一种制袋机的袋口自动热压机构的制作方法

本申请涉及包装机的领域，尤其是涉及一种制袋机的袋口自动热压机构。

背景技术：

目前的许多商品都需要使用包装袋进行包装，制袋机作为一种全自动的生产设备，随着社会对包装袋需求的增长，包装袋已深入到我们生活中的各个细节，可以说是不可或缺的。

当包装袋用于盛装液体产品时，为提高包装袋的整体密封效果，通常将包装袋的边沿进行热压封口处理，将液体密封在袋内；在后续的使用过程中为便于使用者将内部进液体倾倒出来，会在密封袋的表面对应开设袋口，而后在袋口处加装塑料通管与包装袋的内部连通，在塑料通管开口端螺纹连接封盖加以闭合，使袋内液体可进行多次使用，使用方便，因此这种包装袋被广泛的应用于各类液体包装中，并受到了广大消费者的喜爱。

针对上述中的相关技术，发明人认为在开设袋口时，目前大多是利用热压模头对包装薄膜自上而下热压开孔的，热压模头通过螺栓对应装配在机架上；当在加工不同大小规格的包装袋时，需对热压模头的相对位置进行调整，调节过程繁琐不便且距离难以把控，导致相邻孔距易出现错位，影响后续的加工作业，故此有待改进。

技术实现要素：

为了精准调控热压模头在机架上位置，降低偏差，本申请提供一种制袋机的袋口自动热压机构。

本申请提供的一种制袋机的袋口自动热压机构采用如下的技术方案：

一种制袋机的袋口自动热压机构，包括机架，水平传动设置于机架上的薄膜传输机构，与所述薄膜传输机构传输方向相对的两侧在所述机架上竖直固设有一对对称设置的支撑架，所述支撑架呈l形且水平端开设有供薄膜穿过的通槽，所述支撑架的顶端沿其长度方向滑移嵌设有热压装置，所述支撑架上设置有用于限定所述热压装置滑移限度的限位件。

通过采用上述技术方案，由薄膜传输机构牵引薄膜自支撑架的通槽水平穿出，而后测量薄膜两侧位于机架侧壁之间的位置、及待打孔的孔位，而后同步移动两个支撑架上的热压装置，沿垂直于薄膜的传输方向相对或相背的进行滑动调节，当调节至合适的位置后由限位件对热压装置进行定位，以实现根据不同大小的薄膜，可对打孔间距进行精准调控以降低偏差，进而还提高了打孔范围并提高了热压机构的通用性。

可选的，所述热压装置包括滑座、升降气缸及热压模头，所述支撑架的顶面沿其长度方向竖直贯通开设有与所述通槽连通的滑槽，所述滑槽槽宽与所述热压模头直径适配，多个所述升降气缸为一组且其端部竖直固设于所述滑座的四角处，所述热压模头竖直固设在所述升降气缸的底壁上。

通过采用上述技术方案，通过驱动升降气缸的伸缩端升降，同步调节热压模头下降或抬升，并穿过支撑架的滑槽对薄膜进行热压烫孔作业，操作方便便可确保经通槽的多层薄膜均可一次性完成开孔。

可选的，所述滑座呈矩形框状，所述支撑架于所述滑槽的顶面内沿上开设有供所述滑座嵌入的沉槽，所述沉槽的宽度大于所述滑槽的宽度。

通过采用上述技术方案，滑座的整体滑动嵌设在沉槽内，并始终沿沉槽的长度方向进行滑移，对滑座的滑移方向具有一定的导向性，稳定性更高。

可选的，所述支撑架于所述沉槽的底壁上均开设有齿槽，且所述齿槽的槽向与所述通槽的槽向相垂直，所述限位件包括与两条所述齿槽啮合的齿块，所述滑座的底端开设有供两块所述齿块滑移嵌入的安装槽，所述齿块的顶端垂直固设有穿设至所述滑座顶端的滑杆，两根所述滑杆的顶端水平固设有一根横杆。

