一种牵伸纺牵联合设备的制作方法

本实用新型属于化纤纺丝设备技术领域，尤其涉及一种牵伸纺牵联合设备。

背景技术：

目前，全世界生产丝束的企业主要集中在中国、韩国、日本和法国，由于丝束具有总产量小但利润高的特点，因此，具有广阔的应用前景。

锦纶6(66)在实际生产时，经乳液上油后的纤维丝束，需转90°依次进入多对牵伸辊中，最后进入到卷绕机中缠绕。

在实现本实用新型的过程中，申请人发现现有技术中至少存在以下问题：

现有技术中，由于纤维丝束需转90°进入到多对牵伸辊中的第一对牵伸辊，经多对牵伸辊牵伸后，在转90°进入到卷绕机中，致使纤维丝束在经牵伸辊时的张紧角过大，致使纤维丝束在第一对牵伸辊上晃动，导致拉伸点无法控制，经常出现纤维丝束并在一起造成牵伸断头，影响产品质量。

技术实现要素：

针对上述现有技术存在的问题，本实用新型提供一种能提高产品质量的牵伸纺牵联合设备。

本实用新型通过以下技术方案来实现上述目的：

一种牵伸纺牵联合设备，所述设备包括按生产工艺依次设置的熔融挤压机、纺丝组件、冷却组件、上油组件、牵伸组件以及卷绕机，所述上油组件、所述牵伸组件以及所述卷绕机沿竖向依次设置，经上油组件上油后的纤维丝束沿第一方向进入到所述牵伸组件，纤维丝束经所述牵伸组件牵伸后沿第二方向进入到所述卷绕机中，所述第二方向和所述第一方向平行设置。

进一步地，所述牵伸组件包括握持罗拉、第一对牵伸辊组、第二对牵伸辊组以及第三对牵伸辊组，其中，

所述握持罗拉位于所述上油组件的输出部的正下方；

所述第一对牵伸辊组包括可转动地第一牵伸辊和第二牵伸辊，所述第一牵伸辊位于所述握持罗拉的正下方的右侧，所述第二牵伸辊位于所述第一牵伸辊的正上方；

所述第二对牵伸辊组位于所述第一对牵伸辊组的水平右侧，所述第二对牵伸辊组包括可转动地第三牵伸辊和第四牵伸辊，所述第三牵伸辊位于所述第一牵伸辊的水平右侧，所述第四牵伸辊位于所述第三牵伸辊的正上方的左侧；

所述第三对牵伸辊组位于所述第二对牵伸辊组的上方，所述第三对牵伸辊组包括可转动地第五牵伸辊和第六牵伸辊，所述第五牵伸辊位于所述第三牵伸辊的正上方，所述第六牵伸辊位于所述第五牵伸辊的水平左侧，所述第六牵伸辊位于所述卷绕机的输入部的正上方；

经上油组件处理后的纤维丝束沿竖向进入到所述握持罗拉后，依次绕过所述第一对牵伸辊组的第一牵伸辊和第二牵伸辊、所述第二对牵伸辊组的第三牵伸辊和第四牵伸辊、所述第三对牵伸辊组的第五牵伸辊和第六牵伸辊，最后沿竖向进入到所述卷绕机中缠绕；

所述竖向为所述第一方向和所述第二方向。

进一步地，所述第一对牵伸辊组、所述第二对牵伸辊组以及所述第三对牵伸辊组中的牵伸辊均为热辊。

进一步地，所述纺丝组件包括保温箱体、纺丝箱体、进料管、分配管、输送泵、输送支管以及纺丝器，其中，所述纺丝箱体设置在所述保温箱体内，所述进料管的一端和所述熔融挤压机的输出端连接，所述进料管的另一端依次伸入所述保温箱体以及所述纺丝箱体内，所述分配管、输送泵、输送支管以及纺丝器均设置在所述纺丝箱体内，所述分配管设置有两个，两个所述分配管的一端均和所述进料管的另一端连接，两个所述分配管的另一端均设置有所述输送泵，每个所述输送泵均通过多个输送支管和所述纺丝器连通，所述纺丝器具有多个第一出丝口，所述保温箱体的底部设置有多个第二出丝口，所述第二出丝口和所述第一出丝口一一对应，所述第二出丝口对应设置在所述第一出丝口的正下方。

更进一步地，所述纺丝组件还包括缓冷器和缓冷腔室，所述缓冷腔室设置在所述纺丝器和所述保温箱体的底部之间，所述缓冷腔室沿竖向贯通，所述缓冷腔室的顶部和底部分别和所述第一出丝口和所述第二出丝口相连通；所述缓冷器的输出部和所述缓冷腔室相连通，这样可以对纺丝组件生产出来的纤维丝束进行加热，防止其被直接冷却产生质量问题。

