包装盒的筒壁自动成型装置及其成型方法与流程

1.本技术涉及包装盒加工设备的领域，尤其是涉及一种包装盒的筒壁自动成型装置及其成型方法。


背景技术：

2.一些包装盒，比如塑料瓶的筒壁的加工一般使用的是自动卷筒轴机进行生产。自动卷筒轴机是先将裁切的塑料片卷绕成筒状，然后在尾部通过热压的方式，以使塑料片成型为筒状。
3.公告号为cn207241009u的一篇中国专利公开了一种自动卷筒轴机，其包括机架，所述机架上设有箔片放卷机构、箔片送料机构、裁切机构、箔片卷绕机构和热压焊接机构，所述箔片卷绕机构包括卷绕台、卷绕驱动构件和卷绕治具台，所述卷绕治具台位于卷绕台的一侧，所述卷绕治具台上设有卷绕治具，所述卷绕治具位于卷绕台的上方，所述卷绕驱动构件与卷绕治具连接驱动卷绕治具转动，所述热压焊接机构位于卷绕治具的上方；所述卷绕治具包括卷绕轴，所述卷绕轴的表面设有吸气孔，所述卷绕轴上设有吸气阀门，所述吸气孔通过吸气阀门与抽气装置连接。该实用新型的技术方案实现从箔片卷材自动卷绕成卷筒轴并将卷筒轴连接处连接，而且精度高，不易错位，提高了生产效率，可靠性和一致性好。
4.针对上述中的相关技术，对于一些弹性较大且厚度较大的一些薄片，这些薄片无法有效卷绕到卷绕轴上，且卷绕轴采用吸气负压的方式无法有效对薄片进行定位和锁定。


技术实现要素：

5.为了有助于生产具有弹性较大的薄片的包装盒，本技术提供一种包装盒的筒壁自动成型装置及其成型方法。
6.本技术提供的一种包装盒的筒壁自动成型装置及其成型方法采用如下的技术方案：第一方面一种包装盒的筒壁自动成型装置，包括机体，还包括：筒片定位轨道，所述筒片定位轨道安装于机体上，所述筒片定位轨道用于定位筒片，所述筒片定位轨道的中心设置有加工腔；卷筒轴，所述卷筒轴的长度方向与所述筒片定位轨道的长度方向一致，所述卷筒轴置于所述加工腔内；筒片注胶组件，用于对筒片的侧边进行注胶；筒片弯折组件，包括筒片定位板和筒片弯折板，所述筒片定位板与所述卷筒轴配合用于夹紧筒片，所述筒片弯折板位于卷筒轴的两侧，所述筒片弯折板的长度方向与卷筒轴的长度方向一致，所述筒片弯折板的移动方向与卷筒轴的长度方向相垂直，所述机体上设置有用于带动所述筒片定位板和筒片弯折板移动的筒片弯折驱动件；筒片封边装置，用于对筒片的两侧边进行封边。
7.通过采用上述技术方案，筒片在加工之前为平面筒片，将平面筒片放置于筒片定位轨道上，利用筒片定位轨道对筒片进行定位，接着将筒片沿筒片定位轨道输送到加工工位，首先筒片定位板靠近卷筒轴，夹紧筒片的中心，接着筒片注胶组件对筒片的侧边进行注胶，接着筒片弯折板将筒片远离中心的侧边压向卷筒轴，最后筒片封边装置对筒片的两侧边进行合拢和热压封边。本技术方案简化了包装盒的筒壁生产设备，可实现非标包装盒的快速生产制造，同时，利用筒片弯折组件和筒片封边装置，可以使筒片与卷筒轴有效贴合，保障筒壁的成型质量，有助于生产具有弹性较大的薄片的包装盒。
8.可选的，所述筒片封边装置包括用于将筒片的侧边压向卷筒轴侧壁的侧压组件和用于对筒片的两侧边进行热压封边的封边组件。
9.通过采用上述技术方案，筒片弯折板弯折筒片后，利用侧压组件可以将筒片的两侧边压向卷筒轴，进而保障筒片卷绕定型，定型后再利用封边组件对筒片的两侧边进行热压封边，完成包装盒的筒壁成型。该方案各部件运动相互独立，互不干扰，又能组合在一起快速对包装盒进行加工，提高包装盒的生产效率。
10.可选的，所述侧压组件包括侧压支座、侧压轴、侧压条以及侧压驱动件，所述侧压支座安装于机体上，所述侧压轴转动连接于所述侧压支座，所述侧压轴的轴线方向与卷筒轴的长度方向相一致，所述侧压条固定于侧压轴上，所述侧压驱动件用于带动侧压轴以将侧压条压向卷筒轴。