通过采用上述技术方案，操作人员沿竖直方向向上拉动横杆，与横杆一体固设的齿块逐渐与齿槽脱离，并逐渐伸入安装槽内，当齿块没入安装槽后便可推动滑座进行调节至合适位置，随即推动齿块再次啮合至相对应的齿槽内，以实现滑座的固定定位。

可选的，所述滑杆的周侧上套设有弹簧，所述弹簧的一端固设于横杆的底壁上、另一端与所述滑座的顶壁抵触。

通过采用上述技术方案，弹簧的加设在向上拉动滑杆时，弹簧逐渐处于拉伸的状态，当需进行滑座的滑移定位时，仅需松脱对滑杆的拉伸，在弹簧的配合下齿块逐渐嵌设至齿槽内，并对齿块的嵌入始终提供下压压力，以提高牢固性。

可选的，所述滑座的两侧沿其长度方向突设有滑条，所述沉槽内壁的两相内侧壁上开设有供所述滑条嵌入的嵌槽。

通过采用上述技术方案，滑条与嵌槽的滑移配合，可限定滑座进可沿水平方向进行行进，沿竖直方向的拉动未能撼动滑座自支撑座内滑出，整体性高。

可选的，所述支撑架的外延上开设有与所述齿槽的槽间距适配的刻度尺。

通过采用上述技术方案，刻度尺与相邻齿槽之间的间隙呈比例关系设置，使操作人员可根据相对应的数值对滑座的具体位置进行调节，可视性强且调节精确度更高。

可选的，所述横杆的侧壁上垂直固设有调节杆。

通过采用上述技术方案，为操作人员的调节提供手持空间，并尽可能的远离热压模头，以提高操作安全性。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过在滑条与滑槽的配合下，将滑座沿滑槽的长度方向进行滑移，使热压模头的打孔孔位可在刻度尺的配合下进行精准的调控，以降低偏差；

2.通过向上拉动调节杆，滑杆向上滑动并带动弹簧拉伸，且齿块逐渐自齿槽脱出，并嵌入安装槽内使滑座可滑动，当松脱调节杆在弹簧的作用下推动齿块再次嵌入齿槽内，以实现孔距可调。

附图说明

图1是本申请实施例的结构示意图；

图2是图1中b处的放大图；

图3是沿图1中a-a线的剖面结构图；

图4是图3中c处的放大图。

附图标记：1、机架；2、支撑架；3、通槽；4、热压装置；41、滑座；42、升降气缸；43、热压模头；44、滑槽；45、沉槽；5、限位件；51、齿槽；52、齿块；53、安装槽；54、滑杆；55、横杆；56、弹簧；6、滑条；7、嵌槽；8、刻度尺；9、调节杆；10、限位块。

具体实施方式

以下结合全部附图对本申请作进一步详细说明。

参照图1，本申请实施例公开了一种制袋机的袋口自动热压机构，包括竖直对称支设于地面上的机架1，两个机架1之间水平传动设置有薄膜传输机构，薄膜传输机构带动待打孔的多层薄膜同步的进行水平输送传递，与薄膜传输机构传输方向相对的两侧在机架1上竖直固设有一对对称设置的支撑架2，支撑架2的整体呈“l”字型，且支撑架2的一侧与支撑架2保持贴合，另一侧则保持水平状态，支撑架2的水平端水平贯通开设有供薄膜穿过的通槽3。

参照图1和图2，在支撑架2的顶端上沿支撑架2的长度方向滑移嵌设有竖直升降式的热压装置4，测量薄膜两侧位于机架1侧壁之间的位置、及待打孔的孔位，而后同步移动两个支撑架2上的热压装置4，沿垂直于薄膜的传输方向相对或相背的进行滑动调节；支撑架2上还设置有用于限定热压装置4滑移限度的限位件5，当热压装置4调节至合适的位置后由限位件5对热压装置4进行定位，以实现根据不同大小的薄膜，可对打孔间距进行精准调控以降低偏差，进而还提高了打孔范围并提高了热压机构的通用性。