进一步地，所述冷却组件包括吹风箱体、进风筒以及冷却甬道，其中，所述吹风箱体顶部设置有多个通丝孔，所述吹风箱体底部设置有通过孔以及风网，所述风网设置在所述通过孔的水平一侧，所述进风筒设置在所述风网的下方，所述冷却甬道设置在所述通过孔的正下方。

进一步地，所述吹风箱体具有导风侧壁，所述导风侧壁靠近所述风网，所述导风侧壁和所述风网呈锐角设置。

进一步地，所述设备还包括熔体抽吸装置，所述熔体抽吸装置包括进水管、喷射接头、吸收管和排放管，其中，所述喷射接头安装在所述进水管的端部，所述喷射接头内设置有喷射孔，所述喷射孔内设置有可转动地阀体，所述吸收管的一端和所述排放管均所述喷射接头相连通，所述吸收管的另一端延伸至所述吹风箱体内的顶部。

更进一步地，所述吹风箱体内沿竖向设置有过滤层，所述过滤层的顶部和底部分别连接在所述导风侧壁的顶部和所述风网上。

进一步地，所述上油组件包括上油面板、安装支架、转动电机、第一油轮、第二油轮、顶丝棒、第一压丝棒以及第二压丝棒，其中，所述转动电机固定设置在所述安装支架上，所述上油面板沿竖向固定安装在所述安装支架上，所述第一油轮和第二油轮可转动地安装在所述上油面板上，所述第一油轮的中心轴和所述第二油轮的中心轴位于同一竖直线上，所述转动电机的输出端通过轮带和所述第一油轮和所述第二油轮传动连接，所述顶丝棒固定设置在所述上油面板上，所述顶丝棒设置在所述第一油轮和所述第二油轮之间，所述顶丝棒设置在纤维丝束内侧，所述第一压丝棒以及所述第二压丝棒从上至下依次设置在所述第二油轮的下方，所述第一压丝棒以及所述第二压丝棒均固定安装在所述安装支架上，所述第一压丝棒以及所述第二压丝棒设置在纤维丝束外侧。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型的一种牵伸纺牵联合设备，由于经上油组件上油后的纤维丝束沿第一方向进入到牵伸组件，纤维丝束经牵伸组件牵伸后沿第二方向进入到卷绕机中，第二方向和第一方向平行设置，这样就可以降低纤维丝束进入到牵伸组件和从牵伸组件中出去的转折角度，从而可以使拉伸点得到有效控制，避免纤维丝束在牵伸中产生断头，从而提高产品质量。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例的一种牵伸纺牵联合设备的结构示意图；

图2为本实用新型实施例的纺丝组件的结构示意图；

图3为本实用新型实施例的纺丝组件的结构示意图；

图4为本实用新型实施例的纺丝组件的结构示意图；

图5为本实用新型实施例的冷却单元的结构示意图；

图6为本实用新型实施例的冷却单元的结构示意图；

图7为本实用新型实施例的熔体抽吸装置的结构示意图；

图8为为本实用新型实施例的熔体抽吸装置的结构示意图；

图9为本实用新型实施例的上油组件的结构示意图；

图10为本实用新型实施例的牵伸组件中牵伸辊的角度可调示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

图1为本实用新型实施例的一种牵伸纺牵联合设备的结构示意图，参见图1，本实用新型实施例的设备包括按生产工艺且沿竖向依次设置的熔融挤压机1、纺丝组件2、冷却组件3、上油组件4、牵伸组件5以及卷绕机6。

本实用新型实施例的熔融挤压机1是将原材料从固态加工成熔融状态，并输送至纺丝组件2中成型。

本实用新型实施例中，挤压机1的机头内可以装有熔体压力传感器，可以检测到熔体的压力值，熔体压力达到一定值后，挤压机1电机根据设定的熔体压力自动加速或减速，以保证挤压机1机头压力恒定。

图2-图4为本实用新型实施例的纺丝组件的结构示意图，结合图2-图4，本实用新型实施例的纺丝组件2可以包括保温箱体2.1、纺丝箱体2.2、进料管2.3、分配管2.4、输送泵2.5、输送支管2.6以及纺丝器2.7。