11.通过采用上述技术方案，侧压条沿弧形运动，将筒片的侧边压向卷筒轴，并使筒片的侧边紧贴卷筒轴。侧压条弧形运动与卷筒轴的形状适配，侧压条与筒片的接触面积更广，其适配性更强。
12.可选的，所述封边组件包括热压封边板以及封边板驱动件，所述侧压组件设置为两组，两所述侧压条之间预留有供所述所述热压封边板穿过的热压腔；所述热压封边板的移动方向与所述卷筒轴的长度方向相垂直，所述封边板驱动件用于带动热压封边板靠近或远离卷筒轴。
13.通过采用上述技术方案，侧压条压紧筒片两侧边的同时预留有热压腔，该热压腔有利于热压封边板穿过，以对筒片的两侧边进行热压封边，减少筒片在热压过程中的位置变动，保障了包装盒筒壁的成型质量。
14.可选的，所述自动成型装置还包括设置在筒片定位轨道上的筒片输送组件，所述筒片输送组件包括滑座、第一夹块、第二夹块、夹块驱动件以及滑座驱动件，所述筒片定位轨道沿长度方向开设有第一滑槽，所述滑座滑动连接于第一滑槽内，所述第一夹块固定在所述滑座上，所述第二夹块与所述滑座转动连接，所述第一夹块和所述第二夹块用于夹紧筒片的侧边，所述夹块驱动件用于带动第二夹块靠近或远离第一夹块，所述滑座驱动件用于带动所述滑座移动。
15.通过采用上述技术方案，可通过人工或机械手将筒片放置于筒片定位轨道上，利用筒片输送组件夹取筒片，并将其输送至加工工位，筒片定位板对筒片定位后第一夹块和第二夹块松开即可。该方案解决了将筒片在筒片定位轨道上不便于传输到加工工位的问题，同时也不影响自动成型装置的其它功能的执行，提高了筒片的上料效率和上料精度。
16.可选的，所述夹块驱动件包括夹块驱动电机，所述夹块驱动电机安装在所述滑座上，所述夹块驱动电机的旋转轴线的延伸方向与筒片定位轨道的长度方向相一致，所述夹
块驱动电机的输出端固定有夹块连接轴，所述第二夹块固定在夹块连接轴远离夹块驱动电机的一端。
17.通过采用上述技术方案，筒片放置于筒片定位轨道上后，利用夹块驱动件带动第二夹块靠近第一夹块，利用第一夹块和第二夹块对筒片进行夹持，然后输送至加工工位，该方案实现了筒片的快速夹持，有利于快速输送筒片，提高加工效率。
18.可选的，所述第二夹块能够移动至第一滑槽内且位于筒片定位轨道内，所述第一夹块的夹持面与筒片定位轨道的输送面平齐。
19.通过采用上述技术方案，未放置筒片时，第二夹块收缩回第一滑槽内，方便筒片顺利放置于筒片定位轨道上，不管是人工放置还是机械手放置，均能有效提高筒片的上料效率。
20.可选的，所述自动成型装置还包括设置在筒片定位轨道底部的筒体夹取组件，所述筒体夹取组件包括筒体夹取架、夹取移动件、夹取环以及夹取环驱动件，所述筒体夹取架沿平行于筒片定位轨道的长度方向与所述筒片定位轨道滑动连接，所述夹取移动件用于带动筒体夹取架移动，所述夹取环沿垂直于卷筒轴的方向与筒体夹取架滑动连接，所述夹取环驱动件用于带动夹取环靠近或远离所述卷筒轴。
21.通过采用上述技术方案，筒片成型后，利用筒体夹取组件能快速对筒片进行下料夹持，提高筒体下料效率，同时减少人工下料容易出现的安全问题。
22.可选的，所述筒片注胶组件包括注胶线性导轨、注胶线性滑块、注胶支架以及注胶喷头，所述注胶线性导轨平行固定在所述筒片定位轨道的侧壁，所述注胶线性滑块滑动连接于注胶线性导轨上，所述注胶支架安装于注胶线性滑块上，所述注胶喷头安装在注胶支架上，所述注胶喷头的一端与外部供胶设备连接，所述注胶喷头的注胶端朝向筒片的表面。
