一种新型异形不锈钢扣板的制作方法

本实用新型涉及紧密纺技术领域，特别涉及一种新型异形不锈钢扣板。

背景技术：

紧密纺技术是指纤维须条在经过环锭纺纱机的主牵伸区后进入加捻区之时，利用气流或机械等作用，使输出比较松散的须条纤维向纱干中心集聚，减小甚至消除加捻三角区，从而使纤维进一步平行、毛羽减少、纱条紧密的新的环锭纺纱技术。简单说，紧密纺技术就是一种利用气流或机械等作用力对环锭细纱机牵伸后输出的纤维须条致密化的纺纱技术。

一方面，例如如图1，不管是三罗拉紧密纺还是四罗拉紧密纺、单纱集聚还是赛络集聚，现有技术是将负压管上的集聚槽采用从负压集聚区上游到下游一条槽贯通式吸气槽型式。一般只在上下游位置作形态和宽度的改变，特别是上游进入处的形态改变，或者对槽体轴线与纱线行进方向的夹角作改变。在集聚区进行连续集聚，是期望对须条轴体产生持续的径向压缩力，从而达到理想的集聚效果和纺纱质量。连续集聚方式使集聚纺纱装置消耗的气流流量大，用于负压气流的功耗大，增加了集聚纺纱的运行成本。

另一方面，对于负压管-网格圈形式的负压气流式紧密纺装置而言，网格圈的使用寿命是一个影响生产运行和管理的关键因素，网格圈与负压管两者之间的摩擦是在负压气流正压力作用下的滑动摩擦，长期的相对滑动使网格圈与吸管产生相互磨损，网格圈的磨损使其成为必须在短周期内频繁更换的低寿命的易损件。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型公开了一种新型异形不锈钢扣板。

本实用新型所采用的技术方案如下：

一种新型异形不锈钢扣板，包括扣板本体；扣板本体上、下的两边分别朝扣板本体的内弧面中心弯曲形成上弯弧和下弯弧，所述扣板本体上开设集聚槽；集聚槽包括集聚区上游和集聚区下游；集聚区上游朝上弯弧的方向的一端扩大为第一凸口；集聚区下游的朝下弯弧的方向的一端扩大为第二凸口；集聚区上游和集聚区下游相互连通，或者，集聚区上游和集聚区下游之间分隔。

其进一步的技术特征为：所述第二凸口的平面形状为三角形，三角形的底边与所述集聚区下游的一端相互连通；三角形与底边相对的顶点靠近所述下弯弧。

其进一步的技术特征为：所述第二凸口的平面形状为圆形，圆上任意两点间的圆弧与所述集聚区下游的一端相互连通；与所述圆弧相对的圆上切点靠近所述下弯弧。

其进一步的技术特征为：所述第二凸口的平面形状为矩形，矩形的一边与所述集聚区下游的一端相互连通；矩形的对边上的两点靠近所述下弯弧。

其进一步的技术特征为：所述扣板本体上开设单个或多个集聚槽；多个所述集聚槽相互平行。

其进一步的技术特征为：扣板本体采用不锈钢或弹性金属制成。

本实用新型的有益效果如下：

1、本实用新型卡合在负压管上，则负压管上不需要开设从负压集聚区上游到下游一条槽贯通式的集聚槽，且本实用新型巧妙地将第二凸口与集聚区下游合二为一，作用在网格圈与负压管有间隙的部位，减少负压管与网格圈紧密接触的部位，相对气流耗量减小，自清洁效率高、效果高，延长网格圈的清洁周期，延长网格圈的使用寿命，降低日常维护成本。

2、在确保聚集区的长度或者总体集聚时间不变的情况下，本实用新型将集聚区分段设置，即集聚槽的中段被屏蔽了三分之一。在保持集聚槽处流速不变的情况下，使单锭和整个纺纱机的气流流量减少了约三分之一，不仅大幅度降低了每锭和整机的集聚能耗，同时也大幅度降低了整个车间的交换气流排量。

附图说明

图1为现有扣板的结构示意图。

图2为实施例1的本实用新型的示意图。

图3为实施例2的本实用新型的示意图。

图中：1、扣板本体；11、上弯弧；12、下弯弧；2、集聚槽；21、集聚区上游；22、集聚区下游；3、第一凸口；4、第二凸口。

具体实施方式

下面结合附图，说明各实施例的具体实施方式。

实施例1：

图2为实施例1的本实用新型的示意图。如图2所示，一种新型异形不锈钢扣板，包括扣板本体1。扣板本体1上、下的两边分别朝扣板本体1的内弧面中心弯曲形成上弯弧11和下弯弧12。扣板本体1上开设集聚槽2。集聚槽2包括集聚区上游21和集聚区下游22。集聚区上游21朝上弯弧11的方向的一端扩大为第一凸口3。集聚区下游22朝下弯弧12的方向的一端扩大为第二凸口4。集聚区上游21和集聚区下游22连通。第二凸口4的平面形状为圆形，圆上任意两点间的圆弧与集聚区下游22的一端相互连通。与圆弧相对的圆上切点靠近下弯弧12。扣板本体1上开设单个或多个集聚槽2。本实施例中扣板本体1的上部和下部分别开设两个集聚槽2，且两个集聚槽2互相平行。