结合图2，本实用新型实施例的纺丝箱体2.2设置在保温箱体2.1内，以保证在纺丝箱体 2.2内的原料处于熔融状态，防止其凝固。

结合图2，本实用新型实施例的分配管2.4、输送泵2.5、输送支管2.6以及纺丝器2.7均设置在纺丝箱体2.2内，分配管2.4设置有两个，两个分配管2.4的一端均和进料管2.3的另一端连接，两个分配管2.4的另一端均设置有输送泵2.5，每个输送泵2.5均通过多个输送支管2.6和纺丝器2.7连通，纺丝器2.7具有多个第一出丝口，保温箱体2.1的底部设置有多个第二出丝口，第二出丝口和第一出丝口一一对应，第二出丝口对应设置在第一出丝口的正下方。

在实施时，处于熔融状态的原料经进料管进入到两个分配管，再通过输送泵以及输送支管进入到纺丝器中，纺丝器将原料加工成多个纤维丝束，并通过第一出丝口和第二出丝口向下输送至冷却组件3中。

本实用新型实施例的纺丝器2.7由于具有多个第一出丝口，因此，可以一次性加工成多个纤维丝束，这样就可以大幅度地提高产量。

进一步地，结合图3，本实用新型实施例的纺丝组件还可以包括缓冷器2.8和缓冷腔室 2.9，缓冷腔室2.9设置在纺丝器2.7和保温箱体2.1的底部之间，缓冷腔室2.9沿竖向贯通，缓冷腔室2.9的顶部和底部分别和第一出丝口和第二出丝口相连通；缓冷器2.8的输出部和缓冷腔室2.9相连通，这样可以对纺丝组件生产出来的纤维丝束进行加热，进而降低纤维丝束的凝固点，减小纤维丝束的预取向度，提高熔体纤维丝束的可牵性。

图5为本实用新型实施例的冷却单元的结构示意图，图6为本实用新型实施例的冷却单元的结构示意图，结合图1、图5及图6，本实用新型实施例的冷却组件包括吹风箱体3.1、进风筒3.2以及冷却甬道3.3，其中，吹风箱体3.1顶部设置有多个通丝孔，吹风箱体3.1底部设置有通过孔以及风网3.4，风网3.4设置在通过孔的水平一侧，进风筒3.2设置在风网3.4 的下方，冷却甬道3.3设置在通过孔的正下方，进风筒3.2可以与吹风装置的输出部相连通，吹风装置的输出部通过进风筒3.2向吹风箱体内吹入冷却风，进而将通过吹风箱体的纤维丝束进行降温。

本实用新型实施例的吹风装置可以为吹风机等，本实用新型实施例对吹风装置的类型在此不做限制。

另外，本实用新型实施例的多个通丝孔、通过孔和冷却甬道位于同一竖直方向上，以实现纤维丝束的通过。

结合图5，本实用新型实施例的吹风箱体3.1具有导风侧壁3.5，导风侧壁3.5靠近风网 3.4，导风侧壁3.5和风网3.4呈锐角设置，这样可以使导向侧壁3.5局导向作用，以更高效地引入冷却风，实现纤维丝束的快速冷却。

结合图5，本实用新型实施例的吹风箱体3.1内沿竖向设置有过滤层3.6，过滤层3.6的顶部和底部分别连接在导风侧壁3.5的顶部和风网3.4上。过滤层3.6可以直接和纤维丝束进行热交换的冷却风进行过滤，避免具有高温状态的纤维丝束上混进杂质，影响纤维丝束的质量。

进一步地，本实用新型实施例的第一过滤层3.6可以是由沿水平向向箱体内依次设置的多孔过滤板、过滤网以及蜂窝板结合而成，这样可以由外至内对不同大小的杂质过滤。

进一步地，结合图6，本实用新型实施例的吹风箱体3.1还具有侧壁3.7，该侧壁3.7和导风侧壁3.5相对设置，在侧壁3.7上可以设置有两扇相对并可开启的门，不仅可以对箱体内部进行观察，并当箱体的内部出现纤维丝束打结等现象时，可以对纤维丝束进行操作。

本实用新型实施例由于是采用风冷方式对纤维丝束进行冷却，不仅可以提高纤维丝束的冷却效果，还可以提高设备的纺丝速度，提高成品纤维丝束的产量。

需要说明的是，本实用新型实施例中，冷却组件的箱体和冷却甬道可以设置有多组，其数量可以根据待冷却纤维丝束的温度合理设置，本实用新型实施例对此不作限制。

进一步地，由于从第二出丝口排出的纤维丝束会混有熔体，基于此，本实用新型实施例还设置了熔体抽吸装置7，图7为本实用新型实施例的熔体抽吸装置的结构示意图，图8为为本实用新型实施例的熔体抽吸装置的结构示意图，结合图1、图7及图8，该熔体抽吸装置 7包括进水管7.1、喷射接头7.2、吸收管7.3和排放管7.4，其中，喷射接头7.2安装在进水管7.1的端部，喷射接头7.2内设置有喷射孔，喷射孔内设置有可转动地阀体7.5，吸收管7.3 的一端和排放管7.4以及喷射接头7.2均连通，吸收管7.3的另一端延伸至吹风箱体3.1内的顶部。