23.通过采用上述技术方案，当筒片被筒片定位板锁定后，此时筒片置于平面状态，注胶线性导轨带动注胶线性滑块滑动，利用注胶喷头对筒片靠近侧边的上表面进行注胶，后续筒片卷绕呈筒状后再对侧边进行热压，从而实现筒壁的加工。该方案与其它功能组合使用，实现了各组件的相互独立工作且互不干扰，多个组件依次工作，实现了包装盒筒壁的快速加工。
24.第二方面一种包装盒的筒壁自动成型方法，包括以下步骤：s1、将筒片放置于所述筒片定位轨道上；s2、将筒片移动至加工工位；s3、所述筒片定位板和所述卷筒轴夹紧筒片的中心，所述筒片注胶组件对筒片的侧边注胶；s4、所述筒片弯折板推动筒片，使筒片靠近中心的两侧与卷筒轴的侧壁贴合；s5、所述筒片封边装置将筒片的两侧边压向卷筒轴，并且与卷筒轴配合使用对筒片的两侧边进行热压封边。
25.通过采用上述技术方案，利用了一种简易机构实现非标包装盒的生产制造，该装置有利于对弹性较大且厚度较厚的一些筒片进行卷绕成型，各个技术特征在功能上彼此支持，达到了对筒片卷绕成型的技术效果，在实际运用中具有较大的推广性。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
1.本技术方案简化了包装盒的筒壁生产设备，可实现非标包装盒的快速生产制造，同时，利用筒片弯折组件和筒片封边装置，可以使筒片与卷筒轴有效贴合，保障筒壁的成型质量，有助于生产具有弹性较大的薄片的包装盒。
27.2.筒片输送组件解决了将筒片在筒片定位轨道上不便于传输到加工工位的问题，同时也不影响自动成型装置的其它功能的执行，提高了筒片的上料效率和上料精度。
28.3.利用了一种简易机构实现非标包装盒的生产制造，该装置有利于对弹性较大且厚度较厚的一些筒片进行卷绕成型，各个技术特征在功能上彼此支持，达到了对筒片卷绕成型的技术效果，在实际运用中具有较大的推广性。
附图说明
29.图1是本技术实施例的整体结构示意图。
30.图2是本技术实施例的整体结构的正视图。
31.图3是图1中a部分的放大示意图。
32.图4是本技术实施例主要展示侧压组件的结构示意图。
33.图5是本技术实施例主要展示封边组件的结构示意图。
34.图6是图2中b部分的放大示意图。
35.附图标记说明：10、筒片；1、机体；2、筒片定位轨道；3、卷筒轴；4、筒片注胶组件；41、注胶线性导轨；42、注胶线性滑块；43、注胶支架；44、注胶喷头；5、筒片弯折组件；51、安装板；52、筒片定位板；53、筒片弯折板；54、筒片弯折驱动件；6、筒片封边装置；61、侧压组件；611、侧压支座；612、侧压轴；613、侧压支架；614、侧压条；615、侧压气缸；616、侧压转块；62、封边组件；621、热压封边板；622、封边板驱动件；7、筒片输送组件；71、滑座；72、第一夹块；73、第二夹块；74、夹块驱动件；75、滑座驱动件；76、第一滑槽；77、夹块连接轴；8、筒体夹取组件；81、筒体夹取架；82、夹取移动件；83、夹取环；84、夹取环驱动件。
具体实施方式
36.以下结合附图1-6对本技术作进一步详细说明。
37.本技术实施例公开一种包装盒的筒壁自动成型装置。参照图1和图2，包括机体1，机体1上安装有筒片定位轨道2、卷筒轴3、筒片注胶组件4、筒片弯折组件5以及筒片封边装置6。筒片10在加工之前为平面筒片，将平面筒片10放置于筒片定位轨道2上，利用筒片定位轨道2对筒片10进行定位，接着将筒片10沿筒片定位轨道2输送到加工工位，筒片注胶组件4对筒片10的侧边进行注胶，筒片弯折组件5夹紧筒片10的中心，并将筒片10远离中心的侧边压向卷筒轴3，最后筒片封边装置6对筒片10的两侧边进行合拢和热压封边。