本实用新型的使用方法和工作原理如下：

本实用新型首先通过上弯弧11和下弯弧12与负压管卡合，将扣板本体1固定在负压管上。在集聚纺纱的工作过程中，在集聚区上游21和集聚区下游22进行连续集聚，对须条轴体产生持续的径向压缩力，从而达到理想的集聚效果和纺纱质量。与后续的集聚相比，初始集聚阶段给予了较大的集聚负压能量。第二凸口4作用在网格圈与负压管有间隙的部位，相对自清洁效率高、效果好。并且，短纤维和尘杂不会在气流的影响下积聚在网格圈的反面即非集聚工作面，减少了网格圈与负压管的摩擦接触的同时减少了网格圈的回转阻力，延长网格圈的清洁周期，延长网格圈的使用寿命，降低日常维护成本。扣板本体1采用不锈钢或弹性金属制成，耐磨易保养，且易与负压管卡合。

实施例2：

图3为实施例2的本实用新型的示意图。如图3所示，一种新型异形不锈钢扣板，包括扣板本体1。扣板本体1上、下的两边分别朝扣板本体1的内弧面中心弯曲形成上弯弧11和下弯弧12。扣板本体1上开设集聚槽2。集聚槽2包括集聚区上游21和集聚区下游22。集聚区上游21朝上弯弧11的方向的一端扩大为第一凸口3。集聚区下游22朝下弯弧12的方向的一端扩大为第二凸口4。集聚区上游21和集聚区下游22之间分隔，即集聚槽2的中段被屏蔽三分之一。在保持集聚槽2处流速不变的情况下，集聚槽2的中段被屏蔽三分之一，使单锭和整机气流流量减少了约三分之一。分隔后，集聚区上游21也向下弯弧12的方向凸出，为第二凸口4。第二凸口4的平面形状为圆形，圆上任意两点间的圆弧与集聚区下游22的一端相互连通。与圆弧相对的圆上切点靠近下弯弧12。扣板本体1上开设单个或多个集聚槽2。本实施例中扣板本体1的上部和下部分别开设两个集聚槽2，且两个集聚槽2相互平行。

本实用新型的使用方法和工作原理如下：

本实用新型首先通过上弯弧11和下弯弧12与负压管卡合，将扣板本体1固定在负压管上。在集聚纺纱的工作过程中，在集聚区上游21和集聚区下游22进行连续集聚，对须条轴体产生持续的径向压缩力，从而达到理想的集聚效果和纺纱质量。在实施例1的基础上，减小集聚槽2面积的三分之一后，进气口的截面积使负压流量显著减小，风机功率略有降低和负压略有加大。流量减小和负压增大为风机转速的降低提供了空间，风机转速的降低大幅度节省了能耗，集聚能力不变的同时实现节能。第二凸口4作用在网格圈与负压管有间隙的部位，短纤维和尘杂不会在气流的影响下积聚在网格圈的反面即非集聚工作面，减少了网格圈与负压管的摩擦接触的同时减少了网格圈的回转阻力，提高集聚纺纱收尾时的清洁效果，防止有残余的纱线累计在网格圈上，使网格圈自清洁效率提高、效果显著，符合集聚工艺的要求。扣板本体1采用不锈钢或弹性金属制成，耐磨易保养，且易与负压管卡合。

对于实施例1或实施例2中的集聚槽2的宽度根据纺纱线的粗细进行设计。整机工作时，集聚槽2的宽度倾向于设计的偏窄，因为集聚槽2的宽度越大，耗能越高。环锭纺纱机工作收尾时，需要把多余的杂质、纤维和短绒之类的吸掉，为了有利于这样的处理，则倾向于把集聚槽2的宽度设计的偏宽。在现有技术中，集聚槽2的宽度设计不能两全。本实用新型在现有技术的基础上，设置了第二凸口4，且将第二凸口4适当地加大加宽，使集聚槽2具有自清洁功能，既不影响工作时的能耗，同时加大了收尾时的清洁功能，防止有残余的纱线累积在非集聚工作面，影响集聚效果。第二凸口4的平面形状可以不限于圆形，也可以是三角形或矩形，其使用方法和工作原理均一致。

实施例1或实施例2中提到的单锭和整机具体指环锭纺纱机的单个锭子和整个环锭纺纱机。环锭纺纱机是现有技术，环锭纺纱机在图中未示出，不属于本实用新型保护的结构范围。对环锭纺纱机的功率或型号的选择是本领域的公知常识，可以由本领域的技术人员根据需要选择和调整。

以上描述是对本实用新型的解释，不是对实用新型的限定，本实用新型所限定的范围参见权利要求，在不违背本实用新型的基本结构的情况下，本实用新型可以作任何形式的修改。