在实施时，进水管泵入水体，水体的冲击使阀体在喷射孔内转动，进而产生负压，通过吸收管将纤维丝束混有的熔体吸入，同时，水体会从喷射孔和阀体内的间隙流入到排放管中，熔体和水体混合，并通过排放管排入到回收装置中，以防止对工作环境的污染，减少清洗次数，并降低丝束端头率，提高产品质量。

本实用新型实施例中，结合图8，吸收管7.3的另一端可以连接有一个吸收罩7.6，以增加吸入面积。

本实用新型实施例中，结合图8，在吸收罩7.5的顶部可以设置有一个蒸汽罩7.7，该蒸汽罩7.7可以释放蒸汽，使熔体处于气态，防止熔体结晶，进而堵塞管道。

结合图7及图8，本实用新型实施例的熔体抽吸装置7还可以设置有一个排放支管7.8，该排放支管7.8也和吸收管7.3的一端相连通，排放支管7.8和排放管7.4相互配合，使熔体得以全面排放。

具体地，本实用新型实施例的排放管可以沿竖向设置，而排放支管可以和吸收管齐平设置。

本实用新型实施例中，熔体抽吸装置7和导风侧壁3.5相对设置，以避免二者工作时相互干涉。

图9为本实用新型实施例的上油组件的结构示意图，结合图9，本实用新型实施例的上油组件4可以包括上油面板4.1、安装支架4.2、转动电机4.3、第一油轮4.4、第二油轮4.5、顶丝棒4.6、第一压丝棒4.7以及第二压丝棒4.8，其中，转动电机4.3固定设置在安装支架 4.2上，上油面板4.1沿竖向固定安装在安装支架4.2上，第一油轮4.4和第二油轮4.5可转动地安装在上油面板4.1上，第一油轮4.4的中心轴和第二油轮4.5的中心轴位于同一竖直线上，转动电机4.3的输出端通过轮带和第一油轮4.4和第二油轮4.5传动连接，顶丝棒4.6固定设置在上油面板4.1上，顶丝棒4.6设置在第一油轮4.4和第二油轮4.5之间，顶丝棒4.6设置在纤维丝束内侧，第一压丝棒4.7以及第二压丝棒4.8从上至下依次设置在第二油轮4.5的下方，第一压丝棒4.7以及第二压丝棒4.8均固定安装在安装支架4.2上，第一压丝棒4.7以及第二压丝棒4.8设置在纤维丝束外侧。

进一步地，本实用新型实施例的第一油轮4.4、第二油轮4.5均可以通过轴承安装在对应的部位上。

结合图9，本实用新型实施例的上油组件4还可以包括安装在上油面板4.1上的第一接油盒4.9和第二接油盒4.10，其中，第一接油盒4.9位于第一油轮4.4下方，第二接油盒4.10位于第一油轮4.4下方，以用于盛接用油。

在实施时，纤维丝束依次经过第一油轮4.4、第二油轮4.5、顶丝棒4.6、第一压丝棒4.7 以及第二压丝棒4.8，在此过程中，完成纤维丝束的上油工序。而顶丝棒4.6、第一压丝棒4.7 以及第二压丝棒4.8的设置，用于使纤维丝束上油过程中，保证纤维丝束的张紧。

本实用新型实施例由于从上至下设置了两个油轮，从而对纤维丝束进行双次上油，经上述上油组件5上油后，可增加熔体纤维的集束性，抗静电性，减小熔体纤维拉伸的摩擦系数，提高熔体纤维的拉伸性能。

本实用新型实施例中，经上油组件上油后的纤维丝束沿第一方向进入到所述牵伸组件，纤维丝束经牵伸组件牵伸后沿第二方向进入到卷绕机6中，第二方向和第一方向平行设置，以改善背景技术中，由于纤维丝束在经牵伸辊时的张紧角过大造成的问题。