38.参照图2，本实施例中，筒片定位轨道2设为两条，两条筒片定位轨道2平行，筒片定位轨道2相互靠近的一侧为阶梯形状，以便于对筒片10的宽度进行定位，两条筒片定位轨道2之间设置有加工腔，加工腔上下贯通，以有利于将筒片10绕卷筒轴3成型。
39.参照图1和图3，为了便于将放置在筒片定位轨道2上料端的筒片10输送到加工工位，本技术还设置有筒片输送组件7，筒片输送组件7包括滑座71、第一夹块72、第二夹块73、夹块驱动件74以及滑座驱动件75，筒片定位轨道2沿长度方向的内部开设有第一滑槽76，滑
座71滑动连接于第一滑槽76内，第一夹块72固定在滑座71的一侧且位于第一滑槽76内。
40.夹块驱动件74设为夹块驱动电机，夹块驱动电机安装在滑座71上，夹块驱动电机的旋转轴线的延伸方向与筒片定位轨道2的长度方向相一致，夹块驱动电机的输出端固定有夹块连接轴77，第二夹块73固定在夹块连接轴77远离夹块驱动电机的一端。同时，夹块驱动电机能够带动第二夹块73回缩至第一滑槽76内，此时筒片10可从上往下直接放置于筒片定位轨道2上，以提高人工上料或机器上料的便捷性。
41.夹取驱动电机旋转时，带动第二夹块73旋转，第二夹块73靠近或远离第一夹块72，利用第一夹块72和第二夹块73夹紧或者松开筒片10，以利于对筒片10进行输送。本实施例中，只在一条筒片定位轨道2内设置筒片输送组件7，在其它实施例中，也可以在两条筒片定位轨道2内均设置筒片输送组件7，利用两组筒片输送组件7对筒片10进行输送。
42.本实施例中，滑座驱动件75设为滑块驱动气缸，滑块驱动气缸安装在两筒片定位轨道2相互远离的一侧，滑块驱动气缸的伸缩端与滑座71固定连接，利用滑块驱动气缸带动滑座71沿第一滑槽76滑动，再配合第一夹块72和第二夹块73使用，能够将筒片10快速输送到加工工位。
43.参照图1和图4，筒片10被输送到加工工位后，由筒片弯折组件5对筒片10进行夹紧和弯折。
44.参照图4，筒片弯折组件5包括固定在机体1上的安装板51，安装板51上沿竖向滑动连接有一筒片定位板52和两筒片弯折板53，筒片定位板52位于两筒片弯折板53之间，一筒片定位板52和两筒片弯折板53平行设置，安装板51上设置有用于带动筒片定位板52和筒片弯折板53移动的筒片弯折驱动件54。本实施例中，筒片弯折驱动件54均设置为伸缩气缸，利用伸缩气缸带动筒片定位板52和筒片弯折板53移动。
45.筒片10被输送至加工工位后，伸缩气缸首先带动位于筒片定位板52下降，筒片定位板52与卷筒轴3配合夹紧筒片10的中心，然后筒片注胶组件4对筒片10靠近侧边的平面进行注胶，接着伸缩气缸带动筒片弯折板53下降，筒片弯折板53抵接筒片10，将筒片10向下弯折，以便于后续的加工。
46.参照图2，筒片注胶组件4包括注胶线性导轨41、注胶线性滑块42、注胶支架43以及注胶喷头44，注胶线性导轨41平行固定在筒片定位轨道2远离卷筒轴3的侧壁，注胶线性滑块42滑动连接于注胶线性导轨41上，注胶线性导轨41驱动注胶线性滑块42往复滑动，注胶支架43安装于注胶线性滑块42上，注胶喷头44安装在注胶支架43上，注胶喷头44的一端与外部供胶设备连接，注胶喷头44的注胶端朝向筒片10的上表面。筒片10被筒片定位板52夹紧后，注胶线性导轨41带动注胶线性滑块42移动，注胶喷头44沿卷筒轴3长度方向注胶，注胶完成后筒片10被筒片弯折板53弯折，此时筒片10远离中心的侧边与卷筒轴3相切。