参照图1和图2，热压装置4包括滑座41、升降气缸42及热压模头43，滑座41呈矩形框状，支撑架2的顶面沿其长度方向竖直贯通开设有与通槽3连通的滑槽44，滑槽44的槽宽与热压模头43的直径适配，升降气缸42设有四根且四根升降气缸42分别固设于滑座41的顶端四角处，热压模头43竖直固设在四个升降气缸42的底盘底面上，通过驱动升降气缸42的伸缩端升降，同步调节热压模头43下降或抬升，并穿过支撑架2的滑槽44对薄膜进行热压烫孔作业，操作方便便可确保经通槽3的多层薄膜均可一次性完成开孔。

参照图2，支撑架2于滑槽44的顶面内沿上开设有供滑座41嵌入的沉槽45，滑座41的整体滑动嵌设在沉槽45内，并始终沿沉槽45的长度方向进行滑移，且沉槽45的宽度大于滑槽44的宽度，对滑座41的滑移方向具有一定的导向性，滑移稳定性更高；滑座41的两侧沿其长度方向突设有滑条6，沉槽45内壁的两相内侧壁上开设有供滑条6嵌入的嵌槽7，滑条6与嵌槽7的滑移配合，可限定滑座41进可沿水平方向进行行进，沿竖直方向的拉动未能撼动滑座41自支撑座内滑出，整体性高。

参照图3和图4，支撑架2于沉槽45的底壁上均开设有齿槽51，且齿槽51的槽向与通槽3的槽向相垂直，限位件5包括与两条齿槽51啮合的齿块52，滑座41的底端开设有供两块齿块52滑移嵌入的安装槽53，齿块52的顶端垂直固设有穿设至滑座41顶端的滑杆54，两根滑杆54的顶端水平固设有一根横杆55，横杆55使两根滑杆54可进行同步调节，一致性更高并可单手进行操作调节，方便便捷；横杆55的侧壁上垂直固设有调节杆9，调节杆9的加设为操作人员的调节提供手持空间，并尽可能的远离热压模头43，以提高操作安全性。

参照图3和图4，支撑架2的外延上开设有与齿槽51的槽间距适配的刻度尺8，刻度尺8与相邻齿槽51之间的间隙呈比例关系设置，使操作人员可根据相对应的数值对滑座41的具体位置进行调节，可视性强且调节精确度更高；支撑架2于滑槽44的开口端均后焊有限位块10，以将滑座41始终限位在支撑架2内，可规避在滑移过程中不慎滑脱的情况发生。

参照图3和图4，操作人员手持调节杆9沿竖直方向向上拉动横杆55，与横杆55一体固设的齿块52逐渐与齿槽51脱离，并逐渐伸入安装槽53内，当齿块52没入安装槽53后便可推动滑座41进行调节至合适位置，随即推动齿块52再次啮合至相对应的齿槽51内，以实现滑座41的固定定位；滑杆54的周侧上套设有弹簧56，弹簧56的一端固设于横杆55的底壁上、另一端与滑座41的顶壁抵触，弹簧56的加设在向上拉动滑杆54时，弹簧56逐渐处于拉伸的状态，当需进行滑座41的滑移定位时，仅需松脱对滑杆54的拉伸，在弹簧56的配合下齿块52逐渐嵌设至齿槽51内，并对齿块52的嵌入始终提供下压压力，以提高牢固性。

本实施例的实施原理为：通过手持调节杆9竖直向上进行抬升，且滑杆54同步的进行调节以将齿块52自齿槽51内脱离，与此同时齿块52逐渐的嵌入安装槽53内，使滑座41可沿滑槽44的长度方向进行滑移，并配合刻度尺8以确保一对热压模头43的相对位置保持对称，提高热压模头43与薄膜对接的精确度，当滑移至合适的位置后，松脱对调节杆9的拉伸，在弹簧56的弹性作用下可推动齿块52再次嵌入齿槽51内，以实现最终的调节定位。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。