由于本实用新型实施例的纤维丝束的生产工艺沿竖向设置，因此，本实用新型实施例的竖向即为上述的第一方向和第二方向。

进一步地，结合图1，本实用新型实施例的牵伸组件包括握持罗拉5.1、第一对牵伸辊组、第二对牵伸辊组以及第三对牵伸辊组，其中，

握持罗拉5.1位于上油组件4的输出部的正下方，以起分丝和握持作用；

第一对牵伸辊组包括可转动地第一牵伸辊5.2和第二牵伸辊5.3，第一牵伸辊5.2位于握持罗拉5.1的正下方的右侧，第二牵伸辊5.3位于第一牵伸辊5.2的正上方；

第二对牵伸辊组位于第一对牵伸辊组的水平右侧，第二对牵伸辊组包括可转动地第三牵伸辊5.4和第四牵伸辊5.5，第三牵伸辊5.4位于第一牵伸辊5.2的水平右侧，第四牵伸辊5.5 位于第三牵伸辊5.4的正上方的左侧；

第三对牵伸辊组位于第二对牵伸辊组的上方，第三对牵伸辊组包括可转动地第五牵伸辊 5.6和第六牵伸辊5.7，第五牵伸辊5.6位于第三牵伸辊5.4的正上方，第六牵伸辊5.7位于第五牵伸辊5.6的水平左侧，第六牵伸辊5.7位于卷绕机6的输入部的正上方。

经上油组件处理后的纤维丝束沿竖向进入到握持罗拉5.1后，依次绕过第一对牵伸辊组的第一牵伸辊5.2和第二牵伸辊5.3、第二对牵伸辊组的第三牵伸辊5.4和第四牵伸辊5.5、第三对牵伸辊组的第五牵伸辊5.6和第六牵伸辊5.7，最后沿竖向进入到卷绕机6中缠绕，因此，可以降低纤维丝束进入到牵伸组件和从牵伸组件中出去的转折角度，从而可以使拉伸点得到有效控制，避免纤维丝束在牵伸中产生断头，从而提高产品质量。

还有，现有技术中，牵伸组件中的每对牵伸辊，通常为冷辊和热辊相互搭配使用，这样造成了对纤维丝束的张拉不充分，受热不均，致使纤维丝束的物理性能相差较大，断裂强度低，不能满足后道工序的要求，本实用新型实施例对此进行了改进。

本实用新型实施例将每对牵伸辊组的牵伸辊均采用热辊，而由于握持罗拉为冷辊，纤维丝束在牵伸组件中移动时，可对纤维丝束进行两级牵伸(先冷牵伸，再热牵伸)，使纤维丝束的伸长及内部结构得以稳定，有效地消除了其内部的牵伸应力，提高纤维丝束的形状稳定性，并提高了纤维丝束的断裂强度，减少纤维丝束的断头率。

结合图1，本实用新型实施例的牵伸组件5中的握持罗拉5.1和牵伸辊组中的热辊均可以安装在牵伸面板5.8上。

本实用新型实施例中，纤维丝束先绕过的每对牵伸辊组的第一个牵伸辊的角度可调，即第一对牵伸辊组的第一牵伸辊5.2、第二对牵伸辊组的第三牵伸辊5.4以及第三对牵伸辊组的第五牵伸辊5.6的角度可调。

图10为本实用新型实施例的牵伸组件中牵伸辊的角度可调示意图。结合图1及图10，本实用新型实施例的每对牵伸辊组均还包括第一牵伸电机、第二牵伸电机5.9和安装法兰 5.10，第一牵伸电机固定安装在牵伸面板5.8上，第一个牵伸辊设置在第一牵伸电机的输出部上，第二牵伸电机5.9通过安装法兰5.10安装在牵伸面板5.8上，安装法兰5.10上设置有一个安装孔5.11和腰形孔5.12，安装法兰5.10上的安装孔5.11通过转轴和第二牵伸电机5.9连接，安装法兰5.10上的腰形孔5.12通过可移动地螺钉和第二牵伸电机5.9连接，这样可以使第二牵伸电机5.9在安装法兰5.10上饶安装孔5.11进行小角度地转动，从而使第一个牵伸辊的角度得以调整，以保证纤维丝束在牵伸组件的张紧力，转动到位后，通过腰形孔上的螺钉即可将第二牵伸电机5.9再次固定。

本实用新型实施例的第一牵伸电机可以直接通过相应地法兰固定在牵伸面板上。

还有，本实用新型实施例中，每个牵伸辊表面覆盖有陶瓷层，以提高热辊的耐摩擦性，提高热辊的使用寿命。

以上所举实施例为本实用新型的较佳实施方式，仅用来方便说明本实用新型，并非对本实用新型作任何形式上的限制，任何所述技术领域中具有通常知识者，若在不脱离本实用新型所提技术特征的范围内，利用本实用新型所揭示技术内容所作出局部更动或修饰的等效实施例，并且未脱离本实用新型的技术特征内容，均仍属于本实用新型技术特征的范围内。