47.参照图4和图5，筒片封边装置6包括用于将筒片10的侧边压向卷筒轴3侧壁的侧压组件61和用于对筒片10的两侧边进行热压封边的封边组件62。
48.侧压组件61包括侧压支座611、侧压轴612、侧压条614以及侧压驱动件，侧压支座611安装于机体1的顶面，侧压轴612转动连接于侧压支座611上，侧压轴612的轴线方向与卷筒轴3的长度方向相一致，侧压轴612上安装有侧压支架613，侧压条614固定于侧压支架613上，侧压驱动件用于带动侧压轴612以将侧压条614压向卷筒轴3。
49.其中，侧压驱动件包括侧压气缸615和侧压转块616，侧压气缸615的尾部与机体1
铰接，侧压气缸615的伸缩方向与侧压轴612垂直，侧压转块616固定在侧压轴612的外周，侧压转块616远离侧压轴612的一端与侧压气缸615的伸缩端铰接。位于卷筒轴3的两侧均设置有侧压组件61，利用两组侧压组件61对筒片10的侧边进行压合，使筒片10的侧边与卷筒轴3贴合，后续再利用封边组件62对其进行封边。
50.其中，封边组件62包括热压封边板621以及封边板驱动件622，两侧压条614之间预留有供所述热压封边板621穿过的热压腔，热压封边板621沿竖向与机体1滑动连接。封边板驱动件622设为伸缩气缸，伸缩气缸位于机体1内，利用伸缩气缸带动热压封边板621靠近并抵紧卷筒轴3，热压封边板621通电加热，以对筒片10的两侧边进行热边，从而实现包装盒筒壁的制造。
51.参照图2和图6，为了便于取下成型的包装盒筒壁，本技术还设置有筒体夹取组件8。筒体夹取组件8包括筒体夹取架81、夹取移动件82、夹取环83以及夹取环驱动件84，筒体夹取架81沿平行于筒片定位轨道2的长度方向与筒片定位轨道2滑动连接，夹取移动件82用于带动筒体夹取架81移动，夹取环83沿垂直于卷筒轴3的方向与筒体夹取架81滑动连接，夹取环驱动件84用于带动夹取环83靠近或远离卷筒轴3。
52.本实施例中，夹取移动件82设为齿轮齿条组件，利用齿轮齿条组件带动筒体夹取架81移动；夹取环驱动件84设为夹取气缸，夹取气缸的伸缩端与夹取环83固定连接。位于卷筒轴3的两侧设置有两组筒体夹取组件8，利用夹取气缸带动夹取环83靠近已成型的包装盒筒壁，两夹取环83夹紧包装盒筒壁，接着利用齿轮齿条组件带动包装盒筒壁移动到装置外侧，实现下料。
53.本技术实施例一种包装盒的筒壁自动成型装置的实施原理为：本技术方案简化了包装盒的筒壁生产设备，可实现非标包装盒的快速生产制造，同时，利用筒片弯折组件5和筒片封边装置6，可以使筒片10与卷筒轴3有效贴合，保障筒壁的成型质量，有助于生产具有弹性较大的薄片的包装盒。
54.本技术实施例还公开一种包装盒的筒壁自动成型方法，包括以下步骤：s1、采用人工或机械手将筒片10放置于筒片定位轨道2上。
55.s2、通过筒片输送组件7将筒片10移动至加工工位。
56.s3、筒片定位板52下降，筒片定位板52和卷筒轴3夹紧筒片10的中心，筒片注胶组件4对筒片10靠近侧边的平面进行注胶，s4、筒片弯折板53下降，推动筒片10，使筒片10靠近中心的两侧与卷筒轴3的侧壁贴合。
57.s5、侧压组件61将筒片10的两侧边压向卷筒轴3，封边组件62上升，热压封边板621与卷筒轴3配合使用对筒片10的两侧边进行热压封边。
58.s6、筒体夹取组件8夹取成型的包装盒筒壁，进行下料。
59.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。