，既不同于单根纱的捻系数，又有别于两根纱的捻系数。在捻度的设计上要统筹兼顾，还应考虑到细纱的牵伸能力。

6、细纱工序

经多次试验，选用了邵尔a65度软弹胶辊，钳口隔距设置为2.5mm，后区牵伸倍数选用1.21倍的小牵伸倍数。同时，为了减小牵伸力，后区隔距采用41mm。

细纱要加强对粗纱的把关力度，尤其是对单股纱及多股纱的把关。对于单股纱或多股纱要求全部把出。

结果检测：

（1）采用实施例1的技术方案进行精棉80s粗纱赛络纺，与紧密纺工艺，分别纺出的纱进行质量指标比对，如表1所示：

表1

由上表可知，本发明采用环锭纺80支粗纱赛络纺得到的纱线，条干均匀度为14.0cv%，千米细节（-50%）为22个，千米粗节（+50%）为46个，千米棉结（+200%）为90个，平均强力113cn，3mm毛羽为13.8根/米。

（2）实施例1的精棉80支粗纱赛络纺与传统赛络纺粗纱头消耗比对。

由上表可知，本发明80支粗纱赛络纺工艺生产1吨成品纱粗纱头消耗仅9.0公斤，比传统赛络纺的粗纱头消耗减少42.7%。

另外，本发明棉80支粗赛纺纱线还具有以下优点：

（1）本发明棉80支粗赛纺纱线表面纤维排列整齐，结构紧密，毛羽少，织物手感柔软、饱满，布面风格独特，具有“股线”特性。

（2）本发明棉80支粗赛纺纱线制备的织物手感柔软、饱满。

（3）本发明棉80s赛络纺纱：产品质量稳定，成纱条干、粗细节达到紧密纺水平，该纱布面风格独特，面料饱满，手感柔软。

（4）本发明的粗纱头较少，浪费少，节能降耗。

（5）本发明的纱线具有股线两股的结构，纱线毛羽较好。

（6）本发明方法粗赛纺适应性强，在普通细纱机上即可纺纱，不受细纱赛络纺装置限制。

除特殊说明的外，本发明所述的百分数均为质量百分数，所述的比值均为质量比。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。